Расчёт спусковой массы ПЛ. Расчёт трудоёмкости

 

3.1 Расчёт спусковой массы ПЛ

3.1.1 Масса обшивки ПК на длине одной шпации определяется по формуле

M_обш=π·d_пк·l·t₁·ρ, т                                                                                              (3.1)

где, d_пк – диаметр прочного корпуса, м;

l – длина шпации, м;

t₁ – толщина обшивки, м;

ρ – плотность материала, 7,85 т/м³;

m_обш=3,14·10,9·0,65·0,052·7,85=9 т.

3.1.2 Масса шпангоута определяется по формуле

m_шп=V_шп·ρ, т                                                                                                         (3.2)

где, V_шп – объём шпангоута, м³;

ρ – плотность материала, 7,85 т/м³;

m_шп=0,91·7,85=7 т.

3.1.3 Масса цилиндрической вставки определяется по формуле

m_цв=(m_обш+m_шп)·L_цв/l, т                                                                                      (3.3)

где, m_обш – масса обшивки ПК, т;

m_шп – масса шпангоута, т;

L_цв – длина цилиндрической вставки, м;

l – длина шпации, м;

m_цв=(9+7)·48,1/0,65=1203 т.

3.1.4 Масса сферической части 1 отсека определяется по формуле

m_{сфер. 1 отс.}=(m_обш+m_шп)·k·0,7, т                                                                         (3.4)

где, m_обш – масса обшивки ПК, т;

m_шп – масса шпангоута, т;

k – количество шпангоутов, шт.;

0,7 – коэффициент расчёта массы оконечностей ПК;

m_{сфер. 1 отс.}=(9+7)·8·0,7=91 т.

3.1.5 Масса конической части 4 отсека определяется по формуле

M_{кон. 4 отс.}=(m_обш+m_шп)·k·0,7, т                                                                          (3.5)

где, m_обш – масса обшивки ПК, т;

m_шп – масса шпангоута, т;

k – количество шпангоутов, шт.;

0,7 – коэффициент расчёта массы оконечностей ПК;

M_{кон. 4 отс.}=(9+7)·8·0,7=91 т.

3.1.6 Масса 5 и 6 отсеков определяется по формуле

M_{кон. 5 и 6 отс.}=(m_обш+m_шп)·(k₅+k₆)·0,7, т                                                           (3.6)

где, m_обш – масса обшивки ПК, т;

m_шп – масса шпангоута, т;

k_{5, 6} – количество шпангоутов 5 и 6 отсеков, шт.;

0,7 – коэффициент расчёта массы оконечностей ПК;

M_{кон. 5 и 6 отс.}= (9+7)·(20+20)·0,7=455 т.

3.1.7 Масса легкого корпуса определяется по формуле

m_лк=m_обш·L_max·0,18, т                                                                                         (3.7)

где, m_обш – масса обшивки ПК, т;

L_max – максимальная длина ПЛ, м;

0,18 – коэффициент расчёта массы ЛК;

m_лк= 9·108·0,18=177 т.

3.1.8 Масса поперечных переборок определяется по формуле

m_пп=m_обш·n·0,4, т                                                                                                 (3.8)

где, m_обш – масса обшивки ПК, т;

n – количество поперечных переборок, шт.;

0,4 – коэффициент расчёта массы поперечных переборок;

m_пп= 9·5·0,4=18 т.

3.1.9 Масса ограждения выдвижных устройств определяется по формуле

m_ву=m_лк·0,1, т                                                                                                       (3.9)

где, m_лк – масса легкого корпуса, т;

0,1 – коэффициент расчёта массы ограждения выдвижных устройств;

m_лк= 177·0,1=18 т.

3.1.10 Масса внутренних конструкция определяется по формуле

m_вк=m_пк·0,1, т                                                                                                     (3.10)

где, m_пк – масса ПК, т;

0,3 – коэффициент расчёта массы внутренних конструкций;

m_вк= 1858·0,3=557 т.

3.1.11 Масса механизмов, систем и оборудования определяется по формуле

m_мех=m_корп·0,1, т                                                                                                (3.11)

где, m_корп – масса корпуса, т;

2,5 – коэффициент расчёта массы внутренних конструкций;

m_мех=2609·2,5=6523 т.

3.1.12 Сумма спусковой массы ПЛ составляет

М_пл=1203+91+91+455+18+177+18+557+6523=9133 т

3.2 Расчёт трудоёмкости

3.2.1 Расчёт трудоемкость производится по удельным нормативам трудоёмкости и представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Расчёт трудоёмкости

Наименование	Масса, т	Удельная трудоёмкость, нормо-ч	Трудоёмкость, нормо-ч
Изготовление деталей корпуса	9 133	25	228 325
Сборка и сварка секций корпуса	9 133	80	730 640
Формирование корпуса на стапеле	9 133	75	684 975
Изготовление труб	186	900	167 193
Монтаж механизмов и трубопроводов	2 136	86	183 726
Достройка	372	74	27 494
Испытания	1 858	10	18 577
Изделия машиностроения, 15%	-	-	306 140
Итого			2 347 070

 

Стапельное расписание. Размещение производства на стапеле

 

4.1 Стапельное расписание

Стапельное расписание является графической характеристикой загрузки построечных мест и достроечных набережных.

Стапельное расписание составляют в виде ленточных графиков с разбивкой цикла постройки ПЛ на следующие периоды:

а) Заготовительный – совокупность работ цехов верфи и машиностроения, объединенная системой планово-учетных единиц (цехо-этапы, технологические комплекты) в пределах между типовыми событиями: «Начало изготовления деталей» и «Закладка на стапеле первого по счету блока произведена».

б) Стапельный – совокупность работ цехо-этапов и технологических комплектов между типовыми событиями: «Закладка на стапеле произведена» и «Спуск ПЛ на воду осуществлен».

в) Достроечный – совокупность работ между типовыми событиями: «Спуск осуществлен» и «Швартовные испытания (ШИ) начаты».

г)Сдаточный – совокупность работ между типовыми событиями («ШИ начаты» и «Приемный акт подписан»).

При расчете стапельного расписания продолжительность (в %) периодов для модульно – агрегатного метода постройки принимаем следующим образом: заготовительный – 30%, стапельный - 60%, достроечно-сдаточный – 10%.

Стапельное расписание представлено в приложении В. Продолжительность постройки представлена в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Продолжительность постройки ПЛ

№ заказа	Продолжительность постройки (мес.)
	Общая	Периоды
		Заготовительный	Стапельный	Достроечный	Сдаточный
1	39	11,7	23,4	2,7	1,2
2	32	9,6	19,2	2,2	1
3	32	9,6	19,2	2,2	1
4	32	9,6	19,2	2,2	1
5	32	9,6	19,2	2,2	1
6	32	9,6	19,2	2,2	1

 

4.2 Размещение производства на стапеле

Схема размещения производства дает представление о размещении ПЛ на стапеле в процессе постройки всей серии заказов.

При разработке схемы необходимо учитывать следующие условия:

а) расположение ПЛ на схеме: нос - справа, корма - слева. При этом головной заказ размещается у выводных ворот кормой к воротам;

б) по стенкам строительного дока (эллинга) должны быть предусмотрены стационарные построечные эстакады (ширина не менее 3 м), на всех ярусах которых размещаются слесарно-станочное оборудование, сварочные установки, коммуникации, испытательные стенды;

в) между выводными воротами и кормой ПЛ предусмотреть зазор 12-20 м (мертвая зона для работы большегрузных кранов);

г) расстояние от стенки дока до обшивки наружного корпуса ПЛ должно быть не менее 3 м (при отсутствии построечной эстакады);

д) габариты сборочно-монтажных единиц (модулей) принимать равным 0,6 от длины отсека, в который они загружаются через открытый торец;

е) при проведении ГИ ПК предусмотреть зоны безопасности - 15 м в нос и корму от испытываемого объема;

ж) для монтажа гребных валов (движительного комплекса) предусмотреть в кормовой части площадку размерами: L = 10 м. Аналогичная зона должна быть предусмотрена в носовой части для монтажа технических изделий.

Схема размещения производства на стапеле представлена в приложении Г.

 

---

Дата добавления: 2018-04-15; просмотров: 525; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!