Определение себестоимости годового объема производства.

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 6Следующая ⇒

Себестоимость годового объема производства (текущие затраты) определяется по вариантам только по тем статьям затрат, которые изменяются в сравниваемых вариантах, т.е. рассчитывается технологическая себестоимость. При этом следует проанализировать изменения затрат и определить их структуру для дальнейшего расчета.

В общем случае технологическая себестоимость складывается из суммы следующих элементов:

(15)

где З_м - затраты на все виды материалов, комплектующих и полуфабрикатов;

З_э - затраты на технологическую электроэнергию (топливо);

З_зп - затраты на заработную плату;

3_о6 - затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;

З_осн - затраты, связанные с эксплуатацией оснастки;

З_и - затраты на малоценный инструмент.

При расчетах технологической себестоимости возможны два случая:

1) если расчет производится в целом по проектируемому участку (поточной) линии, можно осуществлять его по статьям затрат сразу на годовой объем производства;

2) если расчет производится по 2-3 деталеоперациям, то целесообразно сначала рассчитать технологическую себестоимость единицы, а затем годовой программы.

Рассмотрим способы расчета статей затрат, по которым чаще всего происходят изменения. Формулы расчета приводятся для деталеопераций. При определении величины отдельных статей затрат в целом по варианту затраты по рассматриваемым деталеоперациям суммируются.

Затраты на все виды материалов, комплектующих и полуфабрикатов:

(16)

где З_ом – затраты на основные материалы, полуфабрикаты;

З_эп – затраты на электроды, проволоку или ленту;

З_ф – затраты на флюсы;

З_гз – затраты на защитные газы.

Затраты на основные материалы:

(17)

где В_з – норма расхода заготовки, кг;

Ц_м – оптовая цена 1 кг материала, руб;

Р_тз – транспортно-заготовительные расходы, % к цене материалов;

В₀ – вес реализуемых отходов, кг;

Ц₀ – цена 1 кг отходов, руб..

Затраты на электроды, проволоку или ленту рассчитываются по отдельным видам, затем суммируются:

(18)

где К_р – коэффициент расхода электродного материала по отношению к массе наплавленного металла;

q_м – масса наплавленного металла электродным материалом, кг;

Ц_эм – оптовая цена 1 кг электродного материала, руб..

На предприятии может быть известен ориентировочный расход проволоки (ленты) на наплавку каждого изделия, что облегчит расчеты.

Затраты на флюсы рассчитываются по маркам, затем суммируются:

(19)

где К_ф – коэффициент расхода флюса по отношению к массе наплавленного металла;

Ц_ф – оптовая цена 1 кг флюса, руб..

Затраты на защитные газы рассчитываются по видам, затем суммируются:

(20)

где Н_г – расход газа, л/ч или кг/ч;

t₀ – время основное для выполнения операции, час;

Ц_гз – оптовая цена защитного газа, руб/л или руб/кг

Затраты на заработную плату:

(21)

где З_пр - основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование производственных рабочих, руб.;

З_н - то же, наладчиков, руб.;

З_э - то же, электронщиков, руб.;

З_к - то же, контролеров, руб.;

З_тр - то же, транспортных рабочих, руб.

Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование, руб.:

а) при применении сдельной формы оплаты труда

(22)

где С_тар - часовая тарифная ставка производственного рабочего на операции, руб.;

t_шт-к - норма времени на операцию, ч;

k_мн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание;

k_доп - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (по данным предприятия, приближенно k_доп = 1,2);

k_соц - коэффициент, учитывающий отчисления в единый социальный фонд;

k_п - поясной коэффициент (для Урала k_п = 1,15);

б) при применении повременной формы оплаты труда

(23)

где Ф_р = годовой фонд времени одного рабочего, ч (Фр » 1800 ч);

N_гпр - приведенная годовая программа, шт.

Основная и дополнительная заработная плата всех остальных рабочих (наладчиков, электронщиков, транспортных рабочих) находится по следующей формуле:

(24)

где С_тар.н - часовая тарифная ставка, руб.

Ч_н - численность рабочих соответствующей категории, чел.

Затраты на технологическую электроэнергию (топливо)

(25)

где З_эр – затраты на электроэнергию для расплавления сварочного или наплавочного материала;

З_эн – Затраты на электроэнергию для нагрева детали индукционным способом;

З_эг – затраты на газ для нагревания деталей;

З_эд – затраты на электроэнергию, расходуемую на выполнение одной деталеоперации.

Затраты на электроэнергию для расплавления сварочного или наплавочного материала, рассчитываются на 1 проход или слой, затем суммируются:

(26)

где I_св – сварочный ток при сварке или наплавке, А;

U – напряжение на дуге при сварке или наплавке, В;

W_xx – мощность холостого хода источника, кВт.

Затраты на электроэнергию для нагрева детали индукционным способом:

(27)

где W – мощность индуктора, кВт;

t_н – продолжительность нагрева, час;

k_м – коэффициент использования мощности индуктора.

Затраты на газ для нагрева деталей:

(28)

где V_г – расход газа в печи, м³/мин;

t_н – время нагрева партии деталей в печи, мин;

G_j – масса j-й сварной детали, кг;

G – суммарная масса партии деталей, одновременно нагреваемых в газовой печи, кг;

Ц_гн – оптовая цена газа, руб/м³.

Если нагрев производится газовыми горелками на наплавочной установке, то .

Затраты на электроэнергию, расходуемую на выполнение одной деталеоперации, рассчитываются по следующей формуле:

(29)

где N_у - установленная мощность главного электродвигателя, кВт;

k_N - средний коэффициент загрузки электродвигателя по мощности;

k_вр - средний коэффициент загрузки электродвигателя по времени;

k_о.д. - средний коэффициент одновременности работы всех электродвигателей станка (k_о.д. = 0,6 - 1,3);

k_W - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода (1,04 - в условиях массового производства; 1,08 - единичного или малосерийного);

h - коэффициент полезного действия оборудования (принимается по паспорту оборудования;

для металлорежущего оборудования - 0,7;

для литейного - 0,85-0,9;

для электросварочного - 0,75-0,86;

для термического - 0,8;

для кузнечно-прессового - 0,6-0,65);

Ц_э, - стоимость 1 кВт×ч электроэнергии (принимается по данным предприятия).

Затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования

(30)

где З_а - амортизационные отчисления от стоимости технологического оборудования, руб.;

З_р - затраты на ремонт технологического оборудования, руб.;

а) для универсального оборудования:

(31)

где На - годовая норма амортизационных отчислений, % (по данным предприятия);

б) для специального оборудования:

(32)

Затраты на ремонт технологического оборудования, приходящиеся на одну деталеоперацию:

(33)

где К_р - коэффициент отчислений в ремонтный фонд (по данным предприятия, К_р » 0,03-0,04).

Для осуществления расчетов по остальным составляющим себестоимости рекомендуется использовать (4), (5) или (1).

Расчеты технологической себестоимости сводятся в таблицу.

Таблица 1

Дата добавления: 2018-06-27; просмотров: 305; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!