Требования к условиям и средствам испытаний
8.1.1 Приемо-сдаточные и периодические испытания проводят на стендах и площадках ОТК предприятия-изготовителя. При необходимости могут быть задействованы стенды других предприятий и организаций, что соответствующим образом отражают в программе и методике испытаний.
8.1.2 В процессе испытаний следует соблюдать правила техники безопасности, включая безопасность при измерениях, требования безопасности, изложенные в настоящем стандарте, в руководствах по эксплуатации стендов.
Примечание - Лицо, ответственное за безопасность при проведении испытаний, назначается приказом руководства предприятия-изготовителя.
8.1.3 Все стенды, приборы и измерительный инструмент, задействованные при испытаниях, должны быть аттестованы по ГОСТ Р 8.568 .
8.1.4 Средства измерений, относящиеся к сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений, должны быть утвержденного типа и должны иметь знак поверки и (или) свидетельство о поверке в соответствии с [6] .
8.1.5 При использовании стендов и средств измерений необходимо соблюдать инструкции и условия их применения и эксплуатации.
8.1.6 При испытаниях допускается применять средства измерений, не указанные в настоящем стандарте, при условии обеспечения ими требуемой точности измерений.
8.1.7 Атмосферное давление и влажность окружающей среды при проведении испытаний в стендовых и производственных помещениях должны соответствовать нормальным климатическим условиям по ГОСТ 15150 .
|
|
|
Правила проведения контроля
8.2.1 Качество изготовления подвесного устройства и соответствие его требованиям ТД, [1] , [2] (см. 5.2.1-5.2.6) устанавливается наличием актов приемки ОТК и сертификатов.
8.2.2 Качество сборки (см. 5.2.5, 5.2.6, 5.2.21) проверяется по ТД после сборки подвесного устройства в цехе и при монтаже на клети. При необходимости проводится контрольная разборка подвесного устройства с контрольными замерами намеченных деталей.
Качество шарнирных соединений (см. 5.2.9) контролируют проворачиванием их усилием не более 100 Н, приложенным к концу детали, противоположному шарниру.
Качество сварных швов (см. 5.4.5) проверяют по ГОСТ 3242 внешним осмотром и универсальным измерительным инструментом до нанесения покрытий.
8.2.3 Геометрические размеры (см. таблицы 1-3) проверяются универсальным измерительным инструментом по ГОСТ 427 или ГОСТ 7502 .
8.2.4 Отсутствие наружных дефектов (см. 5.4.7) устанавливается внешним осмотром.
8.2.5 Удержание головного каната в прицепном устройстве (коуше) (см 5.2.7) проверяется анализом конструкции коуша по конструкторской документации, а также стендовыми испытаниями.
|
|
|
Испытания запанцированного каната на усталость проводят на одном типоразмере прицепного устройства, а полученные результаты распространяют на весь разработанный ряд подвесных устройств.
Испытания на защемляющую способность проводят для каждого типоразмера прицепного устройства с канатами минимального и максимального диаметров из предусмотренных для запанцировки в нем. При этом если в один типоразмер прицепного устройства входят несколько комплектов рабочих заклинивающих поверхностей, то испытания проводят с каждым набором с минимальным диаметром, а также с канатом наибольшего диаметра для данного типоразмера.
Результаты испытаний оформляются актом. Этот акт при положительных результатах испытаний дает право на изготовление опытной партии подвесных устройств или серийное их изготовление. Испытания подвесного устройства проводят при трехкратной статической нагрузке по отношению к максимальной для данного типоразмера. В тех случаях, когда конкретный канат по прочности не позволяет достичь указанной нагрузки, испытательное усилие ограничивается разрывным усилием запанцированного в устройстве каната.
|
|
|
Тип каната, с которым проведено испытание, должен быть указан в сопроводительной документации. Испытания на прочность допускается проводить для подвески и прицепного устройства раздельно.
При освоении нового типа подвесного устройства (серийного или индивидуального) изготовляют один образец каждого типоразмера подвесного устройства и проводят его испытание на прочность и защемляющую способность независимо от того, что данное подвесное устройство уже изготовлялось другими производителями.
При приемочных и периодических испытаниях ведутся внешние наблюдения за монтажом подвесного устройства на клети и его работой (см. 5.2.14, 5.2.15, 5.2.17) и петлей каната (см. 5.2.10-5.2.12). Количество зажимов (см. 5.2.13) должно соответствовать расчету (см. приложение А).
Также наблюдением контролируется правильность крепления подвесного устройства к клети при многоканатном подъеме (см. 5.2.18, 5.2.19).
8.2.6 Статическую нагрузку (см. таблицы 1-3), а также удержание головного каната в коуше (см. 5.2.7) проверяют на разрывной машине трехкратной нагрузкой по сравнению с указанной в ТД.
Время выдержки испытываемого образца под нагрузкой: при приемо-сдаточных испытаниях - не менее одной минуты, при периодических - не менее двух минут, при предварительных - не менее пяти минут.
|
|
|
Испытания на статическую (трехкратную) нагрузку для проверки прочности деталей могут быть заменены ультразвуковой (магнитной) дефектоскопией деталей подвесного устройства, проводимой в соответствии с требованиями [9] при приемо-сдаточных испытаниях. Результаты проведенных заводских испытаний каждого подвесного устройства оформляются актом. Этот акт, подписанный начальником ОТК завода-изготовителя, высылается заказчику вместе с подвесным устройством.
8.2.7 Соответствие применяемых материалов при изготовлении подвесного устройства установленным требованиям (см. 5.4.1-5.4.4) контролируют по сертификатам поставки, протоколам лабораторных испытаний или результатам входного контроля по ГОСТ 24297 .
8.2.8 Соответствие подвесного устройства требованиям защиты от воздействия окружающей среды (см. 5.5) проверяют внешним осмотром и фиксируют в процессе эксплуатации (см. 5.5.8).
8.2.9 Закрепление частей и деталей подвесного устройства (см. 5.2.8, 5.4.6, 5.5.6) проверяют внешним осмотром, входным контролем крепежных деталей и проверкой усилия затяжки тарированными ключами. Контроль затяжки проводят путем выборочного опробования тарированным ключом отдельных болтов. Устройство от самоотвинчивания не должно допускать откручивания гайки, болта на угол более 
/20 градусов (где - длина болта до гайки в мм). Щуп толщиной 0,1 мм не должен входить между соединенными деталями на расстоянии зоны головки болта.
8.2.10 Массу подвесного устройства измеряют динамометром второго класса точности по ГОСТ 13837 или другими средствами измерений с точностью ±2% и проверяют ее соответствие КД (рабочим чертежам).
8.2.11 Комплектность поставки проверяет ОТК предприятия-изготовителя на соответствие комплектовочной ведомости и отгрузочным документам.
8.2.12 Показатели надежности (см. 5.6) подтверждают результатами периодических испытаний и на основании анализа статистики отказов, полученных при опытной или подконтрольной эксплуатации, по ГОСТ 27.301 .
Допускается значение показателей надежности обобщать по результатам опросных листов.
8.2.13 При проведении вертикальных выработок, где производятся подъем и спуск людей и грузов подъемом, оборудованным клетью, подвесные устройства перед навеской должны быть испытаны на двойную концевую нагрузку. Такие испытания проводят не реже одного раза в полугодие.
8.2.14 Все вновь создаваемые для подъемных установок вертикальных стволов подвесные устройства должны быть подвергнуты лабораторным испытаниям (при предварительных испытаниях), включающим испытания: устанавливающие прочность соединения каната с подвесным устройством (защемляющую способность прицепного устройства); на усталость участка каната, закрепленного в прицепном устройстве; подвесного устройства на прочность.
Испытаниям подвергают два образца подвесных устройств, один из них испытывается на защемляющую способность и на разрушающую нагрузку, другой - на усталость запанцированного в нем каната в условиях динамической нагрузки.
При испытании подвесного устройства подъемного сосуда многоканатной установки испытанию подвергают только одну цепь подвески из числа одинаковых, составляющих устройство.
Испытаниям на прочность и защемляющую способность подвергают каждый типоразмер подвесного устройства. Испытания запанцированного каната на усталость проводят лишь на одном типоразмере прицепного устройства, а полученные результаты распространяют на весь разработанный ряд подвесных устройств.
Лабораторные испытания вновь создаваемых подвесных устройств проводят в аккредитованных в установленном порядке организациях. Лабораторным испытаниям должны подвергаться подвесные устройства, в конструкцию которых вносят изменения, в результате чего может уменьшиться их прочность (изменение размеров, замена металла, изменение нагрузки на детали и т.д.) либо измениться защемляющая способность (изменение рабочих размеров клина, его угла и т.д.).
8.2.15 Соответствие требованиям 5.2.10 проверяют визуально при перемещении коуша вверх подъемными средствами и опусканием под действием силы тяжести.
Дата добавления: 2019-09-13; просмотров: 231; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!