Методы сборки деталей и узлов.

⇐ ПредыдущаяСтр 14 из 32Следующая ⇒

Клеммовые соединения - фрикционные соединения деталей с соосными цилиндрическими посадочными поверхностями, в которых требуемое радиальное давление (натяг) и фиксация за счет сил трения создаются путем деформации изгиба охватывающей детали затянутыми болтами

Клеевые соединения - это соединения неметаллическим веществом посредством поверхностного схватывания (адгезии) и внутренней межмолекулярной связи (когезии) в клеящем слое.

Заклепочные соединения - Заклепка представляет собой стержень круглого сечения с головками на концах, одну из которых, называемую закладной, выполняют на заготовке заранее, а вторую, называемую замыкающей, формируют при клепке. Заклепки стягивают соединяемые детали, в результате чего часть или вся внешняя продольная нагрузка на соединения передается силами трения на поверхности стыка

Конические соединения - разновидность фрикционных соединений, используемых для передачи вращающего момента между деталями с соосными посадочными поверхностями. Обычно такие соединения применяют для закрепления деталей на концах валов.

Клиновые соединения - разъемное соединение, затягиваемое или регулируемое с помощью клина. Типичным примером клинового соединения является соединение стержня со втулкой. Соединение обычно затягивают, забивая клин или перемещая его посредством винта.

Профильные соединения - соединения, в которых ступица (втулка) насаживается на фасонную поверхность вала и таким образом обеспечивается жесткое фиксирование деталей в окружном направлении и передача вращения. В качестве примера показано соединение на квадрате со скругленными углами (для снижения концентрации напряжений); применяются также соединения эллиптического и треугольного сечений.

Сварные соединения - неразъемные соединения, основанные на использовании сил молекулярного сцепления и получаемые путем местного нагрева деталей до расплавленного состояния (сварка плавлением электродуговая, электрошлаковая и др.) или до тестообразного состояния, но с применением механической силы (контактная сварка).

Паяные соединения - неразъемные соединения, обеспечиваемые силами молекулярного взаимодействия между соединяемыми деталями иприпоем. Припой - это сплав или металл, вводимый в расплавленном состоянии в зазор между соединяемыми деталями и имеющий более низкую температуру плавления, чем соединяемые детали. Отличие пайки от сварки - отсутствие расплавления или высокотемпературного нагрева соединяемых деталей.

Шлицевые соединения - условно можно рассматривать как многошпоночное, у которого шпонки выполнены как одно целое с валом. Шпоночные и зубчатые соединения служат для закрепления деталей на осях и валах.

Штифтовые соединения - применяют при небольших нагрузках преимущественно в приборостроении. Соединяемые детали сопрягаются при этом по переходным посадкам.

Шпоночные соединения - Соединения двух соосных цилиндрических деталей для передачи вращения между ними осуществляется с помощью шпонки 1, специальной детали, закладываемой в пазы соединяемых вала 2 и ступицы 3.

Резьба - выступы, образованные на основной поверхности винтов или гаек и расположенные по винтовой линии. Резьбовое соединение образуется двумя (реже тремя) деталями. У одной из них на наружной, а у другой на внутренней поверхности имеются расположенные по винтовой поверхности выступы – соответственно наружная и внутренняя резьба

Соединения с натягом- осуществляют за счет их предварительной деформации. С помощью натяга соединяют обычно детали с цилиндрическими и реже коническими поверхностями контакта.

Последовательность разработки технологического процесса изготовления деталей.

Технологический процесс изготовления детали разрабатывают в определенной последовательности.

1. Проводят анализ технических требований к детали, выясняют возможность их обеспечения и контроля в условиях данного предприятия, выявляют наиболее сложные технологические задачи, возникающие при изготовлении детали.

2. Определяют тип производства и форму его организации (метод работы).

3. Осуществляют технологический контроль чертежа детали на предмет соответствия ее конструкции требованиям технологичности для условий данного предприятия.

4. Выбирают вид исходной заготовки и метод ее получения.

5. Производят выбор технологических баз.

6. Устанавливают маршруты обработки поверхностей детали, т. е. последовательность переходов для достижения требуемых по чертежу параметров их точности и качества поверхностных слоев.

7. Составляют маршрут изготовления детали, выбирают средства технологического оснащения и проектируют операции технологического процесса.

8. Выполняют размерный анализ технологического процесса (определяют припуски на обработку и рассчитывают технологические

размеры заготовки).

9. Определяют режимы резания.

10. Находят нормы времени или нормы выработки.

11. Определяют технико-экономические показатели технологического процесса.

12. Оформляют технологическую документацию.

Дата добавления: 2018-05-02; просмотров: 635; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 9 10 11 12 131415 16 17 18 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!