Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі. Вибір технологічних баз

Аналіз заводського техпроцесу

Технологічний процес обрбки деталі вал 2052614.00301 для умов одиничного виробництва базується на використанні універсального обладнання, оснащеннята інструменту, що в багатьох випадках є недоцільним для серійного виробництва.

В якості заготівки використано прокат.В умовах серійного виробництва слід використати штомповку , так як припуски і вартість заготовки менші.

Операції заводського технологічного процесу містять велик кількість переходів та переустановок, що збільшує допоміжний час.

На відміну від заводського, у технологічному процесі для умов серійного виробництва обробку торців та цинтрових отворів слід виконувати на спеціальному фрезерному-центрувальному верстаті моделі МР-73М. Для токарної операції слід застосувати токарний верстат з ЧПК. Для свердління отворів на торці та фрезерування шпоночного пазу слід застосовувати спуціальні пристрої що виключить розмічувальні операції.

Маршрутно–операційний опис технологічного процесу

005 Фрезерно – центровочна МР-73М

1 Фрезерувати торці одночасно з обох сторін в розмір 447мм

2 Центрувати 2 отвори , одночасно з обох сторін форми А Ø8,5

010 Токарна програма 16Б16Ф3

1 Точити поверхню Ø 25h9 попередньо до Ø 25,35h12 на l=93мм

2 Точити поверхню Ø 30h11 попередньо до 30,3h12 на l=29мм

3 Точити поверхню Ø 30к6 попередньо до Ø 30,46h12 на 1=25мм

4 Точити поверхню Ø 36h14 в розмір на 1=169мм

5 Точити поверхню Ø 25h9 остаточно до Ø25,1h11 на 1=93мм

6 Точити поверхню Ø 30h11 в розмір 1=29мм

7 Точити поверхню Ø30к6 остаточно до Ø30,16h11 на 1=25мм

8 Точити фаску 2,5х45⁰

9 Точити фаску 3х30⁰

015 Токарна програма 16Б16Ф3

1 Точити поверхню Ø19,92h11 попередньо до Ø21h12 на 1=38мм

2 Точити поверхню Ø25h11 попередньо до Ø25,35h12 на 1=50мм

3 Точити поверхню Ø30h11 попередньо до Ø30,3h12 на 1=23мм

4 Точити поверхню Ø30к6 попередньо до Ø 30,46h12 на 1=20мм

5 Точити поверхню Ø25h9 остаточно до Ø25,1h11 на 1=38мм

6 Точити поверхню Ø30h11 в розмір на 1=23мм

7 Точити поверхню Ø30к6 остаточно до Ø 30,16 на 1=20мм

8 Точити поверхню Ø19,92 в розмір 1=38мм

9 Точити фаску 2,5х45⁰

10 Точити фаску 3х30⁰

11 Точити канавку в розмір 6мм

12 Нарізати різьбу М20-8q

020 Фрезерна программа 6Р13Ф3

1 Фрезерувати чотири шпонкових паза В=8N9 на 1=48мм

025 Круглошліфувальна 3М151

1 Шліфувати шийку Ø30к6 до Ø30,06h8 на 1=20мм

030 Круглошліфувальна 3М151

1 Шліфувати шийку Ø30К6 попередньо до Ø30,06h8 на l=25мм.

035 Круглошліфувальна 3М151

1 Шліфувати шийку Ø30К6 в розмірі на l=20 мм.

040 Круглошліфувальна 3М151

1 Шліфувати шийку Ø 30К6 в розмірі на l=25 мм.

045 Круглошліфувальна 3М151

1 Шліфувати шийку Ø 25h9 в розмірі на l=93 мм.

050 Круглошліфувальна 3М151

1 Шліфувати шийку Ø 25h9 в розмірі на l=48 мм.

055 Вертикально – свердлувальна 2Р135

1 Свердлувати отвір Ø 6,8 мм на глибину l=34

2 Зенкувати фаску 1,6 ×45º

3 Нарізати різьбу М8-7Н на глибину l=25мм.

060 Вертикально – свердлувальна

1 Свердлувати отвір Ø 4 на прохід

Таблиця 5

№ і назва операції	Код операції	Модель обладнання	Код оюладнання	Код професії
005 Фрезерно- центрувальна 010,015 Токарна программа 020 Фрезерувальна 030,035,040,045,050 Круглошліфувальна 055,060 Свердлувальна	4269 хххх хххх 4131 4121	МР-73М 16Б16Ф3 6Р13Ф3 3М151 2Р135	381825 381021 381021 381311 381212	18632 15292 15292 18873 17335

Вибір загальних припусків. Визначення розмірів заготовки з допусками та підтвердження на ЕОМ

Загальні припуски і допуски на розміри заготовки вибираємо по ГОСТ 7505-89. По прикладенню 1 табл. 19 встановлюємо штамповочне обладнання і клас точності поковки.

Приймаємо кривошипні штамповані преси закрита штамповка клас точності – Т3.

Орієнтовально визначаємо розрахункову масу поковки

Мпр = Мд Кр , кг

Де Мд – маса деталі Мд = 2.5кг

Кр – розрахунковий коефіцієнт

Кр = 1.3 ( ГОСТ 7505-89, прикладання 3 табл. 20)

Мпр = 2.5 1.3 = 3.25

Встановлюємо групу сталі

Група сталі – М2 (ГОСТ 7505-89 табл. 1 стр. 8)

Встановлюємо групу важкості поковки для чого визначаємо :

- розміри які описують поковку фігури циліндрично

Діаметр 36 1.05 = 37.8 мм

Довжина 447 1.05 = 469.35

Де 1.05 – коефіцієнт який враховує збільшення габаритних лінійних розмірів деталі

- масу описуючої фігури

Мф = (П D/4 l 2.5 10

Мф = (3.14 37.8)/4 469.35 2.5 10 = 4.11кг

- відношення маси поковки до маси фігури

С = Мн.р/НФ = 3.25/4.11 = 0.79

Даному відношенню відповідає степінь важкості поковки - С1

(ГОСТ 7505-89 в прикладення 2 стор.30) Конфігурація поверхні роз’єму штампа – П пласка (ГОСТ 7505-89 табл.1.стор.8)

Встановлюємо ісходний індекс – 10 (ГОСТ 7505-89 табл.2 стор.10)

Таблиця 6

Міжопераційні припуски

Номінальний розмір	Шорсткість	Кінцевий індекс	Основний припуск	Додатковий припуск	Розрахунковий розмір поковки	Прийняті розміри
Діаметральні розміри Ø 25h9 Ø 30h11 Ø 30k6 Ø 36h14 Ø 30k6 Ø 30h11 Ø 25h9 М20-8q Лінійні Розміри 447мм 93мм 147мм 169мм 38мм 88мм	2.5 3.2 1.25 20 1.25 3.2 2.5 3.2 20 20 20 20 20 1.25 1.25 1.25 20 20 20 20	10 10	1.4х2 1.4х2 1.5х2 1.1х2 1.5х2 1.4х2 1.4х2 1.4х2 +1.7 +1.7 +1.7 -1.2 +1.7 -1.6 +1.6 +1.6 +1.7 -1.1 +1.7 -1.2	0.3х2 0.3х2 0.3х2 0.3х2 0.3х2 0.3х2 0.3х2 0.3х2 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5	_+0.9 28.4-_0.5 _+0.9 33.4_-0.5 _+0.9 33.6_-0.5 _+0.9 38.8_-0.5 _+0.9 33.6_-0.5 _+0.9 33.4_-0.5 _+0.9 28.4_-0.5 _+0.9 23.4_-0.5 _+1.8 451.2_-1.0 _+1.1 94_-0.5 _+1.3 147.6_-0.7 _+1.4 173.1_-0.8 _+0.9 39.1_-0.5 _+1.1 89_-0.5	_+0.9 29_-0.5 _+0.9 34_-0.5 _+0.9 34_-0.5 _+0.9 39_-0.5 _+0.9 34_-0.5 _+0.9 34_-0.5 _+0.9 29_-0.5 _+0.9 24_-0.5 _+1.8 452_-1.0 _+1.1 94_-0.5 _+1.3 148_-0.7 _+1.4 174_-0.8 _+0.9 39_-0.5 _+1.1 89_-0.5

Вибір загальних припусків та допусків на поковки стальні штамповані по ГОТС 7505-89

1. При положенню 1 табл.19встановлюємо штамповочне обладнання її колес точності поковки.

Приймаємо: Кривошипні гарячештамповочні преси, закрита штамповка. Клас точності поковки – Т3

2. Встановлюємо хімічний склад матеріала деталі. По ГОСТ 4543-71 Матеріал : 45сталь вміщує:

0.45С; 0.17Si; 0.50Мn; 0.25Сr; 0.25Ni;0.10Mo;0.10W;0.10V

3. Орієнтовно визначаємо розрахункову масу поковки Мп.р. = Мд Кр,

де Кр - розрахунковий коефіціент;

Мд - маса деталі;

Кр = 1.3 (приложення 3 табл. 20).

Мп.р.-250 1.3=3.25кг.

4. Встановлюємо групу сталі по табл.1.0.8

Так масова доля вуглецю в матеріалі 45сталь дорівнюе 0.45%,

а сумарна масова доля легіруючих елементів

(0.17 Sі; 0.50 Мn; 0.25 Сr; 0.25Ni; 0.10 Мо; 0.10 W; 0.10 V)

5. Встановлюемо ступінь складності поковки ї(див. приложення 2)

5.1. Встановлюємо розміри фігури яка описує поковку (циліндр), мм. діаметр - 36,00 1.05 = 37.8 мм.

довжина - 447.00 1.05 = 469.35 мм.

Де 1.05-коефіцієнт враховуючий підвищення габаритних лінейних розмірів деталі.

5.2. Встановлюємо масу фігури яка описує деталь 2 2

Рі О -6 3.14 37.80 - 6

Мф =---------------------------------- 1 7.8 10 = 469.35 7.8 10 = 4.11 кг

4 4

5.3 Встановлюємо відношення маси поковки до маси фігури

Мп.р. 3.25 0.79

Мф. 4.11

Цьому відношенню ступінь складності поковки складає – С1

6. Встановлюємо конфігурацію поверхні роз’єу штампу (табл.1.с.8.)

Конфігурація поверхні роз’єму штампу – Пласка (П)

7. Встановлюємо ісходний індекс (табл.2.с.10)

Ісходний індекс – 10.

Таблиця 7

Діаматральні розміри

Номіна-льний розмір

Шорсткість по Ra

Ісходний індекс

Основний припуск

Додатковий

припуск

Розрахункові

Розміри поковки з відхиленнями

Прийняті

Розміри поковок з відхиленнями

Ø 36.00

20.00

+2*1.1

+2*03

+0.9

Ø 38.80

-0.5

+0.9

Ø 39

-0.5

Ø 25.00

2.50

+2*1.4

+2*03

+0.9

Ø 28.40

-0.5

+0.9

Ø 29

-0.5

Ø 30.00

2.50

+2*1.4

+2*03

+0.9

Ø 33.40

-0.5

+0.9

Ø 34

-0.5

Ø 30.00

1.25

+2*1.5

+2*03

+0.9

Ø 33.60

-0.5

+0.9

Ø 34

-0.5

Ø 30.00

1.25

+2*1.5

+2*03

+0.9

Ø 33.60

-0.5

+0.9

Ø 34

-0.5

Ø 30.00

2.50

+2*1.4

+2*04

+0.9

Ø 33.40

-0.5

+0.9

Ø 34

-0.5

Ø 25.00

2.50

+2*1.4

+2*03

+0.9

Ø28.40

-0.5

+0.9 Ø29 -0.5

Ø 25.00

2.50

+2*1.4

+2*03

+0.9

Ø23.40

-0.5

+0.9 Ø24 -0.5

Таблиця 8

Лінійні розміри

Номіна-льний розмір	Шорсткість по Ra	Ісходний індекс	Основний припуск	Додатковий припуск	Розрахункові Розміри поковки з відхиленнями	Прийняті Розміри поковок з відхиленнями
Ø 447.00	20 20	10	+1.7 +1.7	+0.25 +0.25	+1.8 Ø 451.20 -1.0	+1.8 Ø 452 -1.0
Ø 93.00	20 20	10	+1.7 -1.2	+0.25 +0.25	+1.1 Ø 94.00 -0.5	+1.1 Ø 94.00 -0.5
Ø 147.00	20 1.25	10	+1.7 -1.6	+0.25 +0.25	+1.3 Ø 147.60 -0.7	+1.3 Ø 148.0 -0.7
Ø 169.00	1.25 2.50	10	+1.6 +1.6	+0.25 +0.25	+1.4 Ø 173.10 -0.8	+1.4 Ø 174 -0.8
Ø 38.00 -0.4	20 20	10	+1.7 -1.1	+0.25 +0.25	+0.9 Ø 39.10 -0.5	+0.9 Ø 39 -0.5
Ø 88.00	20 20	10	+1.7 -1.2	+0.25 +0.25	+1.1 Ø 89 -0.5	+1.1 Ø 89 -0.5

Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню,з підтвердженням на ЕОМ.

Таблиця 9

Елементарна поверхня деталі і технологічний маршрут обробки

Елементи припуск мм

Допуск на виготовлення Td мкм

Штамповка Чорнове точіння Чистове точіння Чорнове шліфування Чистове шліфування

200 50 25 10 5

250 50 25 20 15

676 41 27 20 14

- - - - -

2500 250 100 39 16

₀=

кор= ц 1=0.15 . 447=67.05мкм

ц=0,25

_{0 =}

К_ц-коефіцієнтуточнення

К_ц=0,06 – після чорнового точіння

К_ц=0,04 – після чистового точіння

К_ц=0,03 – після чорнового шліфування

К_ц=0,02 – після чистового шліфування

₁=0,06 676=40,56=41мкм

₂=0,04 676=27,04=27 мкм

₃=0,03 676=20,28=20 мкм

₄=0,02 676=13,52=14 мкм

1. Мінімальний припуск на чорнове точіння

2Z_min₁=2(200+250+676)=2252

2. Максимальний припуск на чорнове точіння

2Z_max₁=2252+2500-250=4502

3. Мінімальний припуск на чистове точіння

2Z_min₂=2(50+50+41)=282

4. Максимальний припуск на чистове точіння

2Z_max₂=282+250-100=432

5. Мінімальний припуск на чорнове шліфування

2Z_min₃=2(25+25+27)=154

6.Максимальний припуск на чорнове шліфування

2Z_max₃=154+100-39=215

7.Мінімальний припуск на чистове шліфування

2Z_min₄=2(10+20+20)=100

8.Максимальний припуск на чистове шліфування

2Z_max₄=100+39-16=123

Перевіряємо правильність T_d₀-T_d₂= 2Z_max- 2Z_min

2500-16=(4502+432+215+123)-(2252+282+154+100)

2484=2484

Таблиця 10

	Розрахунковий припуск		Розрахункові розміри
	2Z_min	2Z_max	d_min	d_max
Штамповка Точіння чорнове Точіння чистове Чорнове шліфування Чистове шліфування	2252 282 154 100	4502 432 215 123	32,79 30,538 30,256 30,102 30,002	35,29 30,788 30,356 30,141 30,018

Коефіцієнт використання матеріалу розраховується за формулою.

Квм=

де m_заг- маса деталі,кг

М_{заг.1 –}маса заготовки,кг

М_заг=V

де V – об’єм заготівки, см³

- питома вага матеріала заготівки, г/см³

V=A1*lзаг=

V= ³

М _заг=V =540*7,8=4,21кг

Коефіцієнт використання металу при обробці заготівки з прокату буде дорівнювати

К_вм=

2 Варіант: Заготівка штамповка

При штампуванні на КГШП об’єм заготівки розраховується за формулою

V=V₁+V₂+V₃+V₄+V₅+V₆

де V₁ - об`єм першої сходинки валу

V₂ - об`єм другої сходинки валу

V₃ -об`єм третьої сходинки валу

V₄ - об`єм четвертої сходинки валу

V₅ -об`єм п’ятої сходинки валу

V₆ - об`єм шостої сходинки валу

V₁=A₁×l_заг= ×1_заг1= (32)

V₂=

V₃=

V₄=

V₅=

V₆=

V=59,94+47,57+207,75+35,23+31,88+17,34=400

М_заг2=400 7,8=3,12кг

Коефіцієнт використання матеріалу буде дорівнювати

К_вм=2,5/3,12=0,8

Порівнюючи коефіцієнт використання матеріалупри обробці заготівки з прокату та заготівок штамповок ми бачимо що коефіцієнт використання матеріалу при обробці штомповок значно вище ніж при обробці штамповок значно вище ніж при обробціпрокату,це пояснюється тим,що заготовка штамповка максимально можливо схожа на деталь (рис.1) а заготівка прокат ні (рис.2)

План обробки поверхонь деталі з визначеннм ступеня точності, класів шорсткості операційних припусків та розмірів з допусками

Таблиця 11

Дата добавления: 2019-09-02; просмотров: 171; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 7 8 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!