Монтаж основных видов технологического оборудования
Насосы и насосные агрегаты. По принципу действия насосы и насосные агрегаты подразделяются на центробежные, шестеренные, поршневые и плунжерные. Их выпускают агрегированными с электродвигателями на общей чугунной плите 13 типоразмеров.
Насосы устанавливают на достаточно жестком основании с тем, чтобы при работе не было вибрации. Насосы и насосные агрегаты монтируют в соответствии с техническими условиями или инструкциями на монтаж данного типа насосов. Монтаж их заключается в установке на фундамент и выверке горизонтальности положения с точностью до 0,1 мм на 1 м длины. Отклонения от проектной высотной отметки не должны превышать ±10 мм. Положение насоса выверяют уровнем, укладываемым на обработанную поверхность фланца нагнетательного патрубка в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Горизонтальность установки насосов регулируют с помощью плоских металлических подкладок или установочных винтов, размещаемых вблизи от анкерных болтов.
После выверки производят подливку плиты насоса бетонной смесью с заполнением анкерных колодцев. Ревизия насосов состоит в их промывке и сушке, осмотре, набивке сальников и проверке зазоров. При опробывании насосного агрегата следят за направлением вращения ротора, которое должно быть против часовой стрелки, если смотреть на него со стороны привода. Постепенно открывают задвижку на нагнетательном трубопроводе и следят за состоянием сальника, в нормальном состоянии он может слегка пропускать жидкость (15-20 капель в минуту). При опробовании шестеренного насоса проверяют направление вращения вала относительно всасывающего и нагнетательного патрубков. Всасывающий патрубок должен быть расположен с той стороны, где зубья шестерен выходят из зацепления. Шестеренные насосы испытывают под нагрузкой на воде. Перед пуском поршневого насоса проверяют наличие масла по уровню маслоуказателя и при необходимости доливают его, проверяют набивку сальников плунжеров. Проворачивают вручную коленчатый вал, оценивают плавность хода и отсутствия заеданий. При пуске электродвигателя проверяют вращение вала, которое должно быть по часовой стрелке, если смотреть со стороны шкива. Индивидуальное испытание насоса производят на воде, предварительно подав ее для охлаждения плунжеров.
|
|
|
Воздушные компрессоры и компрессорные агрегаты. Для получения сжатого воздуха, необходимого для работы многих установок, применяют воздушные компрессоры.
Монтаж компрессорной установки начинают с установки рамы-ресивера, на которой затем располагают компрессор и электродвигатель. Соосность маховика компрессора и полумуфты электродвигателя проверяют по равенству зазоров в четырех точках, а также с помощью контрольной линейки и специального приспособления. Контрольную линейку укладывают сверху и сбоку полумуфт и, регулируя положение электродвигателя, добиваются, чтобы она плотно прилегала к боковым и наружным цилиндрическим поверхностям полумуфт. Приспособление состоит из хомутов, на одном из которых размещен кронштейн с двумя болтами, а на другом - обработанная квадратная головка. Зазоры между болтами и квадратной головкой должны составлять 1-2 мм. Измерения проводят в четырех точках по окружности полумуфт. Для обеспечения соосности валов компрессора и электродвигателя зазоры, измеренные щупом в четырех точках, должны быть равны. Допустимый перекос валов для эластичных муфт составляет 0,1 мм при диаметре полумуфт до 300 мм.
|
|
|
Электродвигатель после выверки окончательно закрепляют на раме. Затем на нее устанавливают и закрепляют промежуточный воздухоохладитель (холодильник), а также предохранительный клапан второй ступени. Пуск компрессора (компрессорной установки) осуществляют после выполнения ревизии. Продолжительность испытания вхолостую 1-1,5 ч.
Вентиляторы и воздуходувные машины. Монтаж центробежных и осевых вентиляторов заключается в установке на фундамент или виброизолирующие опоры с выверкой горизонтальности вала и крепления. Допустимое отклонение от горизонтальности по оси вала составляет 0,1 мм на 1 м длины вала.
|
|
|
Воздуходувные машины устанавливают на первых этажах зданий на фундаментах, междуэтажных перекрытиях - на виброизолирующих опорах. Технология монтажа воздуходувной машины на опорах предусматривает разметку основания с расчисткой опорных поверхностей для виброизолирующих опор; установку плит под опоры; подъем машины на высоту с установкой опор под раму машины; выверку горизонтальности машины с помощью регулирующих болтов по уровню (допустимое отклонение не более 0,2 мм на 1 м), валов машины и электродвигателя; присоединение масло-, водо-, и воздухопроводов; установку задвижек на нагнетательном и всасывающем воздухопроводах; индивидуальное испытание на холостом ходу. Перед пуском машины подшипники промывают уайт-спиритом и продувают сжатым воздухом, смазывают соответствующим смазочным материалом.
Воздуходувные машины поступают сагрегированными с электродвигателем на общей чугунной плите или сварной раме. Их проверяют проворачиванием от руки ротора машины и электродвигателя (вращение должно быть свободным). Пробный пуск машины ведут при закрытых задвижках на нагнетании и всасывании. Затем открывают полностью задвижку на всасывании, а задвижкой на нагнетании устанавливают требуемый режим работы, не допуская перегрузки электродвигателя.
|
|
|
Сепараторы являются быстроходными машинами, у которых частота вращения веретена с тарелками достигает 5500-5600 мин-1, поэтому их монтаж выполняют с особой тщательностью, соблюдая требования, приведенные в инструкции предприятия-изготовителя. В комплект поставки сепаратора входит ключ для большого затяжного кольца. Сепаратор устанавливают на фундамент и крепят фундаментными болтами с использованием резиновых прокладок-амортизаторов, поставляемых с сепаратором. Если фундамент под сепаратор выполнен с колодцами для анкерных болтов, то последние располагают по шаблону или устанавливают вместе с сепаратором и заливают колодцы с болтами цементным раствором состава 1:3. Монтаж сепаратора продолжают после затвердевания подливки до 60% проектной прочности. Сепаратор устанавливают на фундамент так, чтобы веретено находилось строго в вертикальном положении, а фундаментные болты не касались стенок отверстий в лапах станины.
При установке сепаратора на перекрытии с креплением сквозными анкерными болтами резиновые прокладки помещают с двух сторон (под лапами станины и под головки болтов под перекрытием). При поставке сепараторов с резиновыми амортизаторами, вложенными в обечайки, на фундаментные болты сначала надевают донышком вниз обечайки, а затем вкладывают амортизаторы и закрепляют их колпачком.
Положение сепаратора выверяют по уровню и линейке, которые укладывают на верхнюю обработанную кромку чаши машины в двух взаимно перпендикулярных плоскостях при снятых крышке и барабане сепаратора. Уровень устанавливают сначала по оси сепаратора, совпадающей с осью электродвигателя, а затем по второй, перпендикулярной оси. Отклонение от горизонтальности в обоих направлениях должно быть не более 0,02-0,05 мм на 1 м диаметра чаши сепаратора. Положение сепаратора регулируют тонкими кольцевыми жестяными прокладками, которые размещают под лапами станины между фундаментом и амортизатором.
После выверки сепаратора по уровню на фундаментные болты под гайки с шайбами устанавливают резиновые прокладки и затягивают гайки, которыми закрепляют сепаратор на фундаменте. Гайки на фундаментных болтах следует затягивать равномерно и плавно. После затяжки гаек и установки контргаек сепаратор должен быть плотно прижат к фундаменту, но стоять на нем «мягко», чтобы резиновые прокладки не потеряли эластичность. Высота резиновых амортизаторов под лапами сепаратора должна уменьшиться не более чем на 20% от первоначальной. После установки и закрепления сепаратора проводят его ревизию. Подключают к сепаратору продуктопроводы, которые монтируют так, чтобы их масса не передавалась на сепаратор.
Испытание сепаратора на холостом ходу проводят при вывернутых стопорных винтах и обжатых тормозных колодках. В начале испытания (период разгона) вибрация сепаратора и нагрев фрикционных муфт (в отдельных случаях до дымления) считаются допустимыми. Требуемую частоту вращения сепаратор должен набрать в течение 5-6 мин после пуска, при этом вибрация должна прекратиться. Сепаратор испытывают вхолостую в течение 1 ч.
Ковшовые ленточные элеваторы (нории). Широкое применение нории нашли для вертикального перемещения сыпучих грузов на хлебозаводах, кондитерских и макаронных фабриках, маслопе-рерабатывающих и других предприятиях пищевой промышленности.
Нория поступает в монтаж отдельными узлами: башмак, головка, гладкие трубы, трубы со смотровым и натяжным люками, прорезиненная тканевая лента, ковши, элеваторные болты с гайками и шайбами, электродвигатель, редуктор, полумуфты. Перед монтажом нории на площадке для укрупнительной сборки оборудования проводят сборку привода с центровкой электродвигателя и редуктора, сборку норийных труб в блоки длиной 4-6 м и крепление ковшей на ленте. Норийные трубы собирают на болтах М8-М10 с постановкой во фланцевых соединениях прокладок из картона толщиной 2-2,5 мм, пропитанного суриком. Отклонение от прямолинейности не должно превышать 0,002 м длины одной трубы. Сборка труб сдвоенных норий отличается тем, что соединительные замки во внутренних перегородках следует отцентрировать по направлению движения ветвей. Во избежание вытягивания ленты во время работы и многократной ее перешивки ленту предварительно вытягивают в течение двух-трех суток. Ее перекидывают через барабан и за счет натяжения создают в ней напряжение, равное 3-3,5 МПа, при этом проверяют параллельность кромок. После вытяжки в ленте по шаблону сверлят электросверлильной машиной или пробивают просечкой отверстия под болты для крепления ковшей. Для надежности ковши крепят элеваторными болтами.
Монтаж нории начинают с разметки осей и проверки основания для установки башмака и головки. Правильность размещения отверстий в междуэтажных перекрытиях для прохода норийных труб и их установки проверяют с помощью проволочных струн-отвесов (допустимое смещение ±5 мм). Монтаж нории при поточно-совмещенном способе производства работ (снизу вверх) начинают с установки башмака на основании.
После установки звеньев труб на прокладках в точном соответствии с инструкцией к фланцам последних звеньев подсоединяют головку нории и крепят ее. Отвесами проверяют правильность установки головки и башмака по приводному и натяжному барабанам, а уровнем - горизонтальность. Струны отвесов должны касаться внешних кромок фланцев труб и проходить по средней части их смежных плоскостей. Затем приступают к монтажу привода. После проверки вертикальности установленных звеньев труб до сдачи в подливку их раскрепляют деревянными клиньями в отверстиях перекрытий. Для контроля вертикальности смонтированной нории присутствие представителя монтажной организации во время бетонирования норийных труб в междуэтажных железобетонных перекрытиях обязательно.
При монтаже нории (снизу вверх) на постамент головки укладывают шаблон, соответствующий расположению норийных труб, к нему прикрепляют проволочные струны-отвесы. На установленном башмаке закрепляют металлические планки, к ним присоединяют струны или, оставляя планки внизу незакрепленными, натягивают струны.
С помощью грузоподъемных средств на башмаке размещают нижний блок норийных труб, а затем проводят дальнейшее наращивание блоков. При последовательной сборке труб контролируют вертикальность и взаимную параллельность ветвей по четырем стальным проволокам-струнам (по две на каждую ветвь). По касанию кромок фланцев со струнами контролируют вертикальность норийных труб. Вместо верхнего шаблона устанавливают головку нории и ее привод. Сняв верхний кожух головки, с помощью отвесов проверяют нахождение осей горизонтально расположенных верхнего и нижнего барабанов в одной вертикальной плоскости.
Ленту с прикрепленными к ней ковшами поднимают тросом с помощью лебедки через натяжной люк по норийным трубам, перебрасывают через барабан головки и опускают до барабанов башмака, затем вытягивают приклеенной к ленте веревкой до натяжного люка. Концы ленты стягивают приспособлением и сшивают. Нории обкатывают на холостом ходу с включенным электродвигателем в течение 2-3 ч. Во время испытания устраняют сбегание ленты и задевание ее и ковшей за стенки норийных труб, головки и башмака.
Винтовые конвейеры (шнеки). На пищевых предприятиях для перемещения россыпью сыпучих продуктов (муки, сахара, какао-бобов и др.) в горизонтальном направлении или с подъемом до 30° используют винтовые конвейеры. В зависимости от расположения витков на валу шнеки выпускают правыми и левыми, под правыми подразумевают шнек, в котором продукт движется к наблюдателю при вращении винта по часовой стрелки, под левыми - при вращении винта против часовой стрелки.
Шнеки небольшой длины поступают в монтаж в собранном виде, а поступающие в монтаж отдельными узлами предварительно собирают на площадке для укрупнительной сборки оборудования. Перед монтажом проверяют состояние узлов шнека, вмятины в звеньях желоба, устраняют погнутости винта.
Монтаж шнека начинают с разметки главной продольной оси и установки секции желоба со стороны привода. Фланцы отдельных звеньев желоба шнека с прокладками соединяют болтами, выверяют прямолинейность в горизонтальной плоскости по струне, в вертикальной - по уровню. После выверки установленного желоба шнека приступают к монтажу подвесных подшипников и звеньев вала со стороны привода. Секции вала соединяют болтами.
Ориентацию вала шнека при его монтаже проверяют уровнем или шаблоном, регулируя при этом с помощью прокладок высоту и горизонтальность установки выносных подшипников. Радиальный зазор между внутренними поверхностями желоба и винтом при диаметре шнека до 250 мм должен составлять 10 мм, более 250 мм - 15 мм.
Допускаются отклонение оси винта до 0,2 мм на 1 м или до 1 мм на 10 м длины, смещение осей секций желоба - до 0,5 мм и центров подшипников - до 0,3 мм, радиальное биение вала винта - ±0,2 мм, а наружной кромки винта - ±1,5 мм; в нереверсивных конвейерах уступы на стыках секций желобов - до 0,5 мм по ходу материала, а в реверсивных их не должно быть, осевое смещение винта при работе до 1,5 мм, что обеспечивается при установке подвесных подшипников.
Затем монтируют привод вращения шнека и прокручивают его вручную. До начала испытания заливают масло в редуктор, смазывают выносные подшипники и проверяют надежность крепления шнека и привода. Если при прокручивании шнека вручную не наблюдается задевания перьев за стенки желоба, а радиальное и осевое биение вала не превышает соответственно 0,3 мм и 0,0001 длины шнека, то приступают к прокручиванию шнека с приводом от электродвигателя. Опробование шнека на холостом ходу проводят при установленных ограждениях привода и верхних крышках в течение 2 ч.
Ленточные и цепные транспортеры. Для перемещения сыпучих грузов россыпью на пищевых предприятиях применяют ленточные и цепные транспортеры с погруженными скребками, для перемещения сыпучих грузов в затаренном виде - ленточные транспортеры, тарных и штучных грузов - цепные и пластинчатые.
Ленточные транспортеры длиной до 5 м обычно поступают в монтаж полностью в собранном виде, более длинные - отдельными сборочными единицами. Ленточные транспортеры относят к нестандартизированному оборудованию, их может изготовить монтажная организация. Изготовление станин, сборку транспортеров с приводами производят в мастерских монтажных заготовок монтажной организации.
Технология монтажа ленточного транспортера предусматривает подачу к месту установки основных сборочных единиц (приводной и натяжной станций, секций рамы транспортера, поддерживающих роликов, ленты).
Новую ленту, если она хранилась при отрицательной температуре, выдерживают в течение суток при температуре не ниже +5°С. Затем ее подвергают предварительной вытяжке в течение двух-трех суток, создавая при этом натяжение в сечении ленты 3-3,5 МПа. Для этого ленту перекидывают через барабан, установленный на необходимой высоте, и подвешивают к концам ленты соответствующий груз. В ходе вытяжки проверяют параллельность кромок. Возникающий перекос устраняют перемещением груза с вытянутой стороны ленты на середину. После вытяжки ленту сматывают в рулон или наматывают на специальный барабан и доставляют к месту монтажа. Сборку секций рамы транспортера выполняют на специально заготовленном кондукторе для обеспечения прямоугольное™, прямолинейности, избежания скручиваний. Если секции поставляют в собранном виде, то на этом кондукторе проверяют их отклонение от формы. Проводят разметку продольной оси транспортера. Устанавливают приводную станцию. Выверяют горизонтальность оси приводного барабана, ее перпендикулярность продольной оси конвейера. Допустимое отклонение от горизонтальности 0,2 мм на 1 м длины барабана. Электродвигатель привода транспортера монтируют по выверенному валу приводного барабана. Закрепляют приводную станцию на фундаменте. Устанавливают последовательно секции рамы транспортера. С помощью прокладок выставляют их в проектное положение и временно скрепляют болтами. Выполняют монтаж натяжной станции. Проверяют горизонтальность оси натяжного барабана и ее параллельность оси приводного барабана. Выверяют положение всей конструкции. Допустимое отклонение продольной оси ленточного транспортера от проектного положения 1 мм на 10 м длины транспортера. После этого крепят раму секций натяжной станции к фундаменту и сваривают секции. Устанавливают роликоопоры, смещение середины от продольной оси транспортера не должно превышать 1 мм, а роликоопор по высоте - ±1 мм. Проверяют горизонтальность оси роликоопор и их перпендикулярность продольной оси. Для улучшения центрирования ленты каждую пятую-шестую роликоопору устанавливают с наклоном на 2-3° по ходу ленты. С этой же целью могут использоваться и самоустанавливающиеся роликоопоры, которые монтируют чуть выше остальных.
На элеваторах и складах для зерна используют транспортеры с разгрузочными тележками. При установке тележки обеспечивают горизонтальность барабанов и проверяют шаблоном ширину колеи (отклонение до 2 мм). Допустимая несимметричность относительно оси транспортера составляет 2 мм. Отклонение высоты левого и правого путей до 1 мм, зазор в стыке до 2 мм, разность уровней в стыке рельсов до 0,3 мм.
Выполняют монтаж ленты. Рулон с лентой устанавливают на козлы. При этом следят, чтобы толстая (рабочая) резиновая обкладка ленты была обращена наружу. Затягивают ленту с помощью лебедки. Смещают натяжной барабан в сторону приводного до упора и стягивают концы ленты до совмещения внахлестку на необходимую длину. Проводят стыковку ленты. Иногда сначала выполняют временную стыковку ленты на 1-1,5 месяца, так как в этот период ленты вытягиваются наиболее интенсивно. Но чаще стыкуют концы ленты постоянно. При выборе метода соединения конвейерных лент следует учитывать, что прочность вулканизированного, крючкового, планчатого (на болтах) соединений составляет соответственно 0,9; 0,6; 0,45 от прочности ленты.
Натягивают ленту перемещением барабана натяжной станции. Прокручивают привод вручную, затем 2-3 раза - электродвигателем. Если при этом лента смещается более чем на 25 мм от середины барабана, то устраняют отклонения от горизонтальности и параллельности осей барабанов, а также возможное осевое смещение барабанов по валу, неравномерную вытяжку ленты, перекос роликоопор.
Выполняют монтаж загрузочного устройства. Загрузочный лоток монтируют симметрично относительно продольной оси, так как односторонняя загрузка ленты вызывает ее сход в сторону. Металлические части лотка не должны касаться ленты. Для исключения просыпи груза к нижней части лотка крепятся прорезиненные накладки. Нередко возникает необходимость криволинейного транспортирования с применением ленточных конвейеров. Это объясняется тем, что прием груза после конвейера производится выше горизонтального участка. Кривая линия провисания ленты, образованная действием силы тяжести ленты и груза, является параболой. Поэтому роликовые опоры следует ставить, строго ориентируясь на обеспечение линии провисания. В случае, если они будут установлены выше или ниже, груз будет рассыпаться.
В зависимости от расположения опор ленты при постоянном ее натяжении возможны случаи, когда опора расположена на параболе и совпадает с ее низшей точкой или расположена выше нее - слева или справа. Расположение опоры левее низшей точки потребует некоторого снижения высоты расположения последующих роликоопор. Это неприемлемо по конструктивным соображениям. При расположении опоры правее низшей точки часть траектории, предшествующая опоре О2(от опоры О2 до следующей роликоопоры), будет стремиться расположиться по параболической кривой, и лента будет провисать. С учетом этого наиболее приемлемо расположение опоры в низшей точке параболы. В этом случае стрела провисания h, равная разности высот расположения опор, будет определяться как
где q - линейная плотность (погонная масса) ленты и груза, кг/м;
L - расстояние (пролет) между опорами, м;
F - натяжение ленты, Н.
Натяжение ленты определяют на основе метода обхода по контуру или по несущей способности ленты:
где [Кр] - допускаемая линейная прочность одной прокладки ленты на разрыв, Н/м;
В - ширина ленты, м;
Z - число прокладок ленты;
[S] = 9-11 - запас прочности ленты.
Линейную плотность находят как
q = qл+ qг,
где qл- погонная масса ленты, кг/м;
- погонная масса груза, кг/м;
П - производительность транспортера, кг/с;
V - скорость транспортера, м/с.
Расстояние между роликоопорами при ширине ленты 400-1200 мм рекомендуется принимать в пределах Lp = 1-1,5 м. Учитывая, что угол наклонного (криволинейного) участка конвейера незначительный, для удобства монтажа можно принять, что проекция расстояния между роликоопорами равна расстоянию между ними. Таким образом, определив значение Lp, рассчитывается необходимое h.
Склеивание ленты является наиболее трудоемкой и ответственной операцией. Стык склеивают непосредственно на транспортере. На его раму под ленту при снятых роликоопорах устанавливают деревянный щит, который шире рамы на 0,2-0,3 м и на 1 м длиннее стыка. Зажимы стяжного приспособления устанавливают строго перпендикулярно продольной оси ленты. После этого концы ленты стягивают внахлестку на всю длину стыка. Стыкуемые концы накладывают друг на друга и проверяют параллельность кромок. Для обеспечения одинаковой прочности стыкового соединения и самой ленты, а также для того, чтобы стык плавно набегал на ролики и барабаны, концы ленты отрезают наискось. Угол скоса 18°30' (катет в треугольнике равен 1/3 В). Затем подготавливают ступенчатый стык на обоих концах ленты, для этого размечают размеры средних ступенек длиной 250-300 мм. Крайние ступеньки делают больше остальных на 1/3. Ступеньку готовят следующим образом. Надрезают (поперек) по линии последней степени до первой прокладки резиновую обкладку и отверткой отслаивают ее немного от каркаса. Затем обкладку надрезают вдоль полосами по 25-30 мм и открывают клещами. Далее надрезают прокладку по линии границы другой ступени так, чтобы не повредить следующую прокладку. После этого подрезают прокладку полосами на 25-30 мм и отрывают полосы. Резиновые обкладки ленты на обеих ее сторонах срезают на скос. Стыкуемые поверхности аккуратно зачищают абразивным кругом или металлической щеткой, протирают бензином и сушат 15 мин. На стыкуемые поверхности кистью наносят клей и сушат 20-30 мин, затем повторно наносят клей и сушат 10-15 мин. На горизонтальные поверхности стыка накладывают куски каландрованной резины толщиной 0,5 мм, к вертикальным поверхностям прикатывают полоски каландрованной резины шириной 3-5 мм и толщиной 1,5 мм. Накладывают стыки один на другой, прикатывают их роликом, прокалывают шилом для выхода остатков воздуха. На оба торца накладывают брекер шириной 100 мм, а на него - резиновую заготовку толщиной на 1,5-2 мм больше резиновой обкладки.
Устанавливают с обеих сторон ленты пресс-вулканизатор, стягивают ленту до давления в стыке не менее 1 МПа. Вулканизацию проводят при температуре 150±2°С. Продолжительность вулканизации (мин) определяется как
t = 5×Z,
где Z - число прокладок ленты.
Отсчет времени начинают с момента достижения рабочей температуры. Пуск ленты возможен только после ее охлаждения до 30°С.
Цепной транспортер с погруженными скребками поступает в монтаж отдельными сборочными единицами: приводная станция, натяжная станция с выпускным патрубком и датчиком уровня, секции проходные и разгрузочные (длиной до 2,1 м) с направляющими для ветвей цепи, разгрузочные секции с круглыми смотровыми окнами, очистительными скребками, звенья тяговой скребковой цепи длиной до 3 м.
До установки транспортера в проектное положение производят укрупнительную сборку коробов и цепей. Сборку коробов осуществляют в соответствии с инструкцией завода-изготовителя на резиновых или картонных прокладках толщиной 2-2,5 мм, пропитанных суриком. При сборке цепей следят за тем, чтобы зазоры в шарнирах между валиком и втулкой были не более 0,25 мм, между втулкой и роликом - 1 мм. Подвижность шарнирных соединений цепи проверяют вручную, поворачивая звенья, при этом валики и втулки пластинчатой цепи должны быть запрессованы в отверстия пластин с гарантированным натягом по цилиндрическим поверхностям.
Монтаж укрупненных блоков включает в себя их перемещение подъемно-транспортными средствами к проектной отметке, разметку монтажных осей, монтаж приводной станции с ориентацией по продольной монтажной оси. После выверки горизонтальности и вертикальности приводной станции ее закрепляют фундаментными болтами к перекрытию (или подвешивают к потолку). Проводят последовательную, с уступами не более 1 мм, сборку блоков с подводом под них жестких и прочных опор или подвесок, присоединение после выверки горизонтальности блоков и установки направляющих для цепи в одной плоскости (допустимые отклонения составляют 1 мм) натяжной станции (допустимое отклонение от продольной оси 1 мм на 10 м длины транспортера), укладку тяговой скребковой цепи на звездочку приводной станции, вытягивание ее по верхним направляющим путем вращения вручную быстроходного вала редуктора, вытягивание после поворота цепи на натяжной звездочке по нижним направляющим, соединение концов цепи и регулирование ее натяжения (провисание цепи на сходе с приводной звездочки должно быть не более 100-150 мм).
Валы звездочек должны быть горизонтальны, параллельны между собой и перпендикулярны продольной оси, а средние плоскости звездочек - находиться в одной вертикальной плоскости. Шаг зубьев звездочек приводной и натяжной станций должен соответствовать шагу тяговой цепи.
При опробовании транспортера вхолостую в течение 2-3 ч он должен работать плавно, без стука и вибраций. Тяговая цепь при движении не должна касаться стенок. Редуктор привода не должен нагреваться до температуры выше 60°С. Нормально натянутая цепь при работе нагруженного транспортера должна двигаться без толчков и колебаний, плавно переходить со съемника на первую верхнюю направляющую, касаясь ее вблизи отогнутого конца и провисая не более чем на 20-30 мм.
Цепной транспортер для ящиков и корзин поступает в монтаж отдельными сборочными единицами. Установку секций транспортера производят на чистом полу, приводной станции - на фундаменте или чистом полу с креплением к нему болтами. Перед монтажом транспортера проводят разметку осей. Число осей должно соответствовать числу прямолинейных участков транспортера. Вначале собирают прямые секции. На выставленные опоры размещают направляющие цепи и регулируют опорные винты, устанавливая их в среднее положение. Затем, ориентируясь на размеченные оси, предварительно располагают секции и привод.
Выверяют положение одной из концевых секций транспортера, проверяя ее положение по отношению к смежному оборудованию и размеченной оси, далее последовательно собирают все остальные секции. При этом концевые секции и привод устанавливают на фундаменты, а прямые секции - непосредственно на чистый пол.
После предварительной установки транспортера окончательно выверяют и закрепляют секции в той последовательности, в которой их собирали предварительно. Фундаментные болты выверенных концевых секций заливают бетоном и сразу производят подливку фундаментов до проектной отметки. Окончательную выверку привода транспортера производят после затвердевания до 70% проектной прочности подливки фундаментов концевых секций транспортера. Привод поставляют для установки с правой или с левой стороны транспортера. При выверке привода обеспечивают его установку в строго горизонтальном положении по уровню, укладываемому в двух взаимно перпендикулярных плоскостях на верхнюю поверхность рамы, и совмещение звездочки на ведущем валу редуктора привода со звездочкой на приводном валу транспортера. При этом необходимо обеспечить соответствие межцентрового расстояния звездочек расстоянию, указанному в документации на транспортер.
При монтаже транспортеров допускаются следующие отклонения (мм):
вертикальность стоек каркаса 3
разность высот головок направляющих в поперечном направлении 1
отклонение верха направляющих от проектной отметки ± 2
совпадение элементов профиля звездочек в поперечном
направлении 2
После выверки привода его раму приваривают к трубам концевой секции и подливают фундамент, одновременно заполняя бетоном колодцы с фундаментными болтами. После затвердевания подливки всех фундаментов до проектной твердости и устройства чистых полов в помещении с транспортером последний испытывают на холостом ходу. Перед испытаниями проверяют прочность болтовых соединений на всех секциях, проводят контрольную проверку правильности сборки транспортера и регулируют при необходимости положение стоек прямых секций с помощью регулировочных винтов, приваривают перила к стойкам, устанавливают на место грузовые цепи (обе цепи прямых транспортеров должны иметь одинаковую длину, т.е. число звеньев, у радиальных транспортеров обеспечивают одинаковое провисание холостых ветвей), проверяют точность соединения валов электродвигателя и редуктора привода, устанавливают на место втулочно-роликовую цепь привода транспортера, удаляют противокоррозионные покрытия, смазывают все трущиеся поверхности. Проверяют отсутствие посторонних предметов между вращающимися частями и кратковременно пускают транспортер. При этом контролируют правильность направления движения грузовых цепей транспортера. Продолжительность обкатки транспортера на холостом ходу составляет 4 ч.
Дата добавления: 2022-06-11; просмотров: 158; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!