Проектирование складской системы

Складское хозяйство состоит из комплекса складов, необходимых для обеспечения нормального хода производства, в состав которого могут входить следующие:

- заготовок;

- межоперационный;

- вспомогательных материалов;

- готовых деталей;

- готовых узлов;

- комплектующих изделий;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.52.150700.62.07

- готовой продукции.

 

Площадь склада металла и заготовок определяется по формуле:

F_З =, (3.1)

где F_З – площадь склада металла и заготовок, м²; Q_З – масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т; t – запас хранения заготовок в днях (табл. 4.1); D – число рабочих дней в году (250); q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м² (в среднем 1,5 т на 1 м²); k_П – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды. При обслуживании склада напольным конвейером k_П = 0,25 ¸ 0,30; при обслуживании стеллажным и мостовыми кранами, кранами-штабелерами k_П = 0,35 ¸ 0,30 [9].

Масса заготовок склада:

Q_З = П×(Ч + Ш + Пр), (3.2)

где П – годовая производственная программа (см. задание), шт.; Ч – расход чугунного литья на одно изделия, т; Ш – расход штамповок на одно изделие, т; Пр – расход прокатной стали на одно изделие, т (см. задание).

 

Q_З = 1000х (1456+248+132) = 1 948 000 кг =1948т.

 

F_З = = 87 м²

Площадь склада готовых деталей рассчитывается по формуле:

F_Г.Д. =, (3.3)

где F_Г.Д. – площадь склада готовых деталей, м²; Q_Д – масса готовых деталей, т (m_{редуктора}хП); t – запас хранения заготовок в днях (табл. 4.1); D – число рабочих дней в году (250); q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м² (в среднем 1,5 т на 1 м²); k_П – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды. При обслуживании склада напольным конвейером k_П = 0,25 ¸ 0,30; при обслуживании стеллажным и мостовыми кранами, кранами-штабелерами k_П = 0,35 ¸ 0,30 [9].

 

F_Г.Д. = = 72 м²

 

 

Таким образом, суммарная площадь складов равна:

F_SC = F_З + F_МЕЖ + F_В.М. + F_Г.Д. + F_Г.У. + F_КОМП + F_{Г. ПР.} . (3.4)

F_з=87м²; F_меж=15м²; F_М.В.=5м²; F_Г.Д.=72м²; F_Г.У.=15м²; F_КОМП=50м²; F_Г.ПР.=40м²

F_SC = 87 + 15 + 5 + 72 + 15 + 50 + 40 = 285 м²

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.52.150700.62.07

3.2 Проектирование транспортной системы цеха

Выбор подъемно-транспортного оборудования зависит от степени непрерывности грузопотока, массы, формы, габаритов, количества перемещаемых грузов, необходимой скорости передвижения и т. д. [14].

Основные положения по рациональному выбору типа внутрицехового транспорта:

- соответствие типа подъемно-транспортных устройств переме­щаемым грузам (массе, габаритам, характеру) и технологическому процессу производства;

- минимизация количества и протяженности перемещений;

- соответствие внутрицехового транспорта условиям планировки цеха, складов и подъездных путей внешнего транспорта;

- требуемая производительность подъемно-транспортных уст­ройств;

- соблюдение принципа поточности перевозок без встречных и воз­вратных перемещений;

- соответствие транспортных устройств длине трассы перемещения грузов;

- наименьшее количество необходимого обслуживающего персонала.

Транспортные средства различают двух типов: прерывного (цикличного) и непрерывного действия [5]. К транспортным средствам цикличного действия относятся: электро- и автопогрузчики, тягачи, мостовые краны и кран-балки, консольно-поворотные краны, лебедки, подъемники (пневматические, гидравлические, монорельсо­вые пути с талями, домкраты) и др. К средствам непрерывного действия относятся различные конвейеры, а также рольганги, скаты, многоэтаж­ные спуски, лотки и др.

Для нашего цеха мы выбираем: транспортные средства прерывного действия – мостовой кран; транспарантное средство непрерывного действия – конвейер.

Количество транспортного оборудования в зависимости от количества транспортируемого груза в тоннах определяется по формуле

Nтр =, (4.5)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.52.150700.62.07

где G – вес транспортируемого груза в год, т; i – число транспортных операций; t_Р – время одного рейса, мин; g_T – грузоподъемность транспортного оборудования, т; h_T×Ф_Т

 

N_ТР =

 

Число грузоподъемных кранов в зависимости от количества транспортируемых грузов в штуках:

Nкр =, (4.6)

где Qд – количество транспортируемых деталей в штуках; i – число транспортным операциям; t_Р – время одного рейса, мин; Ф_КР – годовой действующий фонд времени работы крана при принятой сменности, ч.

 

N_КР =

 

Производительность конвейера (шт./ч):

Nконв =, (4.7)

где u – скорость движения, м/мин; n – число подвесок; l – расстояние между подвесками, м.

 

N_КОНВ =

 

 

Важным при проектировании транспортной системы механосборочного цеха является выбор строительных параметров здания – сетки колонн и высоты пролета.

Поперечный разрез показан в Приложении В Высоту пролета определяют из формулы:

 

H₁ = h₁ + h₂ + h₃ +h₄, (4.8)

где h₁ – максимальная высота оборудования, мм (не менее 2,3 м); h₂ – минимальное расстояние между оборудованием и перемещаемым грузом (не менее 500 мм); h₃ – высота транспортируемого груза, мм; h₄ – высота крана, мм.

 

Рис. 4.1 – Поперечный разрез здания цеха:

1 – кабина крана: 2 – оборудование; 3 – груз; 4 – ось подкрановых путей

 

Н₁ = 3000 + 1000 + 2000 + 2500 = 8500мм

 

Высота Н цеха до нижнего пояса ферм Н = 9600 м;

 

Ширина пролета 18м;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП.52.150700.62.07

---

Дата добавления: 2016-01-04; просмотров: 13; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!