Разработка элементов СМБПП при постановке на производство нового продукта

 

Данный раздел ВКР предполагает разработку элементов системы менеджмента безопасности при производстве одного из видов пищевых продуктов, предусматривающих реализацию принципов ХАССП.

Обязательным для раздела является логическая связь между подразделами, самостоятельное изложение материала, проведение необходимого анализа, аргументированность выводов, обоснованность предложений и рекомендаций, а также наличие ссылок на использованные информационные источники.

Основная часть данного раздела ВКР должна содержать следующие разделы и подразделы:

· описание продукта;

· технологическую схему производства продукта;

· анализ опасностей;

· анализ рисков;

· определение критических контрольных точек;

· рабочие листы ХАССП.

Описание продукта. Описа­ние продукта должно включать:

· наименование продукта, наименование и обозначение нормативного документа или технических условий;

· состав; биологические, химические и физические показатели, относящиеся к безопасности пи­щевых продуктов;

· наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;

· требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;

· условия хранения и срок годности;

· известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости - рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в том числе по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;

· возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению;

· способы распространения и условия транспортирования.

Следует провести аллергенную оценку используемого сырья и выявить конкретные аллергены, которые входят в состав продукции и используемых ингредиентов.

Описание продукции и основного сырья целесообразно представить в виде соответствующих таблиц.

Технологическая схема. Технологическая схема должна быть четкой, точной и в достаточной мере подробной. Технологическая схема должна:

· описывать последовательность и взаимодействие всех этапов производства;

·   включать участки, на которых в технологическую линию вводятся сырьевые материалы, ингредиенты и полуфабрикаты;

· включать участки, на которых выполняется переделка или переработка;

· включать участки, на которых осуществляется выпуск или ликвидация конечной продукции, промежуточной продукции, побочной продукции и отходов.

Рекомендуется составить блок-схему производственного процесса.

Анализ опасностей. Следует выявить и оценить все виды опасностей: биологические (микробиологические), химические и физические, основываясь на:

•  предварительно полученной информации и данных;

•  опыте работы;

• внешней информации, включая, насколько это возможно, эпидемиологические данные и другие исторические сведения;

• информации, которая получена на этапах цепи создания пищевой продукции.

Необходимо рассмотреть все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах. Опасные факторы, приведенные для групп пищевой продукции в Технических регламентах, Санитарных правилах и нормах, следует включать в перечень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения.

Характеристику опасных факторов целесообразно представить в виде таблицы 1.1.

Таблица 1.1- Характеристика опасных факторов

№	Наименование опасного фактора	Краткая характеристика опасного фактора	Степень опасности. Тяжесть последствий	НД (обоснование приемлемого уровня)
1. Микробиологические опасности
2. Химические опасности
3. Физические опасности

 

Анализ рисков. По каждому потенциальному фактору следует провести анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составить перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Следует учитывать опасные факторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т.д.

Тяжесть последствий от реализации опасного фактора оценивают, исходя из четырех возможных вариантов оценки:

• легкая,

• средней тяжести,

• тяжелая,

• критическая.

Вероятность реализации опасного фактора оценивают, исходя из четырех возможных вариантов оценки:

• практически равна нулю,

• незначительная,

• значительная,

• высокая.

Строят границу допустимого риска на качественной диаграмме с координатами: вероятность реализации опасного фактора - тяжесть последствий. Если точка лежит на или выше границы - фактор учитывают, если ниже - не учитывают.

Результаты анализа заносят в таблицу 1.2.

Таблица 1.2-Анализ опасных факторов

№ п/п	Наименование видов опасностей и опасных факторов	Краткая характеристика опасного фактора	Оценка тяжести последствий	Оценка вероятности реализации опасного фактора	Необходимость учета опасного фактора («+» или «-»)

 

По результатам анализа рисков составляют перечень опасных факторов, по которым риск превышает допустимый уровень (таблица 1.3).

Таблица 1.3 - Перечень опасных факторов

№ п/п опасности	Наименование опасности	Номер опасного фактора	Наименование опасного фактора

 

 Критические контрольные точки. Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в технологическую схему (блок-схему) производственного процесса. Необходимым условием критической контрольной точки является наличие на рассматриваемой операции контроля признаков риска (идентификации опасного фактора и (или) предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих риск или снижающих его до допустимого уровня).

Алгоритм определения критических контрольных точек методом "Дерева принятия решений" приведен в ГОСТ Р ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.

С целью сокращения количества критических контрольных точек без ущерба для обеспечения безопасности к ним не следует относить точки, для которых выполняются предупреждающие воздействия, осуществляемые систематически в плановом порядке и регламентированные в Санитарных правилах и нормах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы качества и других системах менеджмента предприятия.

Результата определения ККТ заносят в таблицу1.4.

Таблица 1.4 - Определение ККТ

Этап ТП	Номер опасного фактора	В1	В2	В3	В4	Имеется ли ККТ

 

По результатам определения ККТ составляют перечень ККТ с указанием видов опасностей и опасных факторов (таблица 1.5).

Таблица 1.5 -Перечень ККТ производства продукции

Наименование ККТ/этап ТП	Номер опасного фактора	Наименование опасного фактора

Критические пределы.  Для критических контрольных точек следует установить:

· критерии идентификации - для опасных факторов;

· критерии допустимого (недопустимого) риска - для контроля признаков риска;

· допустимые пределы - для применяемых предупреждающих воздействий.

Критерии и допустимые пределы должны быть заданы с учетом всех погрешностей, в том числе, измерения.

Критические пределы – это максимальные или минимальные значения параметров, при которых ККТ находится под контролем. Критические пределы следует занести в рабочий лист ХАССП.

Система мониторинга. Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий (наладок процесса).

 Периодичность процедур мониторинга должна обеспечивать отсутствие недопустимого риска.

Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек, следует занести в рабочие листы ХАССП.

Корректирующие действия. Для каждой критической контрольной точки следует составить корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов.

Корректирующие действия должны обеспечить:

• идентификацию причины несоответствия;

•  возвращение параметров, управление которыми осуществляется в ККТ, в установленный диапазон;

предотвращение повторного выхода данного параметра за критический предел.

К корректирующим действиям относят:

· поверку средств измерений;

· наладку оборудования;

· изоляцию несоответствующей продукции;

· переработку несоответствующей продукции;

· утилизацию несоответствующей продукции и т.п.

 Планируемые корректирующие действия должны быть занесены в рабочие листы ХАССП.

Рабочий лист ХАССП (план ХАССП). Рабочий лист ХАССП для каждой идентифицированной критической контрольной точки должен содержать следующую информацию:

· опасности, которыми необходимо управлять в ККТ;

· мероприятия по управлению;

· критические пределы;

· процедуры мониторинга;

· коррекцию и корректирующие действия;

· распределение ответственности и полномочий;

· ведение записей при мониторинге.

---

Дата добавления: 2018-09-20; просмотров: 387; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!