Технология и оборудование цеха металлизации
Подача окисленных окатышей к шахтным печам
В качестве сырья цех металлизации ОЭМК использует неофлюсованные окисленные окатыши, производимые из концентрата Лебединского ГОКа в цехе окомкования комбината. На пути от цеха окомкования до промежуточных бункеров, расположенных над шахтными восстановительными печами, окатыши подвергаются грохочению с выделением мелочи 5-0 мм и крупной фракции +50 мм. Мелочь возвращается обратно в цех окомкования, а крупная фракция измельчается в щековой дробилке и вместе со средней фракцией 50-5 мм доставляется в промежуточные бункеры для загрузки в шахтные печи. Наполнение промежуточных бункеров поддерживается автоматически на среднем и постоянном во времени уровнях. Для этого масса материала во всех бункерах, находящихся в работе, непрерывно регистрируется с помощью месдоз и регулируемой подачей окатышей из расходного склада постоянно приводится в соответствие с расходом их из промежуточных бункеров.
Окисленные окатыши, поступающие на металлизацию, должны соответствовать следующим требованиям: Fе - не менее 67,0%; FeO - не более 1,0%; SiO, - не более 3,5%; фракции 5-0 мм - не более 2,5%; фракции 15-9 мм - не менее 85%. Прочность на сжатие при крупности 12±1 мм - не менее 250 кг на окатыш, прочность на удар (выход класса крупнее 5 мм после испытания в барабане) - не менее 95%, прочность на истирание (выход класса 0,5-0 мм) - не более 5,0%.
Система загрузки окисленных окатышей состоит из следующих узлов (см. рис. 8): цилиндрический загрузочный (промежуточный) бункер (1), закрепленный на каркасе печи с помощью двух месдоз (он принимает поток окисленных окатышей и обеспечивает непрерывное течение материала в верхний динамический затвор (2), который может перекрываться плоским шибером с помощью гидравлического привода); распределитель затворного газа и загружаемых окатышей (3) и труботечки. В загрузочной трубе (2) создается динамический затвор благодаря потоку затворного газа, который подается в распределитель под избыточным давлением, что исключает выбывание печных газов из рабочего пространства в атмосферу.
|
|
|
Очистка природного газа от серы
Природный газ, поступающий на комбинат, может содержать до 155 мг/м3 соединений серы в виде сероводорода, серооксиуглерода (COS) и меркаптанов. Поскольку конверсия газа осуществляется на никелевых катализаторах, серосодержащие компоненты в газе вызывают помехи - они могут отравить катализатор. Поэтому из природного газа необходимо удалять упомянутые соединения серы до содержаний, допустимых для процесса «Мидрекс». В этих целях предусмотрена двухступенчатая очистка природного газа перед подачей на конверсию: первая - очистка фильтрацией через молекулярные сита; вторая - тонкая очистка оксидами цинка.
|
|
|
Рисунок 3.1 - Схема установки для очистки природного газа от серы: 1 - неочищенный природный газ, 2 - адсорберы с молекулярными ситами, 3 - теплообменник гаг-газ, 4 - газоподогреватель, 5 - реакторы с оксидом цинка для тонкой очистки природного газа от серы, 6 - очищенный природный газ, 7 - охладитель с воздушным обдувом, 8 - сбрасываемый газ
Соединения серы выводятся из процесса в виде возвратного газа (высокосернистого газа) и сульфида цинка, образовавшейся в результате реакции оксида цинка с серой. Возвратный газ, содержащий в среднем 0,05-0,35% (объемн.) серы, а при пиковых нагрузках - до 0,4%, благодаря своей высокой теплоте сгорания может быть использован как горючий газ для отопительных целей.
Исходный природный газ вначале поступает в отделитель жидкости, где улавливаются содержащиеся в нем частицы жидкости - метанол, влага и высшие углеводороды. Выделенная жидкость накапливается в сборном резервуаре. Затем газ поступает в установку с молекулярными ситами, в которых из трех имеющихся адсорберов всегда параллельно работают два, а третий находится на регенерации. После 8 ч адсорбции в течение 4 ч осуществляется регенерация. Переключение с режима адсорбции на режим регенерации и обратно выполняется с помощью автоматической системы управления.
|
|
|
Для регенерации молекулярных сит часть потока газа, предварительно очищенного на молекулярных ситах, подогревают примерно до 300 °С и пропускают через слой адсорбента снизу вверх. В результате этого слой подогревается, адсорбированные вещества выделяются и уходят с потоком газа. Регенерирующий газ охлаждается в воздушном теплообменнике и до выхода из установки проходит через каплеотделитель для улавливания конденсата, который может в нем образоваться. Этот газ содержит серу и может использоваться как топливо.
Газ, выходящий из молекулярных адсорберов и имеющий остаточное содержание серы (~ 0,0011%), окончательно очищается оксидом цинка до остаточного содержания серы ~ 10-4%, что достигается в слое, нагретом до 350…400 °С. Нагрев слоя ZnO в реакторах осуществляется горячим чистым газом, выходящим из этих реакторов, в соответствующих теплообменниках и газовом подогревателе. В этих ZnO - аппаратах остатки соединений серы адсорбируются оксидом цинка, и сера связывается в сульфид цинка.
Горячий очищенный природный газ, выходящий из реакторов - десульфураторов, охлаждается в теплообменниках холодным предварительно очищенным газом и направляется на установку металлизации.
Дата добавления: 2021-04-24; просмотров: 94; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!