Расчет годового фонда времени

Годовые фонды времени ­ рабочих, оборудования, рабочих мест (рабочих постов) определяют исходя из режима работы участка.

Различают два вида годовых фондов времени рабочего: номи­нальный и действительный.

Номинальный годовой фонд времени рабочего Фи.р.,ч, учиты­вает полное календарное время работы и определяется по фор­муле:

 

                          Ф_и.р = (d_к -­ (d_в + d_п)) × t_см­ – t_ск × n_п ,                       (2)

Где:

d_к = 365- ­количество календарных дней в году;

d_в, d_п  = 118 - выходных и празднич­ных дней в году;

t_см - продолжительность рабо­чей смены, ч (таблица 7);

t_ск -­ сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч

n_п - количество предпраздничных дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены (количество рабочих дней, непосредственно предшествующих праздничным дням), n_п = 3 дней;

Ф_и.р  = (365 – 118) × 8 – 1 × 3 = 1973

Действительный годовой фонд времени рабочего Ф_д.р, ч, учи­тывает фактически отрабатываемое время рабочим в течение года с учетом

 

трудового отпуска, потерь рабочего времени по уважи­тельным причинам и определяется по формуле:                         

                      Ф_д.р = ((d_к - (d_в + d_п + d_о) × t_см – ­ t_ск × n_п ) η_р ,                 (3)

    Где:

d_о- ­ продолжительность трудового отпуска, календарные дни ; ­

η_р- коэффициент, учитывающий потери рабо­чего времени по уважительным причинам (Таблица 7).

                        Ф_д.р = ((365 – 118) × 8 – 1 × 3) × 0,97 = 1728

Таблица 7 - Коэффициенты для расчета годового фонда времени для рабочего

Наименование профессии	tсм, ч	tск, ч	dо, дни	ηр
Маляры, работающие в камерах	7	0	24	0,96
Прочие профессии	8	1	24	0,97

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования Ф_н.об, ч, учитывает время, в течение которого оно может рабо­тать при заданном режиме, и определяется по формуле:

                     Ф_н.об = (((d_к - (d_в + d_п )) × t_см – ­ t_ск × n_п) у,                      (4)

Где: 

у -­ количество рабочих смен.

Ф_н.об = ((365 – 118) × 8 – 1 × 3) × 1 = 1973

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф_д.об, ч, учитывает неизбежные простои оборудования из-за про­филактического обслуживания и ремонта и представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено производственной работой:

                            Ф_д.об = Ф_н.об × (1 – η_об),                                           (5)

Где:

η_об - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение планово-предупредительного ремонта оборудования (Таблица 8).

Ф_д.об = 1973 × (1 – 0,02) = 1934

 

 

Таблица 8 - Коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение планово-предупредительного ремонта оборудования, η_об

Вид оборудования	Количество рабочих смен
	Одна	Две
­Металлорежущее, заготовительное	0,02	0,03
Кузнечно-прессовое	0,03	0,04
Защитных покрытий (окрасочное, металлопокрытий): автоматизированное неавтоматизированное	-   0,02	0,08 0,03
Сварочное	0,03	0,04
Сборочное, испытательное механизированное	0,02	0,03
Моечно-очистное	0,03	0,04

 

Номинальный Ф_н.п, ч, и действительный Ф _д.п, ч, годовой фонд времени рабочего места (поста) определяется временем, в течение которого оно используется при заданном режиме работы участка.

 

Расчет годовой трудоемкости работ на участке

При проектировании участков восстановления деталей годовой объем работ (Т^Г), используемый для определения количества производственных рабочих, рассчитывается по формуле:

                                   Т^Г = t×n×N×К_мр,чел. – ч,                            (6)

Где:

t - трудоемкость на единицу продукции и для заданных условий, чел-ч;

n - число одноименных деталей в изделии;

N - годовая программа (принимается согласно заданию);

К_мр - маршрутный коэффициент ремонта (принимается согласно заданию).

 

На сборку стартера:

     Т^Г = 0,40× 1× 200 × 0,80 = 64 чел/ч

На разборку стартера:

                      Т^Г = 0,35× 1× 200 × 0,80 = 56 чел/ч.[11]

Корректирование трудоемкости на единицу продукции для заданных условий выполняется по формуле:

          T=t₁× K₁× K₂× K₃,чел.-ч ,            (7)

Где:

t₁- норма трудоемкости капитального ремонта агрегата для эталонных условий, чел.- ч

K₁ - коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы (по автомобилям или агрегатам каждой модели), [10];

K₂ - коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей, [10];

K₃- коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы завода (соотношение капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов),[10];

                                    t=0.75×1.23×1.05×1.04=1.007 чел.- ч

---

Дата добавления: 2019-11-16; просмотров: 637; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!