Группа 2: Сверлильные и расточные

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 5Следующая ⇒

Типы станков:

0 – не существует;

1 – вертикально-сверлильные;

2 – одношпиндельные полуавтоматы;

3 – многошпиндельные полуавтоматы;

4 – координатно-расточные;

5 – радиально-сверлильные;

6 – горизонтально-расточные;

7 – алмазно-расточные;

8 – горизонтально-сверлильные; центровые;

9 – разные.

Группа 3: Шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные

Типы станков:

0 – не существует;

1 – круглошлифовальные;

2 – внутришлифовальные;

3 – обдирочно-шлифовальные;

4 – специализированные шлифовальные;

5 – продольно-шлифовальные;

6 – заточные;

7 – плоскошлифовальные;

8 – притирочные; полировальные; хонинговальные; доводочные;

9 – разные.

Группа 4: Комбинированные

Типы станков:

0 – не существует;

1 – не существует;

2 – светолучевые электрохимические;

3 – шлифовальные электрохимические; хонинговальные электрохимические; суперфинишные электрохимические;

4 – копировально-прошивочные электрохимические; электрохимические станки для удаления заусенцев; маркировочные электрохимические; контурнодоводочные электрохимические;

5 – вырезные электроэрозионные;

6 – электроэрозионные прошивочные станки для извлечения остатков сломанного инструмента;

7 – копировально-прошивочные электроэрозионные; ультразвуковые электроэрозионные; электрохимические прошивочные комбинированные электроэрозионные;

8 – анодно-механические отрезные;

9 – не существует;

Группа 5: Зубо- и резьбообрабатывающие

Типы станков:

0 – резьбонарезные;

1 – зубострогальные для цилиндрических зубчатых колес;

2 – зуборезные для конических зубчатых колес;

3 – зубофрезерные для цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валов;

4 – зубофрезерные для нарезания червячных колес;

5 – станки для обработки торцев зубьев колес;

6 – резьбофрезерные;

7 – зубоотделочные; проверочные; обкатные;

8 – зубошлифовальные; резьбошлифовальные;

9 – разные;

Группа 6: Фрезерные

Типы станков:

0 – барабанно-фрезерные;

1 – вертикально-фрезерные консольные;

2 – фрезерные непрерывного действия;

3 – продольно-фрезерные одностоечные;

4 – копировально фрезерные; гравировальные;

5 – вертикально-фрезерные бесконсольные;

6 – продольно-фрезерные двухстоечные;

7 – консольно-фрезерные широкоуниверсальные;

8 – горизонтально-фрезерные консольные;

9 – разные;

Группа 7: Строгальные, долбежные, протяжные

Типы станков:

0 – не существует;

1 – строгальные одностоечные продольные;

2 – строгальные двухстоечные продольные;

3 – поперечнострогальные;

4 – долбежные;

5 – протяжные горизонтальные;

6 – не существует;

7 – протяжные вертикальные;

8 – не существует;

9 – разные;

Группа 8: Отрезные (разрезные)

Типы станков:

0 – не существует;

1 – отрезные, работающие резцом;

2 – отрезные, работающие абразивным кругом;

3 – отрезные, работающие гладким или насечным диском;

4 – правильно-отрезные;

5 – ленточные пилы;

6 – дисковые пилы;

7 – ножовочные пилы;

8 – не существует;

9 – не существует;

Группа 9: Разные

Типы станков:

0 – не существует;

1 – муфтообрабатывающие; трубообрабатывающие;

2 – пилонасекательные;

3 – правильнообдирочные; бесцентровообдирочные;

4 – не существует;

5 – станки для испытания инструмента;

6 – делительные машины;

7 – балансировочные;

8 – не существует;

9 – не существует;

Нумерация металлорежущих станков.

Исходя из выше представленной классификации, моделям станков присваивают условное обозначение (индекс или шифр), состоящее из сочетания цифр и букв:

1. Первая цифра – номер группы, к которой относится станок;

2. Вторая цифра – номер типа станка в пределах данной группы;

3. Буква после первой или второй цифры определяет модернизирован ли станок, либо указывает на определенную техническую характеристику станков одного размера;

4. Третья или третья-четвертая цифры определяют типоразмеры – один из важнейших цифровых параметров станка и обрабатываемой детали;

5. Буква после всех цифр в конце номера означает конструктивную модификацию базовой модели или технологические особенности станка.

Другие типы классификации.

По классу точности:

1. Нормальной точности (Н);

2. Повышенной точности (П);

3. Высокой точности (В);

4. Особовысокой точности (А);

5. Сверхвысокой точности (С).

По степени универсальности:

1. Универсальные (общего назначения) – используются для изготовления небольших партий деталей широкого спектра наименований и размеров;

2. Специализированные – используются для изготовления больших партий однотипных деталей схожих конфигураций, но разного размера;

3. Специальные – используются для изготовления очень крупных партий деталей одного вида или типоразмера.

По уровню автоматизации:

1. Ручные;

2. Станки-полуавтоматы;

3. Станки-автоматы;

4. Станки с числовым программным управлением;

5. Гибкие производственные модули.

По массе:

1. Легкие (до 1 тонны);

2. Средние (от 1 тонны до 10 тонн);

3. Тяжелые (более 10 тонн);

4. Уникальные (более 100 тонн).

Понятие о приводе станков.

Приводом станка называется совокупность механизмов, обеспечивающих получение одного элементарного (вращательного или поступательного) движения. В привод входят двигатель, механизм изменения передаточного отношения, механизм включения/выключения /реверсирования движений. В станках применяют приводы вращательного и поступательного движений. Существуют приводы периодического движения рабочих органов на точно фиксированную величину.

Приводы металлорежущих станков предназначены для осуществления рабочих, вспомогательных и установочных перемещений инструментов и заготовок.

К каждому виду привода, с учетом служебного назначения станка, предъявляют свои специфические требования по передаче мощности от привода, обеспечению постоянства скорости, ее изменению и настройке, точности перемещения, погрешности позиционирования угла, быстродействию, надежности, стойкости, габаритам.

В связи с применением числового программного управления, в станках каждое движение чаще всего осуществляется от своего отдельного источника – электрического или гидравлического двигателя, обладающего своими особенностями. Источник определяет область рационального применения привода.

По своим функциям и конструктивному исполнению, приводы разделяют:

1. Привод главного движения;

2. Привод подач и вспомогательных перемещений;

3. Привод вращательного и поступательного движений;

4. Привод ступенчатого и бесступенчатого регулирования;

5. Механические, гидравлические, электрические приводы.

Передача движения от двигателя на ведущий вал механизма осуществляется ременной или зубчатыми передачами, а также непосредственным соединением валов электродвигателя и механической передачи (встроенные электродвигатели). В механизмах изменения скоростей движения/включения/выключения/реверсирования передача движения происходит через ременные, зубчатые, цепные, винтовые и червячные передачи. В механизмах подачи – через шариковые винтовые пары или пары винт-гайка и безлюфтовые редукторы, электрические и гидромеханические связи.

Основной задачей при выборе параметров и характеристик привода является обеспечение технологических режимов обработки детали с допустимыми геометрическими погрешностями и шероховатостью поверхности при максимальной производительности и минимальной себестоимости обработки. Особенностью работы современных электроприводов главного движения в станках с числовым программным управлением является совмещение операций в технологических циклах обработки деталей, характерных как для механизмов главного движения, так и для механизмов подачи.

Кинематической цепью называется совокупность кинематических пар, связывающих источник движения с исполнительными органами или два исполнительных органа станка между собой. Кинематические пары располагаются в определенной последовательности.

Кинематической схемой называется условное изображение совокупности кинематических цепей станка в одной плоскости.

Стандартизованные условные обозначения элементов кинематических цепей представлены в Табл. 1:

Табл. 1 Стандартизованные условные обозначения элементов кинематических цепей

Обозначение	Наименование
	Вал
Соединение двух валов
	Глухое
	Глухое с предохранением от нагрузок
	Эластичное
	Шарнирное
	Телескопическое
	Плавающая муфта
	Зубчатая муфта
Соединение деталей с валом
	Свободное для вращения
	Подвижное без вращения
	При помощи вытяжной шпонки
	Глухое
Подшипники скольжения
	Радиальный
	Радиально-упорный односторонний
	Радиально-упорный двухсторонний
	Радиальный
	Радиально-упорный односторонний
Муфты
	Кулачковая односторонняя
	Кулачковая двухсторонняя
	Конусная
	Дисковая односторонняя
	Дисковая двухсторонняя
	Обгонная односторонняя
	Обгонная двухсторонняя
Электродвигатели
	На лапах
	Фланцевые
	Встроенные
Ременная передача
	С плоским ремнем
	С плоским ремнем перекрестная
	С клиновым ремнем
	Передача цепью
Передачи зубчатые
	Цилиндрическими колесами
	Коническими колесами
	Винтовые
	Червячная
	Зубчатая реечная
Передача ходовым винтом и гайкой
	Неразъемной
	Разъемной
Концы шпинделей станков
	Центровых
	Патронных
	Сверлильных
	Прутковых
	Расточных с планшайбой
	Фрезерных
	Шлифовальных
Тормоза
	Конусный
	Ленточный
	Колодочный
	Дисковый