Продуктовые технологические расчеты
Информация взята из источника [6]. Все молоко, поступающее на предприятие, подвергается разделению на нормализованное молоко ( Ж=5,5%) и сливки (Ж=16%), которые расходуются на производство сметаны Ж= 15%, йогурта Ж=5,5% и обезжиренного творога.
Схема распределения сырья
Цельное молоко 80 тонн, массовая доля жира = 3,4%, содержание белка = 3,2%
Нормализация 20 тСепарирование 60 т
Нормализованная смесь Ж=5,5% Сливки Ж=16 %Обезжиренное молоко Ж=0,05% Закваска
Закваска Закваска
Йогурт Ж=5,5%
Сметана Ж=15%
Обезжиренный творог Ж=0,05%
5.2 Продуктовый расчет йогурта с массовой долей жира 5,5%
.2.1 Количество сливок, полученных в результате сепарирования Ксл1, кг:
где
Км-количество молока сырья, кг;
Ж н.м.-жирность нормализованного молока, %;
Жм. - жирность молока сырья, %;
Жсл.-жирность нормализующих сливок, %;
Ксл1= 20000( 5,5- 3,4)/ 16-5,5=4000 кг.
.2.2 Количество нормализованной смеси Кн.м., кг:
Кн.м.=Км+Ксл.
где
К н.м.- количество нормализованного молока
Ксл.- количество сливок
Кн.м.= 20000+ 4000=24000 кг.
.2.3 Рассчитаем количество йогурта с наполнителями по рецептуре
Таблица 22- Распределение наполнителей
Рецепт на 1т йогурта 5% жирностиМолоко ж=5850 кг24000кгДжем клубничный90 к�
s�2518,93 кгСахар60 кг1679,29 кгЗакваска1 пакет3 пакета на 10тИтого1000 кг28198,22 кг
.2.4 Количество продукта с учетом предельно допустимых потерь при фасовании, кг:
Кп= 28198,22* 1000/ 1018 = 27699,6 кг
|
|
|
Р-предельно допустимые потери для йогурта при фасовании, кг;
5.3 Продуктовый расчет сметаны жирностью 15%
.3.1 Количество сливок Ксл2, кг:
Ксл2= 60000(3,4 - 0,05)/ 16-0,05 * 0,995= 12539 кг
.3.2 Количество вносимой закваски на обезжиренном молоке для
производства сметаны, кг:
З=Ксл*Кз/100=385,35 кг
.3.3 Количество заквашенных сливок, кг:
Ксл= Ксл2+З;
Ксл= 12539 + 385,35 = 12924,35 кг
.3.4 Количество сметаны с учетом потерь, кг:
Ксм= Ксл * 1000/1005
Ксм=12924,35* 1000/1005 = 12860,05 кг.
6 Технохимический и микробиологический контроль йогурта 5,5% жирности
.1 Технохимический и микробиологический контроль йогурта 5,5% жирности
Данная информация взята из источников [2], [5].
Таблица 23 - Схема контроля технологического процесса производства йогурта 5,5% жирности.
ОбъектКонтролируемый показательПериодичность контроляОтбор пробМетоды контроля, измерительные приборы12345Молоко перед сепарированиемОрганолептические показателиЕжедневноВ каждой партииПо ГОСТ 13264-88Температура, СТо жеПо ГОСТ 26754-85Кислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Плотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Масса, кг или объем, м3Весы среднего класса точности, счетчик объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/чНачало сепарирования молока:цельное молокоТемпература, СПо ГОСТ 26754-85Нормализованная по жиру смесьМассовая доля жира, %Вначале работы сепаратораПо ГОСТ 5867-69обезжиренное молокоМассовая доля жира, %Через каждый часТо жеОкончание сепарирования:Нормализованная смесьМассовая доля жира, %ЕжедневноПо ГОСТ 5867-69Кислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Масса, кгВесы по ГОСТ 23676-79Обезжиренное молокоКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Плотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Нормализация молока:Сливки исходныеОрганолептические показателиЕжедневноВ каждой партииОрганолептическиКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Масса, кг или объем, м3Весы среднего класса точности, счетчик объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/чЦельное молокоВкус и запахОрганолептическиКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Плотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Масса, кг или объем, м3Весы или счетчикобезжиренное молокоКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67ПахтаПлотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Масса, кг или объем, м3Весы, счетчик или транспортные меры взвешивания по ГОСТ 9218-80Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69 Нормализованная смесь с более высокой массовой долей жира, чем в нормализованныхКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Плотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Масса, кг или объем, м3Весы, счетчик или транспортные меры взвешивания по ГОСТ 9218-80Кислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Нормализованное молокоМассовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Масса, кг или объем, м3Весы или счетчикМассовая доля жира, %ЕжедневноВ каждой партииПо ГОСТ 5867-69Гомогенизация молокаКислотность, ТТо жеТитрометрический, рН-метрМасса, кгСуммарная масса компанентовПроба на кипячение перед пастеризациейПериодическиВыборочноПо НТДТемпература, СЕжедневноВ каждой партииМанометр с ДИ 0-30 МПа по ГОСТ 2505-80Пастеризация молокаДавление, МПаТо жеВесы, счетчик или транспортные меры вместимостиМассовая доля гомогенизированных сливок, %Температура, СПо ГОСТ 26754-85Охлаждение молокаВремя выдержки, минОпределяется конструкцией выдерживателяТемпература, СПо ГОСТ 26754-85Хранение пастеризованного молокаТемпература, СТермометрЗаквашивание и сквашивание молокаПродолжительность, чЧасыТемпература, СТермометрПеремешивание и охлаждение в емкости сквашенного молокаВремя перемешивания, минЧасыПродолжительность, чКислотность в конце сквашивания, СПо ГОСТ 3624-67Продолжительность, минЕжедневноВ каждой партииЧасыФасование йогуртаТемпература охлаждения, СТо жеТермометрТемпература, СОбъектКонтролируемый показательПериодичность контроляОтбор пробМетоды контроля, измерительные приборы
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12345Упаковывание йогуртаМасса нетто, кг или г3-5 единиц каждой партииВесы с НПВ 150 и 2 кг по ГОСТ 23676-79Температура, СВ каждой партииТермометрМаркирование тарыКачествоТо жеПо ОСТ 49 90-85Охлаждение йогуртаТемпература в камере, СТермометр, термопреобразовательПродолжительность, чЧасыГотовая продукция (йогурт)Масса, кгВесы по ГОСТ 23676-79Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Кислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Температура, СТермометрФосфотазаПо ГОСТ 3623-73Органолептические показателиПо ОСТ 49 90-85ХранениеТемпература, СТермометрВремя, чЧасы по ГОСТ 23874-79
6.2 Технохимический и микробиологический контроль сметаны 15% жирности
Таблица 24 - Схема контроля технологического процесса производства сметаны классической 15% жирности.
ОбъектКонтролируемый показательПериодичность контроляОтбор пробМетоды контроля, измерительные приборы12345Молоко перед сепарирован
sиемОрганолептические показателиЕжедневноВ каждой партииПо ГОСТ 13264-882345Температура, СТо жеПо ГОСТ 26754-85Кислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Плотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Масса, кг или объем, м3Весы среднего класса точности, счетчик объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/чСливки из низовой заготовленной сетиОрганолептические показателиПо ОСТ 49 64-74Кислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Масса, кгВесы для статического взвешивания с НПВ 500 кгНачало сепарирования молока:цельное молокоТемпература, СПо ГОСТ 26754-85сливкиМассовая доля жира, %В начале работы сепаратораПо ГОСТ 5867-69обезжиренное молокоМассовая доля жира, %Через каждый часТо жеОкончание сепарирования:сливкиМассовая доля жира, %ЕжедневноПо ГОСТ 5867-69Кислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Масса, кгВесы по ГОСТ 23676-79обезжиренное молокоКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Плотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Нормализация сливок:сливки исходныеОрганолептические показателиЕжедневноВ каждой партииОрганолептическиКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Масса, кг или объем, м3Весы среднего класса точности, счетчик объемный с ДИ от 1,7 до 11 м3/чцельное молокоВкус и запахОрганолептическиКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Плотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Масса, кг или объем, м3Весы или счетчикобезжиренное молокоКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Плотность, кг/м3По ГОСТ 3625-84Масса, кг или объем, м3Весы, счетчик или транспортные меры взвешивания по ГОСТ 9218-80Сливки с более высокой массовой долей жира, чем в нормализованныхКислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Масса, кг или объем, м3Весы или счетчикНормализованные сливкиМассовая доля жира, %ЕжедневноВ каждой партииПо ГОСТ 5867-69Кислотность, ТТо жеТитрометрический, рН-метрМасса, кгСуммарная масса компанентовПроба на кипячение перед пастеризациейПериодическиВыборочноПо НТДПастеризация сливокТемпература, СПо ГОСТ 26754-85Время выдержки, минОпределяется конструкцией выдерживателяОхлаждение сливокТемпература, СПо ГОСТ 26754-85Созревание сливокТемпература, СПо ГОСТ 26754-85Время выдержки, чЧасыХранение пастеризованных сливокТемпература, СТермометрПродолжительность, чЧасыЗаквашивание и сквашивание сливокТемпература, СТермометрВремя перемешивания, минЧасыПродолжительность, чКислотность в конце сквашиванияПо ГОСТ 3624-67Перемешивание и охлаждение в емкости сквашенных сливокПродолжительность, минЕжедневноВ каждой партииЧасыТемпература охлаждения, СТо жеТермометрФасование сметаныТемпература, СПродолжительность, чЧасыУпаковывание сметаныМасса нетто, кг или г3-5 единиц каждой партииВесы с НПВ 150 и 2 кг по ГОСТ 23676-79Температура, СВ каждой партииТермометрМаркирование тарыКачествоТо жеПо ОСТ 49 90-85Охлаждение и созревание сметаныТемпература в камере, СТермометр, термопреобразовательПрод. чЧасыГотовая сметанаМасса, кгВесы по ГОСТ 23676-79Массовая доля жира, %По ГОСТ 5867-69Кислотность, ТПо ГОСТ 3624-67Температура, СТермометрФосфотазаПо ГОСТ 3623-73Органолептические показателиПо ОСТ 49 90-85ХранениеТемпература, СТермометрВремя, чЧасы по ГОСТ 23874-797 Санитарная обработка на предприятии
Качество молочной продукции в значительной степени зависит от санитарного состояния производства. После окончания каждого технологического процесса на поверхности трубопроводов, оборудования, тары, инвентаря задерживаются остатки продукта. При нагревании молока свыше 600С начинает образовываться молочный камень. Это осадок фосфатов кальция и магния, белков, жира и т.д., который легко можно увидеть на пластинах теплообменника после длительного производственного цикла, в секции нагревания и в первой секции регенерации. Осадок прочно прикипает к поверхностям, и после восьми или более часов работы его цвет меняется с беловатого до коричневатого. На холодных поверхностях пленка молока пристает к стенкам трубопроводов, насосов, резервуаров и т.п. Осадок, оставшийся на поверхности молочного оборудования, может стать источником развития микроорганизмов и соответственно вызывать порчу готового продукта. Чтобы этого избежать необходимо своевременно и качественно мыть и дезинфицировать технологическое оборудование.
Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары, транспортных средств выделяют специальные помещения с водонепроницаемым полом, проводкой острого пара, горячей и холодной воды и трапами для стоков. Для ручной мойки разборных деталей оборудования предусматривают передвижные ванны с тремя секциями и имеющие штуцеры для слива использованных растворов. Транспортеры, конвейеры, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по окончании смены очищают, обрабатывают горячим раствором кальцинированной соды или синтетическими моющими средствами, затем промывают горячей водой.
Мойка и дезинфекция - это обычно отдельные, но дополняющие друг друга процессы. В некоторых случаях (в связи с появлением новых высокоэффективных моющее-дезинфицирующих средств) мойку и дезинфекцию можно проводить вместе. В процессе мойки и дезинфекции должны быть достаточно эффективно очищены все поверхности оборудования от остатков молока и загрязняющих веществ и уничтожены жизнеспособные бактерии, среди которых могут быть и патогенные. Для достижения эффективности дезинфекции поверхности, контактирующие с продуктом, должны быть хорошо вымыты. При очистке и мойке значительная часть бактерий разрушается и удаляется вместе с моющим раствором, что также повышает качество дезинфекции.
Различают четыре стадии мойки и дезинфекции инвентаря и оборудования. Первая стадия - это ополаскивание холодной или теплой (не выше 350С) водой для удаления влажных и незатвердевших остатков молока и наружных загрязнений. Вторая стадия - это мойка раствором моющих веществ при температуре 50 - 700С с применением щеток и ершей для полного удаления загрязнений. Третья стадия - это ополаскивание горячей водой температурой 60-700С до полного удаления моющего раствора. Четвертая стадия - это дезинфекция одним из уставленных способов (в зависимости от вида оборудования и характера загрязнения): острым паром, горячей водой, раствором химических веществ (хлорной извести, гипохлорита кальция или натрия, хлорамина) при температуре, подходящей для каждого вида реактивов. После дезинфекции растворами хлористых препаратов оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора. Дезинфекция необходима для разрушения бактерий, оставшихся после мойки, и тем самым исключает опасность обсеменения микробами молока или молочных продуктов при повторном использовании оборудования.
Санитарная обработка оборудования на предприятиях молочной промышленности - длительный и трудоемкий процесс. Он занимает 25 - 30% рабочего времени предприятия. Ручная мойка не всегда может обеспечить высокое качество санитарной обработки оборудования. Поэтому в противоэпидемических целях на предприятиях целесообразно проводить механическую мойку и дезинфекцию с помощью циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов. В этом отношении наиболее перспективна автоматизация систем мойки и дезинфекции, когда каждая емкость после опорожнения сразу же включается в цикл мойки. Автоматическое управление процессами мойки и дезинфекции оборудования и поддержание установленных параметров (концентрации растворов, их температуры, времени циркуляции и др.) значительно повышают качество обработки и сокращают время ее проведения, помогают наиболее эффективно использовать моюще-дезинфицирующие средства, заменяют трудоемкий ручной процесс, а, следовательно, улучшают санитарно-гигиеническое состояние производства и повышают гигиеническую и эпидемиологическую надежность качества вырабатываемой продукции.
На эффективность санитарной обработки влияют:
состав и свойства моющих растворов, условия их применения, скорость и продолжительность обработки, концентрация и температура;
качество используемой воды;
вид и состав загрязнений;
дезинфекция и способ ее применения.
Выбор моющих средств, концентрация, температура, время контакта и способы использования моющего раствора зависят от характера, степени загрязнения, технологии мойки и вида оборудования.
Например, загрязнения, возникающие от холодного молока и молочных продуктов, могут быть смыты горячими (60-650С) щелочными растворами, поскольку они состоят преимущественно из жира и нативного белка и сила их сцепления с поверхностью оборудования незначительна. Загрязнения, образующиеся в теплообменных �
s�ппаратах (молочный камень), разрушаются и удаляются горячими растворами едких щелочей (под воздействием которых происходит набухание и пептизация денатурированных белков и эмульгирование жира) и растворов кислот, концентрации и температуры которых определяют коррозионной стойкостью оборудования (кислоты удаляют набухший белок и минеральные соли). В связи с тем, что сильные кислоты вызывают коррозию металла, их применяют только для удаления пригара с оборудования из нержавеющей стали.
Мойку оборудования синтетическими моющими средствами проводят согласно утвержденным техническим условиям. Так, моющие средства Триол А, Фарфорин, Дезмол следует применять при ручном способе мойки молочного оборудования и тары, изготовленных из любого материала, применяемого в молочной промышленности. Они обладают высокой моющей и эмульгирующей способностью. Висмол используют для циркуляционной и ручной мойки хлопчатобумажных и синтетических тканей, молочного оборудования, изготовляемого из различных материалов. Висмол также обладает небольшим пенообразованием, что облегчает циркуляцию раствора в системе. При использовании Висмола исключается применение кислотных растворов для очистки поверхности оборудования от солевых отложений. Несмотря на меньшие нормы расхода по сравнению с каустической содой, качество мойки высокое. Препарат Вега предназначен для мойки и дезинфекции рук (достаточно смочить руки до локтевого сгиба раствором, протереть в течение 1-2 минут и ополоснуть водопроводной водой). Моющую смесь Синтрол используют для мойки теплообменных аппаратов.
При автоматическом управлении процессами концентрацию вышеуказанных растворов технических моющих средств следует поддерживать не ниже 0,3% и не выше 0,5%. Концентрация моющих растворов каустической соды должна быть не ниже 0,8% и не выше 1% при обработке пастеризационных установок и не ниже 1,5% и не выше 2% при мойке вакуум-аппаратов; концентрация моющих растворов кальцинированной соды должна быть не ниже 1% и не выше 1,5%. Особенно эффективны синтетические моющие средства при условии применения их в централизованных автоматизированных моечных станциях. Концентрация рабочих растворов зависит от объекта мойки.
Оборудование и посуда дезенфицируется путем обработки их горячей водой, паром и раствором хлорной извести. Дезинфицируют оборудование после тщательной мойки, так как остатки продукта резко снижают эффективность дезинфицирующих средств. При тепловой дезинфекции горячей водой или паром температура поверхностей повышается настолько, что оставшиеся микроорганизмы уничтожаются. Вследствие теплопроводности металла нагреваются и те части оборудования, которые нельзя дезинфицировать химическими средствами.
Дезинфекция паром очень эффективна. Однако при использовании папа могут образовываться воздушные пробки, в результате чего нагреваются не все детали оборудования. Кроме того, нельзя дезинфицировать паром эмалированные емкости, так как под действием высокой температуры эмаль трескается. Оборудование можно дезинфицировать горячей водой при температуре 90-950С, циркулирующей в течение 5-7 минут.
Мойку емкостей (цистерн, резервуаров и ванн) для хранения сырого и пастеризованного молока необходимо проводить после каждого опорожнения.
Мойку резервуаров осуществляют вручную или механическим способом. В последнем случае вначале обмывают наружную поверхность резервуара водопроводной водой. Внутреннюю поверхность промывают в следующей последовательности: ополаскивают водопроводной водой для смыва остатков молока в течение 3-5 минут; моют циркулирующим горячим (60-650С) моющим раствором 5-7 минут; ополаскивают теплой водой (35-400С) 5-7 минут. После этого дезинфицируют одним из способов: острым паром в течение 3-5 минут при давлении 1 атм.; циркуляцией горячей воды при температуре 90-950С (5-7 минут) или хлорсодержащими растворами (гипохлорит натрия или кальция, осветленный раствор хлорной извести с содержанием активного хлора 150-200мг/л) в течение 5-7 минут с последующим ополаскиванием водопроводной водой. Арматуру моют и дезинфицируют вручную.
При ручной мойке вначале обмывают наружную поверхность резервуара, затем через люк смывают водопроводной или теплой (35-400С) водой из шланга остатки молока. После чего мойщик с помощью щеток моющим раствором (45-500С) моет внутреннюю поверхность резервуара и ополаскивает ее теплой водой (35-400С). Дезинфекцию проводят острым паром или хлорсодержащими растворами с последующим смыванием их водопроводной водой. Резервуары из алюминия дезинфицируют острым паром и горячей водой в отличие от танков из нержавеющей стали, для которых применимы все способы дезинфекции. Эмалированные резервуары препарировать не рекомендуется. В противоэпидемиологическом отношении наибольший эффект дает дезинфекция резервуаров паром. Следует иметь в виду, что резервуары - это наиболее уязвимый участок, где может произойти инфицирование молочной продукции, поэтому мыть и дезинфицировать их следует особенно тщательно.
Молочные цистерны моют и дезинфицируют после каждого опорожнения. Принципы обработки в основном те же, что и для других емкостей. Наиболее эффективная обработка цистерн достигается при механическом способе мойки и дезинфекции и обязательном пропаривании внутренних поверхностей. По окончании мойки цистерн люки закрывают и пломбируют, на сливные патрубки надевают заглушки.
Санитарную обработку молоко
проводов проводят не реже одного раза в сутки или сразу же после окончания рабочего цикла. Если при розливе молока по какой-либо причине возникает перерыв продолжительностью более двух часов, пред началом розлива молокопроводы вновь промывают, так как они могут стать причиной дополнительного обсеменения пастеризованного молока. При безразборной мойке молокопроводы ополаскивают теплой водой (35-400С) в течение 3-5 минут до полного удаления остатков молока, затем промывают горячим моющим раствором (60-650С) в течение 5-7 минут и дезинфицируют (в зависимости от материала, из которого изготовлены трубы) или острым паром в течение 3-5 минут при давлении до 1 атм., или циркулирующей горячей водой (90-950С) в течение 5-7 минут, или хлорсодержащим раствором с содержанием активного хлора 150-200 мг/л в течение 3-5 минут (для труб из нержавеющей стали и луженных). Трубы из алюминия дезинфицируют только первыми двумя способами. После использования хлорсодержащих растворов молокопровод промывают водопроводной водой в течение 3-5 минут. Молокопроводы следует обрабатывать весьма тщательно из-за наличия на линии участков, где может накапливаться белок с высокой бактериальной обсемененностью. Для мойки и дезинфекции молокопроводов применяют те же средства, что и при обработке емкостей.
Сепараторы и молокоочистители моют каждые четыре часа непрерывной работы на натуральном молоке и не более чем через два часа при выработке восстановленного молока.
После окончания работы сепараторов и молокоочистителей их разбирают для мойки. Все детали, соприкасающиеся с молоком, ополаскивают теплой водой (35-400С), промывают моющим раствором (40-500С) с помощью щеток и ершей, вновь ополаскивают теплой водой (35-400С). Разобранные детали моют в ваннах, подведенных к канализации (с воздушным разрывом). Сепараторы и молокоочистители собирают непосредственно перед работой. Детали предварительно дезинфицируют погружением их в ванну с дезраствором (35-400С) на 2-3 минуты и обмывают водопроводной водой. При наличии саморазгружающихся сепараторов и молокоочистителей их моют одновременно с пастеризационными установками. Особенно важно следить за чистотой труб для подачи и отвода молока и правильной разборкой их для санитарной обработки.
Санитарную обработку пастеризационно - охладительных установок осуществляют щелочными и кислотными растворами после окончания рабочего слоя, но не реже чем через 6-8 ч непрерывной работы, циркуляционным способом.
Мойку и дезинфекцию пастеризаторов проводят с помощью присоединения их к системам безразборной мойки. Пастеризатор освобождают от остатков молока, через него пропускают водопроводную воду в течение 5-7 минут. Затем установку промывают щелочным раствором (70-800С) в течение 30 мин, который затем смывают водопроводной водой. После этого установку промывают раствором азотной или сульфаминовой кислоты при температуре 65-700С в течение 30-40 минут для удаления накипи и вновь ополаскивают чистой водой 5-7 минут до полного удаления кислоты. При перерыве в работе аппарата перед пуском его дезинфицируют горячей водой(90-950С) в течение 10-15 минут. Полную разборку пастеризаторов осуществляют один раз в 10 дней для осмотра пластин и удаления оставшегося камня. При применении моющей смеси Синтрол порядок обработки тот же, за исключением продолжительности споласкивания водой после мойки (10 мин вместо 5-7 мин) с обязательным контролем отсутствия остатков моющей смеси по фенолфталеину.[1], [2].
Дата добавления: 2019-01-14; просмотров: 833; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!