Требования технологичности и взаимозаменяемости

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 5Следующая ⇒

5.3.1 Конструкция подвесного устройства должна обеспечивать максимальную унификацию различных модификаций одного типоразмера.

5.3.2 Комплекты запасных сборочных единиц и деталей подвесных устройств должны обеспечивать для данного образца полную взаимозаменяемость без селективного подбора.

Требования к материалам

5.4.1 Детали подвесных устройств следует изготовлять:

- балки, стойки, серьги, листы - из стали 15ХСНД или 10ХСНД по ГОСТ 19281 ;

- валики, тяги - 40Х или 45Х по ГОСТ 4543 с твердостью 241-302 НВ;

- клин - 45Л по ГОСТ 977 ;

- вкладыши - 45 по ГОСТ 1050 .

5.4.2 Неответственные детали следует изготовлять из углеродистой стали обыкновенного качества спокойной или полуспокойной плавки по ГОСТ 380 .

5.4.3 Допускается изготовлять детали подвесных устройств из стали других марок с физико-механическими свойствами, не ухудшающими их качество.

5.4.4 Резиновые изделия: для климатических условий и условий размещения У5 - из резины 2Ф-1-МБС-С по ГОСТ 7338 , Т - группы III по ГОСТ 15152 .

5.4.5 Сварные швы по ГОСТ 14771 , допускаются - по ГОСТ 5264 .

5.4.6 Крепежные болты по ГОСТ 7808 , поле допуска - 6g, класс прочности - не ниже 10.9. Допускается применять болты по другим стандартам с показателями точности и прочности их не ниже указанных.

5.4.7 Детали подвесных устройств не должны иметь трещин и остаточных деформаций.

Требования стойкости к внешним воздействиям

5.5.1 Категория, условия эксплуатации, хранения и транспортирования подвесного устройства должны соответствовать климатическому исполнению У5 или Т по ГОСТ 15150 .

5.5.2 Наружные поверхности подвесного устройства покрывают эмалью марки ХВ-110 по ГОСТ 18374 . Допускается применять эмали других марок с аналогичными свойствами и не ухудшающие качество покрытия. Цвет покрытия - светлый, контрастный красному, цвет смазки (масленок) - обязательно красный.

5.5.3 Подготовку поверхностей перед покрытием следует проводить по ГОСТ 9.402 , основные параметры методов окрашивания - по ГОСТ 9.105 .

5.5.4 Внешний вид покрытий должен соответствовать классу VI по ГОСТ 9.032 и условиям эксплуатации подвесного устройства В5 по ГОСТ 9.104-79 .

5.5.5 Лакокрасочные покрытия подвесного устройства климатического исполнения Т должны соответствовать ГОСТ 9.401 .

5.5.6 Крепежные детали, валики, металлические втулки должны иметь защитное покрытие по ГОСТ 9.303 .

5.5.7 Все шарнирные и резьбовые соединения, а также трущиеся поверхности следует систематически смазывать синтетическим солидолом марки С по ГОСТ 4366 . Допускается применение твердых взрывобезопасных смазочных материалов или паст для смазки шарнирных соединений.

5.5.8 Защитная способность лакокрасочного покрытия - не менее двух лет.

5.5.9 Требования стойкости к внешним воздействиям подвесных устройств, поставляемых на экспорт, уточняют в контракте на поставку.

Требования надежности

5.6.1 Согласно требованиям ПБ [4] запас прочности подвесных и прицепных устройств при навеске (по отношению к расчетной статической нагрузке) должен быть не менее:

- 13-кратного - для подвесных и прицепных устройств людских подъемных установок;

- 10-кратного - для подвесных и прицепных устройств для клетей и других подъемных сосудов для подъемов грузолюдского и грузового назначения и уравновешивающих канатов подъемных установок. При этом подвесные и прицепные устройства грузолюдских подъемных установок обеспечивают 13-кратный запас прочности по отношению к расчетной статической нагрузке с максимальным количеством спускаемых людей.

5.6.2 Прицепные устройства обеспечивают прочность закрепленного в них каната не менее 85% агрегатной прочности нового каната.

5.6.3 Согласно [5] на эксплуатационных подъемно-транспортных установках срок службы подвесных и прицепных устройств составляет не более пяти лет; на подъемных установках фланговых и вентиляционных стволов, оборудованных клетями и служащих для перевозки людей в аварийных случаях, - не более семи лет.

Решением комиссии, возглавляемой главным механиком шахты, по результатам инструментальной проверки с применением методов неразрушающего контроля срок службы подвесных и прицепных устройств может быть продлен для эксплуатационных установок на два года.

Этой же комиссией срок службы подвесных и прицепных устройств, проработавших более семи лет, может быть продлен на основании заключения экспертной организации по результатам дефектации и дефектоскопии элементов подвесных (прицепных) устройств, анализа динамики подъемной установки и определения остаточной долговечности устройств.

Максимальный срок службы подвесных и прицепных устройств с учетом продлений не превышает для эксплуатационных подъемно-транспортных установок семь лет, а для подъемных установок фланговых и вентиляционных стволов - девять лет.

Требования безопасности

6.1 При разработке (проектировании), изготовлении и эксплуатации подвесных устройств следует учитывать все возможные виды опасности на всех стадиях жизненного цикла, т.к. согласно [4] подвесные устройства относятся к оборудованию класса опасности III, применяемому на производственных объектах повышенной опасности классов I, II и III. Вид взрывозащиты - "с". При этом требования безопасности должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.2.003 , [1] , [2] и соответствующим разделам ТД на изделие.

6.2 Эксплуатировать следует исключительно только подвесные и прицепные устройства заводского изготовления, допущенные к применению на опасных производственных объектах в установленном порядке (подтверждено соответствие требованиям [1] ).

6.3 Формуляр (паспорт) изделия должен содержать маркировку с указанием заводского номера, даты изготовления и вида взрывозащиты.

6.4 Запрещается применение в качестве предохранительных подвесок цепей, изготовленных методом кузнечной сварки или ручной электросварки.

6.5 Недопустимо изготовление деталей, находящихся снаружи, из алюминия и его сплавов.

Правила приемки

7.1 В соответствии с ГОСТ Р 15.301 , ГОСТ 15.309 и [8] подвесные устройства должны проходить предварительные, приемочные, приемо-сдаточные, периодические, сертификационные и типовые испытания. Результаты испытаний оформляют актом испытаний, в котором отражают соответствие изделия целям, поставленным программой испытаний в ходе их проведения.

7.2 Предварительные испытания проходят образцы подвесных устройств перед их предъявлением на приемочные и сертификационные испытания с целью предварительной оценки соответствия продукции требованиям нормативно-технической и конструкторской документации, а также для определения готовности опытного образца к приемочным испытаниям. Испытания проводит ОТК изготовителя. Программа и методика испытаний утверждаются руководством предприятия-изготовителя.

7.3 Приемочные испытания должны проходить опытные образцы подвесных устройств, а также модернизированных подвесных устройств, у которых подверглись существенным изменениям основные технические и потребительские характеристики. Испытания проводит комиссия, состоящая из представителей заказчика, разработчика, изготовителя, контролирующих и других заинтересованных организаций. Программу и методику испытаний разрабатывает разработчик подвесного устройства и согласовывает ее с комиссией по испытаниям в зависимости от новизны изделия или объема модернизации.

Примечание - На испытания следует представлять головные образцы основного (базового) исполнения испытываемого типа подвесного устройства.

7.4 Подвесные устройства, выпускаемые серийно, подвергаются приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям, которые проводит предприятие-изготовитель.

7.5 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждое изготовленное подвесное устройство.

7.6 Сертификационные испытания проводят при постановке подвесного устройства на серийное производство. Программа сертификационных испытаний согласовывается с организацией, уполномоченной проводить испытания и оформлять соответствующий сертификат. При сертификационных испытаниях обязательна экспертиза технической документации подвесного устройства.

7.7 Программа контроля показателей при различных видах испытаний приведена в таблице 4.

7.8 Периодичность испытаний и количество подвергаемых испытаниям образцов согласно таблице 5.

7.9 При неудовлетворительном результате проверки устанавливают причину выявленного дефекта, анализируют, как может влиять это на другие выпускаемые изделия. После устранения причины появления дефекта как на испытуемом образце, так и при необходимости на других выпущенных изделиях проводят повторные испытания двух образцов в полном объеме. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

Таблица 4 - Программа испытаний подвесных устройств


Контролируемый показатель	Вид испытаний
	предва- рительные	приемо- сдаточные	приемо- чные	периоди- ческие	сертифи- кационные	типовые
Качество сборки	+	+	+	+	+	+
Геометрические размеры	+	+	+	+	+	+
Наружные дефекты	+	+	+	+	+	+
Удержание головного каната в коуше	+	-	+	+	+	+
Статическая нагрузка	+	+	+	+	+	+
Материал	+	+	-	-	+	+
Окраска поверхностей	+	+	+	+	+	+
Крепление деталей	+	+	+	+	+	+
Масса	+	-	+	+	+	+
Комплектность поставки	+	+	+	+	+	+

Таблица 5 - Периодичность испытаний подвесных устройств


Вид испытаний	Периодичность испытаний	Количество испытываемых изделий
Предварительные	Перед каждым приемочным, периодическим и сертификационным испытанием	В количестве, предусмотренном перечисленными испытаниями
Приемо-сдаточные	В процессе серийного производства, перед приемочным, периодическим и сертификационным испытаниями	Каждое изготовленное изделие
Приемочные	При освоении производства нового изделия или модернизированного изделия	Определяется приемочной комиссией, но не менее двух штук на каждую статическую нагрузку
Периодические	Проводятся потребителями по указаниям в сопроводительной документации	Каждое указанное в сопроводительной документации изделие
Сертификационные	При проверке соответствия требованиям [1] и настоящего стандарта	Один предъявляемый образец
Типовые	В процессе серийного производства	Один предъявляемый образец

7.10 Предприятие-изготовитель не реже одного раза в год (или по мере изготовления измененных образцов) обязано проводить проверку прицепных устройств на прочность и защемляющую способность. При этом время проведения испытаний (выдерживания изделия под нагрузкой) должно быть увеличено по сравнению с приемо-сдаточными испытаниями. Поставка подвесных устройств, прошедших периодические испытания, - в соответствии с решением заводской комиссии.

Методы испытаний

Дата добавления: 2019-09-13; просмотров: 449; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 123 4 5 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!