Классификация способов изготовления литья и область их применения.
Литейное производство является одним из важнейших и распространенных методов изготовления заготовок и деталей в машиностроении. Литьем изготовляют заготовки любой массы (от нескольких грамм до сотен тонн), разнообразных по форме и размерам из различных металлов и сплавов. Литье наиболее простой и дешевый, а иногда и единственный способ изготовления заготовок. Литьем можно получить максимально приближенную по форме к готовой детали заготовку (отливку), что значительно сокращает расход металла и объем последующей механической обработки. Доля литых деталей в большинстве изготовляемых машин составляет в среднем 40…50%, а по стоимости изготовления их - 10-15%.
Сущность процесса литья заключается в том, что расплавленный металл определенного химического состава заливают в заранее приготовленную литейную форму, полость которой по своим размерам и конфигурации соответствует форме и размерам требуемой заготовки. Литейные формы бывают разовыми и постоянными. Разовую форму после получения в ней отливки разрушают; постоянная форма используется для производства большого количества отливок.
Для изготовления отливок применяют различные способы литья: в песчано-глинистые формы (ПГФ), в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в металлические формы (кокили), центробежное литье, под давлением и др.
Выбор способа литья определяется служебным назначением детали, требуемой точностью изготовления, качеством поверхности отливки, производственной программой и экономической целесообразностью.
|
|
|
Разовые формы изготовляют из песчано-глинистых, песчано-смоляных формовочных смесей, служат они для получения только одной отливки. По толщине стенок разовые формы могут быть толстостенными (30-250 мм и более), тонкостенными (10-20 мм) и оболочковые (до 10 мм). Разовые формы изготавливают разъемными, состоящими из верхней и нижней полуформ. К разовым относят также неразъемные формы, изготовленные по выплавляемым моделям. После заливки расплавленного металла и его кристаллизации разовую форму разрушают для извлечения затвердевшей отливки.
Многократные металлические формы (кокили) изготавливают из чугуна и стали (иногда из медных или алюминиевых сплавов). От температуры заливки метала зависит срок службы кокиля. Так, в одном кокиле можно изготовить до нескольких сотен отливок из стали, до нескольких тысяч отливок из чугуна и до сотен тысяч отливок из цветных сплавов с невысокими температурами плавления.
Для получения качественных отливок наряду с определенными механическими и физическими свойствами литейные сплавы должны обладать необходимыми технологическими – литейными свойствами, основными из которых являются жидкотекучесть, усадка, склонность к ликвации и газопоглощению.
|
|
|
Жидкотекучестью называют способность жидкого металла полностью заполнять литейную форму и четко воспроизводить очертания отливки. Жидкотекучесть зависит от химического состава и температуры заливаемого сплава. Повышают жидкотекучесть углерод, кремний и фосфор, а снижает – сера. Увеличение температуры расплавленного металла улучшает жидкотекучесть. Сплавы с лучшей жидкотекучестью позволяют получать отливки с тонкими стенками, ребрами и др. Минимальная толщина стенок для отливок из серого чугуна составляет 3-4 мм (мелкие отливки), 12-15 мм (крупные отливки); для отливок из стали соответственно 5-7 и 15-20 мм.
Жидкотекучесть определяют специальными технологическими прутковыми, клиновыми или шариковыми пробами.
Усадкой называют уменьшение объема и литейных размеров отливки при ее формировании, а также охлаждении с температуры заливки до температуры окружающей среды.
Ликвация – это неоднородность химического состава по сечению отливки. Различают зональную и дендритную ликвации. Зональная ликвация создает неоднородность химического состава в объеме отливки, а дендритная – в пределах одного зерна (дендрита). Для уменьшения ликвации увеличивают скорость охлаждения отливки, т.к. ликвация приводит к неоднородности механических свойств металла.
Газопоглощение – способность литейных сплавов в расплавленном состоянии растворять кислород, водород и азот.
Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 603; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!