Технология кисломолочных напитков.
Кефир вырабатывают резервуарным способом. Технологический процесс производства продукта осуществляется в следующей последовательности:
- приемка и подготовка сырья;
- приготовление нормализованной смеси;
- очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение;
- заквашивание и сквашивание;
- охлаждение, перемешивание молочного сгустка, внесение биомассы кефирного грибка;
- розлив, упаковка, маркировка;
- доохлаждение продукта.
Приемка и подготовка сырья.
Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному ОТК
( лабораторией) предприятия.
Приготовление нормализованной смеси.
Молоко сепарируют. Нормализацию смеси по массовой доле сухих веществ проводят путем добавления к смеси, нормализованной по массовой доле жира, сухого цельного молока в соответствии с рецептурой.
Отобранное по качеству молоко нормализуют по массовой доле жира с таким расчетом, чтобы в готовом продукте содержалось не менее 1,0%; 1,8% и 3,2% жира.
Очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение.
Нормализованную смесь, подогретую до 40-450С, очищают на центробежных молокоочистителях.
Гомогенизируют при 13-17 МПа и температуре 45-850С.
Пастеризуют при 90-940С с выдержкой 2-8 минут или при 85-890С с выдержкой 10-15 мин.
Охлаждают до температуры заквашивания 23-250С. Температура заквашивания для биокефира – 250С.
Заквашивание и сквашивание.
Заквашивают и сквашивают в резервуарах для кисломолочных напитков с охлаждаемой рубашкой, снабженными специальными мешалками.
|
|
|
Во избежании вспенивания, влияющего на отделение сыворотки, смесь для заквашивания подают через нижний штуцер.
Закваску для кефира, состоящую из гомоферметативных и гетероферметативных молочнокислых стрептококков, термофильных молочнокислых палочек, уксусно-кислых бактерий, дрожжей, вносят в потоке насосом-дозатором вместе с нормализованной смесью. В состав закваски для биокефира входят штаммы бифидобактерий.
Смесь сквашивают при 23-250С до образования молочно-белкового сгустка кислотностью 60-800Т. Продолжительность сквашивания 10-12 часов.
Охлаждение, перемешивание..
По окончании сквашивания включают подачу ледяной воды с температурой 1-50С в межстенное пространство резервуара. Через период времени от 30 до 40 минут после подачи воды включают мешалки.
Молочно-белковый сгусток перемешивают периодически в течении 5-10 минут. Перемешивание должно обеспечивать однородную консистенцию сгустка.
Охлаждение сгустка до 16-180С осуществляется в резервуаре, периодически включая мешалку на 5-7 минут.
Доохлаждение продукта до 4-80С проводят в потоке.
Розлив, упаковка, маркировка.
|
|
|
Перед началом розлива продукт перемешивают в течении 3-5 минут.
Упаковывают в полиэтиленовые пакеты из комбинированного материала для упаковывания молока и молочных продуктов вместимостью 500см3.
Доохлаждение продукта.
Упакованный продукт идет в холодильную камеру на доохлаждение до температуры не выше 60С, после чего технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.
Техно -химический и микробиологический контроль. Контроль производят по соответствующим санитарно-техническим инструкциям.
Хранение.
Хранение не более 36 часов с момента окончания технологического процесса.
Технология производства творога.
Производство творога традиционным способом включает в себя следующие стадии:
— приемка молока;
— нормализация молока до требуемого состава;
— очистка и пастеризация молока;
— охлаждение молока до температуры заквашивания;
— внесение закваски и сычужного фермента в молоко;
— сквашивание молока;
— разрезка сгустка;
— отделение сыворотки;
— охлаждение творога;
— фасование;
— упаковывание в тару и хранение готовой продукции.
3.1.ТРАДИЦИОННЫЙ СПОСОБ.
Характеристика комплексов оборудования. Технологический процесс производства творога традиционным способом выполняется при помощи комплексов оборудования для приема, охлаждения, переработки, хранения и транспортирования сырья.
|
|
|
Для хранения принимаемого молока используют металлические емкости (танки). Молоко и продукты его переработки перекачиваются насосами. Приемку сырья осуществляют при помощи весов (молокосчетчиков), сепараторов-молокоочистителей, пластинчатых охладителей, пастеризаторов, фильтров и вспомогательного оборудования.
Ведущий комплекс линии состоит из творогоизготовителей с прессующими ваннами, ванн для творожного сгустка, установок для прессования и охлаждения творога.
Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает фасование, упаковывание, хранение и транспортирование готового продукта. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.
Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом приведена на рис.1
Рис.1 Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом
Молоко из емкости 1 подается сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35.. .40 °С и направляется на сепаратор-очиститель 4.
|
|
|
Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78.. .80 °С с выдержкой 20. ..30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.
Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28...30 °С, в холодное — до 30...32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5 %. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6...8 ч.
При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5 % закваски, приготовленной в заквасочнике 10 на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5 % термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35 °С, в холодное — до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0...4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0...3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.
Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8... 1,0 % при гарантированной ее чистоте.
При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40 %-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40...45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1 % -ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5...8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32...35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.
Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58...60 °Т, для нежирного — 66...70 °Т) и визуально — сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6.. .8 ч, сычужно-кислотном — 4.. .6 ч, с использованием активной кислотообразующей закваски — 3...4 ч.
Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36.. .38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15...20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном — разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40...60 мин для интенсивного выделения сыворотки.
Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7.. .9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3.. .6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый охладитель 8.
Готовый продукт фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов.
Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80.. .85 %. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.
Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается. Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания. Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.
С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде — блоками по 7... 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока-18 °С и-25 °С в течение 1,5... 3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.
3.4.Технология производства сметаны. Резервуарный способ производства
Технологический процесс производства сметаны резервуарным способом состоит из следующих операций:
· приемка и подготовка сырья;
· нормализация сливок;
· гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок;
· заквашивание и сквашивание сливок;
· перемешивание сквашенных сливок;
· упаковка, маркировка;
· охлаждение и созревание.
Приемка и подготовка сырья
Молоко и другое сырье (молоко сухое) принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков.
Сухие закваски, бактериальные концентраты принимают согласно удостоверению качества и безопасности и сертификату соответствия по количеству, массе, внешнему виду и маркировке.
С целью улучшения качества продукта рекомендуется отбирать молоко коровье с общей бактериальной обсемененностью не более 5∙105 КОЕ/см3, с содержанием соматических клеток не более 5∙105 в 1см3, не ниже второго класса по пробе на брожение, термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже второго класса, массовой долей белка не менее 2,8%, кислотностью не более 200Т.
Производство сметаны из сливок, полученных из молока-сырья
Принятое коровье молоко очищают от механических примесей на центробежных молокоочистителях или пропускают через фильтр. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры (4±2) оС и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение молока, до переработки охлажденного до температуры 4 оС, не должно превышать 12 ч; охлажденного до температуры 6 оС – 6 ч. Молоко с повышенной бакобсемененностью (более 5∙105 КОЕ/см3) длительно хранить до переработки не рекомендуется. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.
Нормализация сливок
Сливки, полученные при сепарировании молока, нормализуют по массовым долям жира и белка молоком, более жирными сливками, сухим молоком. Нормализацию сливок осуществляют с таким расчетом, чтобы массовые доли жира (м.д.ж.) и белка в готовом продукте были не менее, предусмотренных государственным стандартом.
Расчет многокомпонентных рецептур (при необходимости нормализации сливок по м.д. белка) может быть проведен арифметическим методом с применением графиков, методом произвольного выбора или алгебраическим методом решения систем уравнения с несколькими неизвестными.
Рецептуры на сметану с учетом физико-химических показателей применяемого сырья рассчитывают так, чтобы массовые доли жира и белка в готовом продукте были не менее предусмотренных государственным стандартом. Для улучшения консистенции сметаны допускается использовать молоко сухое цельное или обезжиренное в массе до 40 кг на 1 тонну продукта с целью увеличения массовой доли белка в сливках.
В емкость с обогреваемой рубашкой и мешалкой вносят часть нормализованных по массовой доле жира сливок или молока (натурального, обезжиренного), предназначенного к введению в смесь, при температуре 40-45 оС и постепенно при перемешивании добавляют сухое молоко. Смесь интенсивно перемешивают до полного растворения внесенного компонента, не допуская ее вспенивания. Для более быстрого и полного растворения сухого молока рекомендуется применять циркуляцию смеси с помощью насоса, эмульсора, роторно-пульсационного аппарата, диспергатора или др. специальное оборудование. Растворение считается законченным, если полученный раствор однороден и на поверхности отсутствуют частицы сухого продукта. Нормализованные сливки фильтруют для освобождения от нерастворившихся частиц сухого молока и механических примесей.
Дата добавления: 2019-02-26; просмотров: 237; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!