Контактные методы контроля параметров
Контроль качества продукции
Контроль качества продукции бывает: входной (исходные материалы, сырье, комплектующие), операционный (по ходу ТП), приемочный (ОТК).
Основные принципы операционного контроля: недоверия (перепроверки), когда на входе последующей операции контролируются все параметры изделия; уточнения, на входе контролируется часть параметров, определяющих качество изделия; доверия, когда контроль параметров на входе следующей операции исключается.
Под контролем качества продукции понимается проверка соответствия показателей качества требованиям Государственного стандарта. Интегральным показателем качества является коэффициент
где С — потребительская стоимость продукции;
3 — затраты на выпуск продукции.
Точность систем автоматического контроля оценивается абсолютной и относительной погрешностью измерительных устройств (приборов).
Абсолютная погрешность измерения параметра:
где Аи — показания измеряющего прибора;
А — заданное (истинное) значение параметра.
Относительная погрешность:
так как А = Аи - ΔА, где малой величиной ΔА пренебрегаем.
Кроме названных погрешностей, в технике измерений используется также понятие приведенной относительной погрешности:
где Ам — максимально допустимое значение контролируемого параметра.
По величине еп определяется класс точности измерительного прибора.
|
|
|
Например, если ԑп = 2,5 %, то класс точности прибора — 2,5.
Обобщенный алгоритм контроля параметра объекта обработки и сборки имеет вид:
По результатам контроля осуществляется управление технологическим процессом (подстройка ТП и оборудования за счет коррекции режимов) и разбраковка продукции на две группы: «годен—брак».
Выделим виды контроля по воздействию на предмет обработки: активный и пассивный, прямой и косвенный, контактный и бесконтактный. Активный контроль проводится в процессе обработки заготовки или сразу после ее окончания, что позволяет своевременно провести подналадку станка. Пассивный контроль проводится после обработки всей партии заготовок, а затем выполняется подналадка станка, которая уже не может устранить брак.
Рис. 5.29. Схема косвенного метода контроля затупления и поломки инструмента: Рzи – усилие резания при предельном износе (затуплении) инструмента; Рzп – усилие резания при поломке инструмента; tп – момент поломки
Косвенные методы контроля применяются в случаях, когда прямые методы не доступны или технически затруднены (например, измерение режущей кромки инструмента или ее смещения по мере затупления). Прямой контроль затруднен из-за стружки и СОЖ, а также нароста, образующегося на режущей кромке. Примеры косвенных методов: контроль силы резания Pz путем измерения величины деформации элементов станок—приспособление—инструмент—деталь, например, с помощью тензодатчика (рис. 5.29); контроль изменения потребляемой главным приводом станка мощности ЛГ при затуплении или поломке инструмента.
|
|
|
Контактные методы контроля параметров
Для контроля параметров деталей на автоматизированных участках механообработки используются выносные посты на базе координатно-измерительной машины (КИМ), которая оснащена трехкоординатной измерительной головкой фирмы «Ренишоу» (Англия), фирмы Оптом (Италия) и др. Измерительная головка со сферическим щупом позволяет контролировать методом касания линейные размеры, форму и взаимное расположение плоскостей заготовки с точностью ±5 мкм. По результатам измерения ЧПУ станка (или управляющая ЭВМ) формирует сигнал коррекции положения инструмента или нулевых точек обработки. Среднее время контроля на КИМ составляет 5... 10 % времени от ручного контроля при постоянстве условий контактирования. Недостаток данной системы контроля — многократное транспортирование заготовки к посту КИМ. Альтернативным решением может быть установка измерительной головки в шпинделе станка.
|
|
|
Пример контактной измерительной головки на базе мехатронного датчика показан на схеме измерения диаметра d детали (рис. 5.30).
Рис. 5.30. Схема контактной измерительной головки на базе мехатронного датчика: 1 – баллон электровакуумного диода; 2 – диафрагма диода; 3 – щуп на упругой пластине; А – анод; К – катод с подогревом; δ - зазор между анодом и катодом
При изменении диаметра детали (следовательно, положения щупа) изменяется зазор δ между катодом и анодом диода и, как следствие, величина тока I, протекающего через диод. Это изменение регистрируется и трансформируется в показания прибора. Точность мехатронного датчика: ±0,5 мкм.
Рис. 5.31. Схема контроля целостности сверла с помощью контактной пары К: 1 – цельное сверло; 2 – ломанное сверло
Благодаря простоте и низкой стоимости в промышленности широко используются контактные пары для определения момента поломки инструмента типа (рис. 5.31).
Дата добавления: 2018-08-06; просмотров: 641; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!