Разработка технологического маршрута обработки, оформление.

Составление технологического маршрута — это решение слож­ной многовариантной задачи, в результате которой принимают общий план обработки изделия, намечают содержание технологи­ческих операций, определяют состав технологическогооснащения.

При этом надо учитывать, что различные детали машин образуются сочетанием разнообразных поверхностей. Наиболее распространены цилиндрические и плоские поверхности. Многие детали машин имеют винтовые и зубчатые поверхности. Для облегчения их изготовления и эксплуатации они стандартизованы. Редко используют специальные фасонные поверхности (фасонные кулачки, копиры и т. п.).

По ГОСТ 21495—76 все поверхности деталей изделий машино­строения можно разделить на четыре вида:

 1) исполнительные поверхности – поверхности, с помощью которых деталь выполняет своё служебное   назначение;

 2) основные конструкторские базы — поверхности, с помощью которых определяют положение данной детали в изде­лии;

3) вспомогательные конструкторские базы — поверхности, с помощью которых определяют положение присоединяемых деталей относительно данной;

4) свободные поверхности — поверхности, не соприкасаю­щиеся с поверхностями других деталей.

Поверхности первых трех видов можно объединить в одну основную группу.

Обеспечение заданной точности и качества поверхностей
основной группы с наименьшими затратами труда и издержками
производства является главнейшей задачей технологического
процесса.                                    

Заданные точность и качество основной группы поверхностей, размеры, масса и форма детали дают возможность определить необходимые методы окончательной обработки этих поверхностей, что предопределяет выбор средств технологического оснащения (СТО).

 Каждому методу окончательной обработки предшествуют промежуточные методы и соотвётствующие СТО. При этом исходят из того, что каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего.

Одновременно устанавливают методы обработки вспомогатель­ных поверхностей.

Решение задачи по выбору методов обработки всех поверх­ностей детали сводится к определению содержания технологиче­ского процесса, выявлению_необходимости осуществления трех стадий_ обработки: черновой, чистовой и отделочной.

На первой стадии выполняют операции черновой обработки всех поверхностей. На_ этой стадии удаляется основная масса припуска. Обработка сопровождается интенсивным нагревом заготовки и инструмента, большими силами резания, которые тре­буют соответствующих сил закрепления заготовки и приводят к значительным деформациям технологической системы — источ­никам образования погрешностей обработки. Удаление большого количества материала позволяет выявить дефекты заготовок (например, раковины в отливках и др.), которые могут быть своевременно устранены или станут основанием для прекращения дальнейшей обработки вследствие непригодности заготовки. После черновой обработки возникают деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений_в ее материале, кото­рое наиболее интенсивно происходит при снятии с заготовки наружных_слоев материала.

Для выполнения черновых операций выбирают наиболее_мощ-
ное и менее точное оборудование, а также _используют рабочих
более низкой квалификации, чем при выполнении чистовых и
отделочных операций.                                                                                 

На второй стадии осуществляются операции чистовой обра­ботки, в результате которых завершается обработка одних поверх­ностей или происходит подготовка других поверхностей к после­дующей, более точной обработке.

Третья стадия — отделочная обработка; на этой стадии обра­батывают поверхности с точностью по 6-7 квалитету и полу­чают параметр шероховатости поверхности R_a 0,32 мкм и менее.

Отделочные методы обработки предусматривают в конце тех­нологического процесса, так как черновые операции выделяют в самостоятельную первую стадию, а также из опасения повреждения окончательно обработанных поверхностей во время много­кратных установок заготовок на оборудовании и при транспорти­ровании.

Следует отметить, что разделение технологического процесса на указанные три стадии обработки не во всех случаях целесооб­разно. Например, при обработке заготовки с повышенной точ­ностью и качеством поверхностей технологический процесс начи­нается с чистовой и даже с окончательной обработки. Если заго­товка жесткая, поверхности небольших размеров могут быть окончательно обработаны в начале технологического процесса.

При обработке заготовок из пруткового материала на револьверных станках и автоматах не отделяют черновую обработку от чистовой. При разработке технологического маршрута необходимо учитыватъ требования к взаимному расположению поверхностей.Если, например, предъявляются высокие требования к соосности поверхностей вращения, следует стремиться к их обработке в одной операции с одной установки.

В связи с невысокими требованиями к точности и качеству свободных поверхностей их обработка выполняется на стадии чистовых или даже черновых операций и по возможности вклю­чается в качестве перехода в операции, где обрабатываются поверхности основной группы.

На ранее обработанных поверхностях производится нарезание зубьев, шлицев, резьбы, фрезеруются лыски, канавки, сверлятся  отверстия и др. Обработку этих видов выделяют в самостоятельные  операции.

( Методы обработки различных поверхностей рассмотрены 1в разд. 3.)

     В начале технологического маршрута, используя черновые (первоначальные) базы, обрабатывают поверхности, которые_будут использованы в качестве технологических баз для дальнейшей обработки.

При формировании содержания операций учитывают возмож­ность объединения тех переходов, которые могут быть выполнены
на одном станке.                                                                                           

В тяжелом машиностроении обрабатывают крупногабаритные и тяжелые заготовки, что вызывает необходимость сокращения числа их перестановок со станка на станок. Это характерно также  для мелкосерийного производства.

При разработке технологического маршрута важно определить, когда будет выполняться термическая обработка. Технологический процесс будет проще и экономичнее, если механическая обработка не прерывается термическими операциями. Это возможно преду­смотреть, если заготовка подвергается только предварительной термической обработке, которая заключается в отжиге, нормализа­ции или улучшении материала заготовки.

После выполнения черновых операций, в случае необходимости,

 в технологическом процессе предусматривается промежуточная

 термическая обработка:

для улучшения обрабатываемости малоуглеродистых, в том числе легированных малоуглеродистых, стальных заготовок предусматривается нормализация;

старение предусматривается для крупных отливок ответственных деталей с целью снятия остаточных напряжений в материале заготовки.

После термической обработки (закалка и отпуск) заготовки Г до получения НRС_Э > 40 необходимо использовать для дальнейшей механической обработки абразивные инструменты. Это необходимо учитывать при составлении технологического маршрута.

При наличии в технических условиях требования повысить твердость отдельных поверхностей (чаще до НRС_Э = 55...60) посредством их цементации и последующей закалки необходимо науглероживать эти поверхности. Все другие поверхности должны быть защищены от цементации различными способами: омеднением, повышенным (на глубину цементации) припуском, который удаляют после цементации, но до закалки, а также комбинацией отмеченных способов.

Поверхности, подлежащие цементации, предохраняют от омед­нения, покрывая их диэлектриком, чаще лаком.

В маршрутной технологии механической обработки предусмат­ривается технический контроль соответствия параметров требова­ниям, заданным чертежом и техническими условиями.
     В процессе разработки технологического маршрута обработки решает­ся задача обеспечения всех требований к качеству детали (точность формы и размеров, взаимного расположения поверхностей, физико-механических свойств поверхностного слоя и шероховатости и т.п.)- При этом целесооб­разно придерживаться определенной последовательности:

1) для каждой поверхности детали установить последовательность (этапы) обработки, обратив внимание прежде всего на наиболее точные;

2) выбрать последовательность обработки поверхностей детали;
выявить возможность их одновременной обработки и наметить техно­логические базы;

3) выбрать способы обработки и обосновать количество переходов,
подобрать оборудование и технологическую оснастку;

4) определить возможность совмещения переходов обработки по­верхностей детали и сформировать из них операции;

5) рассчитать режимы резания, выявить возможность их обеспече­
ния на выбранном оборудовании, произвести нормирование операций
технологического процесса;

6)оформить документацию на маршрутно-операционнъш технологи­ческий процесс.

 

---

Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 351; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!