Нормування технологічного процесу
3 Перехід.Точити поверхню Ø30h11попередньо до Ø30,3h12 на 1=23мм
1. Глибина різання t=1,85мм
2. Подача S=0,45 
0,9 1,1 0,65=0,29мм/об (к.21ст.76[7])
3. Швидкість різання V=88 0,85 1,23 1,0=92м/хв (к.32ст.93[7])
4. Частота обертання шпінделя
n= 
= 
=96 об/хв
nд=900 об/хв
5. Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд= 
Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne 
Nшт
Ne=3,4 0,9=3,06кВт (к.35ст.99)
3,06<8
7 Визначаємо основний час обробки
Tо= 
То= 
4. Перехід.Точити поверхню Ø30к6 попередньо до Ø30,46 на 1=20мм
1 Глибина різання t=1,77мм
2 Подача S=0,45 
0,9 1,1 0,65=0,29мм/об (к.21ст.76[7])
3 Швидкість різання V=88 0,85 1,23 1,0=92 м/хв(к.32,ст93[7])
4 Частота обертання шпінделя
n= 
= 
=861,7 об/хв
nд=900 об/хв
5. Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд= 
Vд= 
6 Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne <Nшт
Ne=3,4 
0,9=3,06 кВт
3,06<8
7 Визначаємо основний час обробки
Tо= 
То = 
5.Перехід.Точити поверхню Ø19,92h11 в розмір на 1=38мм
1 Глибина різання t=0,15 мм
2 Подача S=0,2 0,75=0,15мм/об (к.21ст.76[7])
3 Швидкість різання V=130 0,95 1,54 1,0=190,2 м/хв(к.32,ст93[7])
4 Частота обертання шпінделя
n= 
= 
=2884,4об/хв
nд=1800 об/хв
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = ПDnд/1000
Vд = 3.14 20.22 1800/1000 = 118.7 м/хв.
6 Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne Nшп
Nе = 2.9 0.9 = 2.61 кВт (к.35 ст 99 [ 1 ])
2.61 8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
To = 38 + 3/0.15 1800 = 0.14хв
6 Перхід. Точити поверхню діаметром 25h9 остаточно до діаметра 25.1 h11 на l = 50мм
|
|
|
1 Глибина різання t = 0.13мм
2 Подача S = 0.33 0.75 = 0.25 мм/об (к 21 ст 76 [7]
3 Швидкість різання V = 123 0.95 1.54 1 = 179.9 м/хв. (к. 32 ст 97 [7])
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 179.9/ 3.14 25.35 = 2260 об/хв.
nд = 1800об/хв.
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П D nд/1000 =3.14 25.35 1800/1000 = 143.3 об/хв.
6 Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne Nшп
Ne = 3.4 0.9 = 3.06 кВт
3.06 8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = 50 + 3/1800 0.25 = 0.11 хв
7 Перехід. Точити поверхню діаметром 30к6 остаточно до діаметра 30.16h11 на l = 20мм
1 Глибина різання t = 0.15мм
2 Подача S = 0.36 0.75 = 0.27 мм/об (к 21 ст 76 [7])
3 Швидкість різання V = 117 0.95 1.54 1 = 171 м/хв. (к 32 ст 97 [7]
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 171/3.14 30.46 = 1788 об/хв nд = 1800 об/хв
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П D nд/1000 =3.14 30.46 1800/1000 = 172м/хв
6 Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne Nшп
Ne = 3.4 0.9 = 3.06 кВт
3.06 8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = 20 + 3/ 0.27 1800 = 0.05хв
8 Перехід. Точити поверхню діаметром 30h11 в розмір на l = 23 мм
1 Глибина різання t = 0.15мм
2 Подача S = 0.36 0.75 = 0.27 мм/об (к 21 ст 76 [7])
3 Швидкість різання V = 117 0.95 1.54 1 = 171 м/хв. (к 32 ст 97 [7]
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 171/3.14 30.3 = 1797.3 об/хв nд = 1800 об/хв
|
|
|
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П D nд/1000 =3.14 30.3 1800/1000 = 171м/хв
6 Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne Nшп Ne = 4.1 0.9 = 3.69 кВт 3.69 8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = 23 + 3/ 0.27 1800 = 0.05хв
9 Перехід. Точити канавку в розмір 6 мм
1 Глибина різання t = 2 мм
2 Подача S = 0.1 1.5 = 0.15 мм/об
3 Швидкість різання V = 83 1 1 1.1 = 91.3м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 91.3/3.14 19.92 = 1453.8 об/хв nд = 1400 об/хв
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П D nд/1000 =3.14 19.92 1400/1000 = 87.92м/хв
6 Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne Nшп
Ne = 3.44 0.9 = 3.06 кВт
3.06 8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = (6+2)2/1400 0.15 – 0.06 хв
10 Перехід. Нарізати різьбу М20-8q
1 Глибина різання t = 0.975 мм
2 Подача S = 1.5мм/об
3 Швидкість різання V = 120.6 м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 1000V/ПD = 1000 120.6/3.14 19.92 = 1918.5 об/хв.
5 Знаходимо дійсну швидкість різання
Vд = П D nд/1000 =3.14 19.92 1800/1000 = 112.6м/хв
6Визначаємо потужність затрачену на різання
Ne Nшп
Ne = 1.6 кВт
1.6 8
7 Визначаємо основний час обробки
То = l + l1/So n2
То = (38+2)5/1800 1.5 = 0.15хв
020 Фрезерувальна програма
1 Глибина різання t = 4мм
2 Подача обертова
S огор = 0.07мм/об
S оверт = 0.023 мм/об
|
|
|
Подача хвилинна
Sм гор = 56.5мм/хв.
Sмверт =18.6 мм/хв.
3 Швидкість різання V = 20.7 м/хв
4 Частота обертання шпинделя n = 808об/хв.
5 Визначаємо основний час обробки
То1 = Lр.х верт/ Хв. верт + Lр.х гор/ Хв. Гор = 4/18.6 + 48/56.5 = 1.06 хв
То2 = 1.06хв
То3 = 1.06хв
То4 = 1.06хв
Т о = 4.25хв
035 Круглошліфувальна
1 Глибина різання t = 0.03мм
2 Подача S = 0.9мм/nхід 1 1 1.04 = 0.936 мм/nхід
3 Швидкість різання V =50м/с
4 Частота обертання
n = 1000V/ПD = 1000 50/3.14 30.06 = 529.7об/хв.
nд = 500 хв
5 Марка шліфувального круга 24А40С1К
6 Габаритні розміри круга 125 20 32
7 Визначаємо основний час на обробку
То = L i/n S = 20 1/500 0.936 = 0.21 хв
055 Свердлильна (Аналітичний розрахунок)
1 Свердлити отвір діаметром 6.8 на глибину 34 мм
При свердлінні глибина різання дорівнює
t = 0.5D
t = 0.5 7.8 = 3.9мм
2 Подача при свердлінні отворів без обмежуючих факторів вибираємо максимально допустиму по міцності свердло подачу ( СТМ т 2 табл. 25 )
S = 0.15 – 0.2мм/об
S = 0.18 мм/об
3 Швидкість різання м/хв при свердлінні розраховується за формулою
V = (Cv Dq/T S )Kv
де значення коефіцієнтів Cv і показників степний приведені в таблиці 28 а визначення періоду стійкості в таблиці 30
Cv = 7.0 q = 0.4 y =0.7 m =0.2 T = 25
Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання враховуючий фактичні умови різання
Kv = Kмv Knb Klv
|
|
|
Де Kмv – коефіцієнт на оброблюваний матеріал ( табл. 1-4 )
Kмv = Kr = (750/Gв)
Kr = 1 nv = 0.9
Kмv = 1(750/620) = 1.1
Kuв – коефіцієнт на інструментальний матеріал ( табл 61 )
Kuv = 1
Klv –коефіцієнт що враховує глибину свердління ( табл. 31 )
Klv = 0.75
Враховуючи всі коефіцієнти визначаємо швидкість різання
V = (7.0 6.8 /25 0.18 )1.1 0.75 = 22.9 м/хв.
Крутний момент Н м і осьову силу H розраховуємо за формулою
При свердлінні
Мкр = 10См D S Kр
Рос = 10Ср D S Kр
Значення коефіцієнтів См і Ср та показники степеня приведені в таблиці 32 СИМ т.2
Коефіцієнт що враховує фактичні умови обробки в даному випадку залежить тільки від матеріалу заготовки
Кр = Кмр
Значення коефіцієнта Кмр приведена для сталі в таблиці 9 СТМ т.2
Кмр = ( Gв/750)
n = 0.75
Кмр = ( 620/750 ) = 0.87
См = 0.0345 q = 2.0 y = 0.87
Cp = 68 q = 1.0 y = 0.7
Мкр = 10 0.0345 6.8 0.18 0.87 = 4.63 Нм
Ро = 10 68 6.8 0.18 0.87 = 1389.4 Н
Потужність різання кВт визначають по формулі
Ne = Мкр n/9750
Де n – частота обертання інструмента об/хв.
n = 1000V/ПD
n = 1000 22.9/3.14 6.8 = 935 об/хв.
Ne = 4.63 935/9750 = 0.4 кВт
Основний час розраховується за формулою
То = L i/n S
То = 36 1 /935 0.18 = 0.2 хв
2 Перехід. Зенкувати фаску 1.6 45
1 Глибина різання t= 1.6 мм
2 Подача S = 0.18 мм/об
3 Швидкість різання V = 23 м/хв.
4 Частота обертання шпинделя
n = 1000V/ПD = 1000 23/3.14 6.8 = 1077 об/хв
nд = 1000об/хв.
5 Дійсна швидкість різання
Vд = П D nд/1000 = 3.14 6.8 1000/1000 = 21.4 м/хв
6 Основний час на обробку
То = L i/n S
То = 3.6 1 /1000 0.18 = 0.02 хв
3 Перхід. Нарізати різьбу М8-7Н на глибину 25 мм
1 Подача S = 1 мм/об
2 Швидкість різання V = 9.1 м/хв
3 Частота обертання шпинделя n = 360
4 Потужність затрачена на різання N = 0.19 кВт
5 Основний час на обробку
То = L i/n S
То = 27 1 /360 1 = 0.07 хв
То = 0.14 хв
Розрахунок норм часу
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.31 хв
2 Виконання ручної і допоміжної роботи
Тв2 = 0.72хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Тв = 0.27 хв
4 Автоматична допоміжна робота
Тва = 1.24 хв
5 Час роботи за програмою
Та = То + Тва = 1.38 + 1.24 = 2.62 хв
6 Норма штучного часу
Тшт =( Та + Тва Кtв ) ( 1 + Тобол/100 ) =( 2.62 + 1.3 0.75) ( 1 + 10/100 ) = 5.027 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 5.027/2 ) 1.25 = 3.125 хв nc = 2 Kc = 1.25
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 22.8 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 3.125 + 22.8/100 = 3.35 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.3 хв
2 Виконання ручної і допоміжної роботи
Тв2 = 0.8 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Тв = 0.64 хв
4 Автоматична допоміжна робота
Тва = 1.29 хв
5 Час роботи за програмою
Та = То + Тва = 0.99 + 1.29 = 2.28 хв
6 Норма штучного часу
Тшт =( Та + Тва Кtв ) ( 1 + Тобол/100 ) =( 2.28 + 1.74 0.75) ( 1 + 10/100 ) = 3.94 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2 Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 18 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 2.29 + 18/100 = 2.47 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.25 хв
2 Допоміжний час пов'язаний з переходом
Тпер = 0.4 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Т = 0.15 хв
4 Час на відпочинок і власні потреби
Твідп = 4% Топ
5 Час на обслуговування робочого місця
Тобол = 4% Топ
6 Норма штучного часу
Тшт =( То + Тдоп Кtв ) ( 1 + ( Тобол + Твідп/100) ) =( 0.04 + 0.8 1.15 ) ( 1 + ( 4 + 4/100 ) ) = 1.04 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2 Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 20 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 1.04 + 20/100 = 1.24 хв
Нормування токарної операції з ЧПК
1 Допоміжний час на встановлення та закріплення деталі
То = 0.25 хв
2 Допоміжний час пов'язаний з переходом
Тпер = 0.4 хв
3 Допоміжний час на контрольні вимірювання з урахуванням коефіцієнта періодичності
Т = 0.15 хв
4 Час на відпочинок і власні потреби
Твідп = 4% Топ
5 Час на обслуговування робочого місця
Тобсл = 4% Топ
6 Норма штучного часу
Тшт =( То + Тдоп Кtв ) ( 1 + ( Тобол + Твідп/100) ) =( 0.17 + 0.8 1.15 ) ( 1 + ( 4 + 4/100 ) ) = 1.17 хв
Штучний час при багатоверстатному обслуговуванні
шт = ( Тшт/nc ) Kc = ( 3.94/2 ) 1.16 = 2.29 хв nc = 2 Kc = 1.16
7 Підготовчо-заключний час
Тпз = 20 хв
8 Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
Тштк = шт. + Тпз/n = 1.17 + 20/100 = 1.37 хв
Спеціальна частина
Дата добавления: 2019-09-02; просмотров: 141; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!