Технология производства макаронных изделий на ОАО «Омская макаронная фабрика»
Технология производства макарон ТМ «Добродея» и ТМ «Омские макароны» не имеет структурных отличий и включает в себя все основные стадии производства макаронных изделий. Технологическая схема производства продукции «ОМФ» представлена на рисунке 2.
| Приемка сырья |
|
| Входной контроль сырья |
|
| Хранение муки: tо – не выше 25оС, w– не выше 70% |
|
| Подготовка муки |
|
|
| Дозирование ингредиентов |
|
Приготовление замеса:
 = 75–85 оС, wтеста = 29,1–31%
|
|
|
Прессование
 wтеста – не более 30%, p = 5–12 МПа
|
|
Резка полуфабриката
w = 30–31%, V = 1–5 
|
|
|
Вибросушка:
t  t = 3–7 мин.
Контроль внешнего вида.
|
|
|
| Предварительная сушка: tо= 85оС, t = 43 мин |
|
|
Сушка
w = 17–20%, 
|
|
|
| Охлаждение wпродукта– не более 13%,tо = 25–30оС, w = 60–65 % |
|
|
| Стабилизация |
|
|
| Упаковывание и маркирование |
|
|
| Контроль готовой продукции |
|
|
| Хранение tо – не более 30оС, w– не более 70% |
|
|
| Реализация |
Условные обозначения:
to – температура;
w – влажность;
V – скорость;
p– давление.
Рис. 2 – Технологическая схема производства продукции «ОМФ»
Процесс изготовления макаронных изделий состоит из нескольких этапов, первым из которых является приемка сырья. На этой стадии технологического процесса на предприятие с товарно-сопроводительными документами поступает мука, вода и, при необходимости, сушеные овощи. Мука на «ОМФ» поступает в мешках из Кормиловского комбината хлебопродуктов, а также из ОАО «Мельница»ТСД.Вода, овощи.
|
|
|
На следующем этапе производится входной контроль сырья, полученного Омской макаронной фабрикой. На данном этапе для муки определяют следующие показатели:влажность, цвет, вкус и запах, хруст, зольность, количество и качество клейковины, кислотность, влажность, число падения, зараженность вредителями и наличие металлопримесей. Полученные результаты заносят в журнал входного контроля муки.
Полученную муку хранят в открытом неотапливаемом складе при температуре воздуха не выше 25 оС и относительной влажности воздуха не выше 70 %. Каждая поступившая на предприятие партия укладывается в отдельный штабель, при этом расстояние от стен до штабеля должно составлять не менее 0,5 м.
Перед тем, как приступить к производству макарон, муку подготавливают к замесу. Этот процесс заключается в удалении металлопримесей и просеивании муки. Сход с сит на наличие посторонних попаданий проверяется не реже одного раза в смену. Сходы с магнитов сдаются в лабораторию для анализа их массы и состава. При обнаружении крупных металлических частиц информируют соответствующего поставщика о несоответствующей очистке муки. Просеивание муки приводит не только к ее очистке от посторонних примесей, но и к улучшению ее качеств. Оценивают соответствие диаметра сита сорту муки в целях наилучшего ее очищения. Контроль сит производят один раз в смену, этот процесс включает: очищение сита, осмотр ситовой ткани, контроль щитков и дверок к корпусу машины.
|
|
|
Когда мука подготовлена к началу замеса, производят ее взвешивание, а также производят дозирование воды и, при необходимости, сушеных овощей в необходимом количестве.
Далее все ингредиенты попадают в тестосмесительное корыто, в котором производится замес макаронного теста. На этом этапе продукт представляет собой крошковиднуюмассу.При производстве макарон на «ОМФ» используют горячий тип замеса, при котором температура должна составлять 75–85 оС, по влажности теста – средний тип – 29,1–31 %.
Последующее прессование теста производится в шнековой камере при температуре теста 40–45 оС, влажности теста не более 30 % и давлении внутри шнековой камеры 5–12 МПа. Результатом этого процесса является технологический полуфабрикат, который после формования приобретает заданную матрицей форму.
|
|
|
После выхода из матрицы производится резка полуфабрикатов на продукт заданной длины. Влажность изделия должна при этом составлять 30–31%, скорость резания – 1–5 м/с.
Следующий этап производства макаронных изделий на «ОМФ» - сушка. Сушка состоит из трех этапов – вибросушка, предварительная сушка и, собственно, сушка.
Вибросушка производится на вибросушилках потоков воздуха температурой 60–80 °С в течение 3–7 мин. По ее окончании производят контроль внешнего вида изделий. Они должны приобрести необходимую прочность.
На этапе предварительной сушки изделия продвигаются по ленте, изменяющей свое направление движения. Результатом перемещения изделий между уровнями сушилки является их перемешивание, а следовательно лучшая обдувка горячим воздухом и высушивание. Продолжительность данного типа сушки составляет 43 мин, температура воздуха – 85 оС.
Далее изделия чашечным элеватором перемещают в сушилку, где происходит их окончательная сушка. Высота слоя загрузки варьируется в зависимости от уровня сушилки: 50-60 мм на верхнем уровне, 160-170 мм на нижнем. Температура воздуха не более 35–40 оС.Влажность продукта на этом этапе достигает 17–20 %.
|
|
|
Высушенные изделия в целях доведения их температуры до упаковочной направляют в стабилизаторы-охладители. Температура воздуха в них составляет 25–30 оС, относительная влажность – в пределах 60–65 %. Влажность изделий при этом снижается до 13%, а также происходит снятие внутренних напряжений сдвига, что приводит к большему укреплению макарон.
В процессе стабилизации макаронных изделий оканчивается их укрепление, они получают присущие им свойства. На этом этапе производят контроль органолептических показателей и влажности готовой продукции и ееотбраковку. Несоответствующие нормам готовые изделия и полуфабрикаты (сырые обрезки, концы, рваные, деформированные, слипшиеся, грубошероховатые трубки сырых макарон, слитки макарон, лапши, тесто из головки пресса, просыпь из-под сушилок и упаковочных столов),не имеющие загрязнений, посторонних привкусов и запахов, без признаков плесени направляют на вторичную переработку. Сухие отходы дробят до консистенции крупки и добавляют в силосы в количестве до 10 % от общей массы муки, сырые обрезки дробят и добавляют в тестосмесительв количестве до 15 % массы муки.
На предприятии «ОМФ» применяют ручной и автоматический вид упаковки. Макаронные изделия фасуют в пачки из комбинированных материалов массой 300 г, 400 г, 900 г, 1 кг, 1,5 кг, 2 кг и 5кг. Пачки макарон ТМ «Добродея» фасуют в коробки из картона, ТМ «Омские» - в мешки. Каждая партия макаронных изделий изготовленных «Омской макаронной фабрикой» сопровождается удостоверением качества, оформленным на основании анализов продукции, проведенных производственной лабораторией.
Маркировка макаронных изделий должна содержать следующую информацию: наименование продукции, ее состав, группу, класс, количество (масса нетто), условия хранения (рекомендуемые температуру и влажность), наименование и местонахождение изготовителя, показатели пищевой ценности, единый знак обращения продукции на рынке государств-членов ТС, в ряде случаев указывают время варки.
Контроль готовой продукции производят в целях подтверждения соответствия изготовленной продукции требованиям нормативных документов, регламентирующих ее качество, а также договоров, контрактов и условий поставки. Для реализации макаронных изделий на территории Таможенного союза производят контроль соответствия макарон Техническому регламенту Таможенного союза «О качестве пищевой продукции».Контроль органолептических и физико-химических показателей производят в соответствии с ГОСТ 31743 «Изделия макаронные. Общие технические условия».
Также в целях подтверждения качества продукции проводят периодический контроль органолептических и физико-химических показателей хранящихся на складе макаронных изделий.
Готовые макаронные изделия хранят в открытом неотапливаемом складе при температуре не выше 30оС и относительной влажности воздуха не более 70%. Каждая партия макаронных изделий укладывается в отдельный штабель на стеллажи или поддоны.
Реализация макарон, произведенных на «ОМФ», производится на всей территории Таможенного союза. Их невысокая цена и хорошее качество приводят к все большему спросу на рынке. На территории фабрики также есть торговый павильон, в котором можно приобрести всю продукцию «Омской макаронной фабрики» торговых марок «Добродея» и «Омские макароны».
Методы
Макаронные изделия
Отбор проб макаронных изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 31964 «Изделия макаронные. Правила приемки и методы определения качества».
Для контроля качества упаковки и маркировки транспортной и оптовой тары из партии должна быть отобрана случайная выборка, объем которой указан в таблице 13.
Т а б л и ц а 13 – Объем случайной выборки оптовой тары из партии макаронных изделий
| Количество единиц транспортной и оптовой тары в партии, шт. | Количество единиц транспортной и оптовой тары, подвергаемых контролю, шт. | Приемочное число | Браковочное число |
| До 15 включ. | Все единицы | 0 | 1 |
| От 16 до 200 | 15 | 0 | 1 |
| Св. 200 | 25 | 1 | 2 |
Для контроля качества упаковки, маркировки и определения массы нетто упаковочной единицы из отобранных единиц транспортной тары, а также массы нетто макаронных изделий, упакованных в оптовую тару, берут выборку упаковочных единиц потребительской тары в соответствии с таблицей 14.
Т а б л и ц а 14 – Объем выборки упаковочных единиц потребительской тары
| Масса нетто упаковочной единицы, г. | Объем выборки, шт. | Приемочное число | Браковочное число |
| До 500 | 22 | 3 | 4 |
| 501–1000 | 13 | 2 | 3 |
| Св. 1000 | 8 | 1 | 2 |
После определения массы нетто выборку по таблице 14 используют для определения органолептических и физико-химических показателей качества макаронных изделий, упакованных в потребительскую тару; выборку по таблице 13 - для макаронных изделий, упакованных в оптовую тару.
Партию принимают, если число единиц продукции в выборке, не отвечающее требованию нормативного документа по контролируемому показателю, меньше или равно приемочному числу, указанному в таблицах, и бракуют, если оно больше или равно браковочному числу.
Если упаковка нечетко маркирована или дефектна, количество изделий в ней проверяют отдельно.
Если в результате исследований хотя бы по одному из показателей получен неудовлетворительный результат, контроль качество проводят на удвоенной выборке из той же партии. При неудовлетворительных результатах повторного контроля хотя бы по одному из органолептических или физико-химических показателей партию бракуют.
Перед проведением анализа отобранные пробы освобождают от потребительской упаковки, перемешивают и получают суммарную пробу массой не менее 1500 г. Полученную суммарную пробу помещают в сухую, чистую, крепкую и герметичную тару, а также снабжают этикеткой, на которой указаны:
─ наименование предприятия-изготовителя;
─ наименование продукции;
─ дата изготовления продукции;
─ номер партии;
─ номер смены;
─ дата отбора;
─ масса пробы;
─ подпись лица, отобравшего суммарную пробу.
Суммарные пробы делят на две равные части: одну часть –с протоколом отбора отправляют в лабораторию для проведения анализа, другую – пломбируют и хранят на случай возникновения разногласий при определении качества макаронных изделий.
В лаборатории из полученной суммарной пробы составляют две лабораторные пробы:
1. Отбирают 200–250 г из суммарной пробы и измельчают на лабораторной мельнице. От измельченной пробы отбирают две пробы массой по 10 г, для каждой определяют наличие искусственного синтетического красителя нефтяного происхождения. Оставшуюся измельченную пробу просеивают через сито с диаметром отверстий, зависящим от последующего анализа:
─ запах, вкус, металломагнитная примесь, влажность, белок (в жернале нет) – сито размером отверстий 1000 мкм;
─ кислотность– сито размером отверстий 1000 мкм и сход с сита размером отверстий 250 мкм;
─ зола, нерастворимой в 10%-ном растворе соляной кислоты, берут проход через сито размером отверстий 250 мкм. (в журнале нет)
2. Вторую часть суммарной пробы используют для определения цвета, состояния поверхности, излома, формы, состояния макаронных изделий после варки, сохранности формы сваренных макаронных изделий и сухого вещества, перешедшего в варочную воду.(в журнале только вн. Вид, цвет, сохранность формы).
Определение цвета и формы
Для определения цвета и формы макаронные изделия рассыпают тонким слоем на лист фильтровальной бумаги, оценивают визуально при естественном освещении.
Определение запаха и вкуса
Из первой лабораторной пробы отбирают пробу массой (20±1) г, переносят ее в стакан, вливают 200–250 см3 воды, температура которой должна составлять (60±5) оС, перемешивают, закрывают крышкой и оставляют на 1–2 мин. По истечении времени воду сливают и производят анализ. Если запах продукта соответствует требованиям стандарта, исследуют его вкус разжевыванием пробы массой 1 г.
Определение влажности
Влажность макаронных изделий определяют, используя следующие методы:
1. Метод высушивания до постоянной массы;
2. Метод ускоренного высушивания;
3. Экспресс-метод;
Отбор проб и обработка результатов для первых трех методов аналогичны: из первой лабораторной пробы отбирают две пробы массой по (5,00±0,01) г.
Массовую долю влаги W, %, вычисляют по формуле:
гдеm1–масса бюксы с пробой для анализа до высушивания, г;
m2 – масса бюксы с пробой для анализа после высушивания, г;
m – масса пробы для анализа, г.
Конечным результатом измерения является среднеарифметическое значение параллельных измерений. Все вычисления проводят с точностью до второго десятичного знака с последующим округлением результата до первого десятичного знака.
Для анализа влажности продукта методом высушивания до постоянной массыанализируемые пробы вместе с бюксами для исследования ставят в сушильный шкаф температурой 100–105 °С на 4 ч. Далее бюксы вынимаюттигельными щипцами и охлаждают в эксикаторе не более 2 ч, после чего взвешивают. Лабораторные пробы при дальнейшем высушивании взвешивают каждый часдо тех пор, пока разница между двумя последующими взвешиваниями не будет превышать 0,002 г.
В случае примененияметода ускоренного высушиваниятемпература сушильного шкафа должна составлять (130±2) °С, продолжительность высушивания – 40 мин.
При использовании экспресс-метода пробу ровным слоем распределяют по поверхности предварительно высушенного в течение 3 мин при температуре 160 °С(это очень важно?) пакетика. Пакетики с пробами сушат в печи при температуре 160 °Св течение 28 мин.
Определение кислотности
Кислотность макаронных изделий определяют титрованием гидроокисью натрия водной взвеси размолотых макаронных изделий. Для этого из первой лабораторной пробы отбирают две анализируемые пробы массой по (5,0±0,1) г. Пробы переносят в конические колбы с предварительно налитой в них 30–40 см3дистиллированной воды, затем содержимое колб взбалтывают в течение 3 мин до исчезновения комочков. Приставшие к стенкам частицы смывают 10-20 см3дистиллированной воды. Общий объем дистиллированной воды при этом должен быть 50 см3. После добавления пяти капель 1%-ного раствора фенолфталеина взвесь титруют раствором гидроокиси натрия до появления розового окрашивания, не исчезающего в течение 1 мин.Далее определяют объем раствора гидроокиси натрия, израсходованный на титрование.
Число градусов кислотности соответствует числу см3нормального раствора гидроокиси натрия, необходимого для нейтрализации кислот, содержащихся в 100 г макаронных изделий.
КислотностьX, град, вычисляют по формуле:
где V – объем раствора гидроокиси натрия, израсходованный на титрование 100 г макаронных изделий, см3;
20 – коэффициент пересчета на 100 г макаронных изделий;
10 – коэффициент пересчета 0,1 н. раствора гидроокиси натрия на 1 н.;
К – поправочный коэффициент к титру 0,1 н. раствора гидроокиси натрия.
За окончательный результат определения кислотности принимают среднеарифметическое значение параллельных определений. Все вычисления проводят с точностью до второго десятичного знака, а затем округляют до первого десятичного знака
Предел повторяемости при проведении расчетов должен составлять 0,2 град., предел воспроизводимости– 0,5 град.
Определение золы, нерастворимой в 10%-ном растворе HCI
Данное измерение заключается в обработке золы 10%-ным раствором соляной кислоты при нагревании, фильтрации раствора и сжигании осадка на фильтре в муфельной печи.
Фарфоровые тигли прокаливают в муфельной печи при температуре 800 °С до постоянной массы, охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают с пределом допускаемой погрешности до 0,0005 г.(важно ли это?)
В фарфоровые тигли отбирают пробы для анализа массой 3–5 г каждая с точностью 0,0005 г. Далее их помещают у открытой дверцы муфельной печи, нагревают до температуры 400–500 °С и обугливают пробы, не допуская воспламенения продуктов сухой перегонки.После прекращения выделения продуктов сухой перегонки тигли задвигают в муфельную печь, закрывают дверцу и нагревают печь до 800 °С (ярко-красное каление). По прошествии 1 ч тигли вынимают из муфельной печи и охлаждают. Золу растворяют в 10 см310%-ного раствора соляной кислоты, нагревая на кипящей водяной бане в течение 5 мин.Верхний прозрачный слой солянокислого раствора фильтруют через фильтр в колбу и промывают на фильтре дистиллированной водой температурой 50–70 °С.
Фильтр с нерастворимой золой подсушивают в воронке и переносят в тигель, помещают в муфельную печь, сжигают, после чего прокаливают до постоянной массы при температуре 600–650 °С.
Массовую долю золы, нерастворимой в 10%-ном растворе соляной кислоты на сухую массу X1, %, вычисляют по формуле:
Где m1 – масса тигля с остатком на фильтре после прокаливания, г;
m2 – масса пустого тигля с золой фильтра, г;
m – масса пробы для анализа, г;
W – массовая доля влаги в испытуемой пробе для анализа, %.
За окончательный результат измерения принимают среднеарифметическое значение результатов параллельных определений.
Вычисление проводят с точностью до третьего десятичного знака, результат вычислений округляют до второго десятичного знака.
Предел повторяемости при проведении расчетов должен составлять 0,05%, предел воспроизводимости– 0,1%.
Определение сохранности формы сваренных макаронных изделий
Перед проведением анализа определяют время варки макаронных изделий до готовности – время от момента погружения макаронных изделий в кипящую воду до момента исчезновения непрерывной белой линии. Для этого в варочный сосуд наливают 1000 см3дистиллированной воды, пробу массой 50 г (из расчета на целое изделие) погружают в кипящую воду. Готовность изделий проверяют давильной пластиной через каждую минуту после вторичного закипания.
Вторую анализируемую пробу массой 50 г (из расчета на целое изделие) варят аналогичным образом до готовности в течение определенного ранее времени. Сваренные макаронные изделия переносят на сито, дают варочной воде стечь и раскладывают на тарелке. Визуально определяют число изделий, не сохранивших первоначальную форму.
Сохранность формы макаронных изделий (Х2), %, вычисляют по формуле:
где А – число макаронных изделий, сохранивших форму после варки, шт.;
Б – число макаронных изделий, отобранных для варки, шт.
Результат округляют до целого числа. Предел повторяемости - 1%.
Определение сухого вещества, перешедшего в варочную воду
Данное исследование производят следующими методами:
1. Метод высушивания до постоянной массы;
2. Метод ускоренного высушивания
Макаронные изделия варят в соответствии с предыдущим исследованием. Сваренные макароны переносят на сито, а варочную воду сливают в мерную колбу, охлаждают до температуры 20 °С, доводят дистиллированной водой до метки и тщательно взбалтывают.
Отбирают из колбы испытуемую пробу – 50 см3варочной воды, переносят ее в выпарительную чашку. Содержимое чашки выпаривают на водяной бане, полученный остаток высушивают в сушильном шкафу. Температура сушильного шкафа при использовании метода высушивания до постоянной массы составляет 100–105 °С, время высушивания – 4 ч. Применяя метод ускоренного высушивания, температуру доводят до 130 °С, высушивают в течение 30 мин.
По окончании высушивания чашки вынимают из сушильного шкафа, охлаждают в эксикаторе не более 2 ч и взвешивают. Высушивание производят до тех пор, пока разница между двумя последующими взвешиваниями не будет превышать 0,0005 г.
Массу сухого вещества, перешедшего при варке макаронных изделий в варочную воду (Х3), %, определяют по формуле:
где А – масса выпарительной чашки с сухим остатком, г;
Б – масса пустой чашки для выпаривания, г;
V1 – общий объем варочной воды исследуемого раствора, см3;
V2 – объем варочной воды исследуемого раствора, взятый на выпаривание, см3;
a – масса пробы для анализа, г;
W – влажность испытуемой пробы для анализа, %.
Предел повторяемости при расчетах должен составлять 0,4%, предел воспроизводимости - 0,75%.
Вычисление проводят с точностью до второго десятичного знака, результат округляют до первого десятичного знака. За окончательный результат измерения принимают среднеарифметическое значение результатов параллельных определений.
Определение металломагнитной примеси
Из подготовленной лабораторной пробы отбирают в соответствии с испытуемую пробу массой 50 г, разравнивают ее на листе бумаги слоем толщиной 2–4 мм.
Далее всю поверхность пробы исследуют магнитом. Притянутые частицы металломагнитных примесей осторожно снимают и переносят на предварительно взвешенное часовое стекло. Эту процедуру проводят трехкратно, смешивая и разравнивая пробу перед извлечением примеси. Собранные на часовое стекло частицы металломагнитной примеси взвешивают, погрешность должна быть не более 0,005 г.
Содержание металломагнитной примеси Х4, мг на 1 кг макаронных изделий, вычисляют по формуле:
где m3 – масса металломагнитной примеси, выделенная из пробы для анализа, мг;
m4 – масса макаронных изделий в пробе для анализа, кг.
Предел повторяемости при расчетах должен быть 0,05 мг/кг.
Вычисление проводят с точностью до первого десятичного знака с последующим округлением результата до целого числа.
Определение зараженности вредителями и загрязненности
Из суммарной пробы макаронных изделий отбирают около 200 г и дробят в ступке до разрушения макаронных трубок. Полученную массу высыпают на чистую белую бумагу, разравнивают тонким слоем и рассматривают через лупу, устанавливая наличие всех вредителей.
Установление окончательного результата анализа при контрольном определении
При контрольном определении за окончательный результат определения принимают результат первоначального определения, если расхождение между результатами первоначального и контрольного определений не превышает допускаемую норму.
Если расхождение превышает допускаемую норму, то за окончательный результат принимают результат контрольного определения.
Мука
Отбор проб – ГОСТ 27668 «Мука и отруби. Приемка и методы отбора проб».
Муку принимают партиями. Под партией понимают любое количество продукта одного вида и сорта, однородное по качеству, предназначенное к одновременной приемке, отгрузке или хранению, в упаковке одного вида или без нее.
Каждая партия муки должна сопровождаться сертификатом или заявлением-декларацией с обязательным указанием в них показателей и норм качества муки, обеспечивающих безопасность данного вида продукции для жизни и здоровья населения.
Для проверки соответствия качества продукта, упакованного в тару, требованиям нормативно-технической документации отбирают выборку. Объем выборки от партии муки, упакованной в мешки, в зависимости от объема партии продукта, упакованной в мешки, указан в таблице 16.
Т а б л и ц а 15 – Объем выборки от партии муки, упакованной в мешки
| Объем партии (количество мешков в партии) | Объем выборки (количество мешков, из которых отбирают точечные пробы) |
| До 5 включ. | Каждый мешок |
| 5 -100 | Не менее 5 |
| Св. 100 | Не менее 5% количества мешков в партии |
Приемку партии продукта, состоящей из нескольких автомуковозов, проводят по объединенной пробе от каждого автомуковоза.
Для составления объединенной пробы все точечные пробы ссыпают в чистую, крепкую, не зараженную вредителями хлебных запасов тару (бутылки, банки с полиэтиленовыми крышками или притертыми пробками, металлические закрывающиеся коробки, полиэтиленовые пакеты).
В тару с объединенной пробой вкладывают этикетку с указанием:
наименования вида и сорта продукта;
наименования предприятия;
датывыбоя и номера смены;
номера склада, вагона или названия судна;
массы партии;
даты отбора пробы;
массы пробы;
подписи лица, отобравшего пробу.
Масса средней пробы должна быть не менее 2,0 кг. Если масса объединенной пробы не превышает 2,0 кг, то она одновременно является и средней пробой.
Если масса объединенной пробы превышает 2,0 кг, то выделение средней пробы из объединенной проводят ручным способом. Для этого объединенную пробу высыпают на стол с гладкой поверхностью, распределяют продукт в виде квадрата и перемешивают его при помощи двух коротких деревянных планок со скошенным ребром.
ГОСТ 27558 «Мука и отруби. Методы определения цвета, запаха, вкуса и хруста»:
Определение цвета
Цвет муки или отрубей устанавливают путем сравнения испытуемого образца с установленным образцом или с характеристикой цвета, указанной в соответствующих стандартах на продукцию (ГОСТ Р 52189 и ГОСТ 31463). При этом обращают внимание на наличие отдельных частиц оболочек и посторонних примесей, нарушающих однородность цвета муки.
Цвет муки и отрубей определяют визуально при рассеянном дневном свете, а также при освещении лампами накаливания или люминесцентными лампами.
Навеску массой 10-15 г рассыпают на стеклянную пластинку, разравнивают и придавливают другой стеклянной пластинкой для получения гладкой поверхности.
При разногласиях цвет муки определяют при рассеянном дневном свете.
Определение цвета муки путем сравнения испытуемой пробы с установленным образцом проводят следующим образом. Из испытуемой муки и муки установленного образца берут навески массой по 5-10 г и насыпают на стеклянную пластину. Обе порции муки осторожно, не смешивая, разравнивают лопаточкой. Толщина слоя муки должна быть около 5 мм, испытуемая мука должна соприкасаться с мукой установленного образца. Затем поверхность муки сглаживают и, накрыв стеклянной пластиной, спрессовывают.
Края спрессованного слоя срезают с помощью лопаточки так, чтобы на пластине осталась плитка муки в виде прямоугольника.
Цвет муки определяют вначале по сухой пробе, сравнивая испытуемую муку с мукой установленного образца.
Для определения цвета муки по мокрой пробе пластину со спрессованными пробами муки осторожно, в наклонном положении (30-45°) погружают в сосуд с водой комнатной температуры; после прекращения выделения пузырьков воздуха пластину с пробами извлекают из воды.
Пластину следует подержать в наклонном положении, пока не стечет лишняя вода. После этого приступают к определению цвета муки.
Определение запаха, вкуса и хруста
Для определения запаха из пробы, предназначенной для анализа, отбирают навеску муки или отрубей массой около 20 г, высыпают на чистую бумагу, согревают дыханием и устанавливают запах.
Для усиления ощущения запаха навеску муки или отрубей переносят в стакан, обливают горячей водой температурой 60°С, воду сливают и определяют запах продукта.
Вкус и наличие хруста определяют путем разжевывания 1-2 навесок муки массой около 1 г каждая.
Запах, вкус и хруст устанавливают в соответствии с характеристиками, указанными в стандартах на муку и отруби.
При разногласиях запах, вкус и наличие хруста в хлебопекарной и макаронной муке определяют путем дегустации выпеченного из этой муки хлеба.
Определение влажности муки
ГОСТ 9404 «Мука и отруби. Метод определения влажности».
На дно тщательно вымытого и просушенного эксикатора помещают осушитель. Пришлифованные края эксикатора смазывают тонким слоем вазелина.
Сушильный шкаф включают в электросеть, установив контактный термометр на температуру 130 °С.
Новые бюксы просушивают в сушильном шкафу в течение 60 мин и помещают для полного охлаждения в эксикатор на 15-20 мин.
Влажность определяют в двух параллельных навесках.
Из эксикатора извлекают две чистые просушенные металлические бюксы и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.
Продукт, выделенный из средней пробы для определения влажности, тщательно перемешивают, встряхивая емкость, отбирают совком из разных мест и помещают в каждую взвешенную бюксу навеску продукта массой (5,00±0,01) г, после чего бюксы закрывают крышками и ставят в эксикатор.
По достижении в камере сушильного шкафа температуры 130 °С отключают термометр и разогревают шкаф до 140 °С.
Затем включают термометр и быстро помещают открытые бюксы с навесками продукта в шкаф, устанавливая бюксы на снятые с них крышки. Свободные гнезда шкафа заполняют пустыми бюксами. Продукт высушивают в течение 40 мин, считая с момента восстановления температуры 130 °С.
Допускается не разогревать сушильный шкаф до 140 °С, если после полной загрузки сушильного шкафа температура 130 °С восстанавливается в течение 5-10 мин.
По окончании высушивания бюксы с продуктом вынимают из шкафа тигельными щипцами, закрывают крышками и переносят в эксикатор для полного охлаждения, примерно на 20 мин (но не более 2 ч). Охлажденные бюксы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г и помещают в эксикатор до окончания обработки результатов анализа.
Влажность продукта (Х2), %, вычисляют по формуле:
гдеm1 – масса навески муки до высушивания, г;
m2 – масса навески муки после высушивания, г.
Вычисления проводят до второго десятичного знака, затем результат определения влажности округляют до первого десятичного знака. За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений. ри контрольных определениях влажности допускаемое расхождение между контрольным и первоначальным (средним арифметическим результатом двух параллельных определений) определениями не должно превышать 0,5%
Определение зольности
ГОСТ 27494 «Мука и отруби. Методы определения зольности».
Из пробы, предназначенной для испытания, выделяют 20-30 г продукта, переносят на стеклянную пластинку и двумя плоскими совочками смешивают. Затем продукт разравнивают, придавливают другим стеклом такого же размера с тем, чтобы продукт распределился ровным слоем толщиной 3-4 мм.
Удалив верхнее стекло, отбирают не менее чем из десяти разных мест две навески каждая для муки массой 1,5-2,0 г и 1-1,5 г каждая для отрубей в два предварительно прокаленных до постоянной массы и охлажденных в эксикаторе тигля.
Используют методы без применения ускорителя (основной) и с ним.
В первом случае взвешенные тигли с навесками помещают у дверцы муфельной печи (или на дверцу, если она откидывается), нагретой до 400-500°С (темно-красное каление), и обугливают навески, не допуская воспламенения продуктов сухой перегонки. После прекращения выделения продуктов сухой перегонки тигли задвигают в муфельную печь и закрывают дверцу, затем муфельную печь нагревают до 600-900°С (ярко-красное каление).
Озоление ведут до полного исчезновения черных частиц, пока цвет золы не станет белым или слегка сероватым.
После охлаждения в эксикаторе тигли взвешивают, затем вторично прокаливают не менее 20 мин. Озоление считают законченным, если масса тиглей с золой после повторного взвешивания изменилась не более чем на 0,0002 г; если масса тиглей с золой уменьшилась более чем на 0,0002 г, прокаливание повторяют. В случае увеличения массы тиглей с золой после повторного прокаливания берут меньшее значение массы.
Во втором случае используют спиртовой раствор уксуснокислого магния или азотную кислоту.
В каждый взвешенный тигель с навеской прибавляют пипеткой 3 см3 спиртового раствора уксуснокислого магния.
По истечении 1-2 мин, после того как вся навеска пропиталась ускорителем, тигли помещают на металлическую или фарфоровую подставку непосредственно в вытяжном шкафу и поджигают содержимое тиглей горящей ватой, предварительно смоченной спиртом и надетой на металлический стержень.
После выгорания ускорителя тигли переносят на откидную дверцу муфеля, нагретого до 600-900°С (ярко-красное каление), или помещают у дверцы муфельной печи, затем постепенно задвигают тигли в муфель. Прокаливание ведут примерно в течение 1 ч до полного исчезновения черных частиц.
После окончания озоления тигли охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе и взвешивают.
Озоление с азотной кислотой: Взвешенные тигли с навесками помещают у дверцы муфельной печи (или на дверцу, если она откидывается), нагретой до 400-500°С (темно-красное каление), и обугливают навески, не допуская воспламенения продуктов сухой перегонки.
После прекращения выделения продуктов сухой перегонки тигли задвигают в муфельную печь и закрывают дверцу. Озоление ведут до превращения содержимого тиглей в рыхлую массу серого цвета. После этого тигли охлаждают на воздухе до комнатной температуры и содержимое их смачивают двумя-тремя каплями азотной кислоты. Тигли помещают у дверцы (или на дверку, если она откидывается) муфельной печи и осторожно, не допуская кипения, выпаривают кислоту досуха, после чего тигли ставят вглубь муфельной печи, нагретой до 600-900°С (ярко-красное каление), закрывают дверцу и ведут озоление в течение 20-30 мин.
Если после озоления на дне тигля не видно темных точек, озоление считают законченным. В противном случае озоление продолжают до полного сгорания.После окончания озоления тигли охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе и взвешивают.
Зольность (Х), %, каждой навески муки и отрубей в пересчете на сухое вещество вычисляют по формуле:
гдеmз – масса золы, г;
mн – масса навески муки и отрубей, г;
W – влажность муки и отрубей, %.
Данная формула используется при определении зольности методом без использования ускорителя и с использованием азотной кислоты.
При озолении с уксуснокислым магнием зольность (X) в процентах каждой навески муки и отрубей в пересчете на сухое вещество вычисляют по формуле:
гдеmз – масса золы, г;
mн – масса навески муки и отрубей, г;
W – влажность муки и отрубей, %;
mу – масса золы ускорителя, г.
Вычисления проводят до третьего десятичного знака. За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,025%.
Результаты определения зольности проставляют в документах о качестве муки и отрубей с точностью до второго десятичного знака.
Определение количества и качества клейковины
Для замеса и отлежки теста, отмывания и отлежки клейковины применяют питьевую воду или раствор, подготовленный с помощью стабилизатора состава воды У1-ЕСС-60.Жесткость питьевой воды должна быть не более 7 моль/м3.
Температуру воды для замеса и отлежки теста, а также отмывания и отлежки клейковины поддерживают от 18 до 20 °С с помощью стабилизатора температуры воды У1-ЕСТ.
Объем воды для замеса теста должен соответствовать требованиям таблицы 16.
Т а б л и ц а 16 – Рекомендуемое соотношение массы навески муки и объема используемой воды
| Масса навески, г | Объем воды, см 
|
| 25,00 | 14,0 |
| 30,00 | 17,0 |
| 35,00 | 20,0 |
| 50,00 | 28,0 |
1. Замес теста: Переключением лимба на дозаторе устанавливают дозу воды 14 см3 и нажатием рукоятки вниз до упора выпускают ее в дежу тестомесилки. Затем навеску муки массой 25,00 г высыпают в дежу, которую вставляют в корпус головки тестомесилки. Включают тумблер и нажимают кнопку “Пуск”. По окончании замеса дежу снимают и извлекают тесто, сформованное в виде цилиндра. Затем очищают штифты и дежу от возможных остатков теста и присоединяют их к общей массе.
2. Отмывание клейковины на устройстве МОК-1 и МОК-1M: тесто сразу после замеса раскатывают специальным приспособлением, смоченным водой, в пластину толщиной от 1,0 до 1,5 мм и помещают на 10 мин в емкость с водой (количество воды не менее 1 дм3.Если тесто при замесе образует несвязную, крошащуюся массу, его, не раскатывая, помещают в закрытую емкость (без воды) на 17 мин, а затем раскатывают в пластину и на 2,0-2,5 мин опускают в воду.
По окончании отлежки пластину теста извлекают из воды, сжимают рукой в комок и делят на шесть произвольных кусочков, которые закладывают в предварительно смоченную водой рабочую камеру устройства МОК-1, МОК-1М в центральной части окружности нижней деки.
Режим и параметры отмывания клейковины указаны в табл 17.
Т а б л и ц а 17 – Режим отмывания клейковины
| Параметры отмывания клейковины | Режим отмывания клейковины | |
| Для хлебопекарной муки высшего сорта | Для макаронной муки высшего сорта | |
| I этап | ||
| Рабочий зазор в камере устройства, мм | 7 | |
| Длительность отмывания, мин | 3 | |
| Расход промывной воды, дм3мин | 0,30–0,35 | 0,35–0,40 |
| Направление подачи воды | Снизу - вверх | |
| II этап | ||
| Рабочий зазор в камере устройства, мм | 1,5 | |
| Длительность отмывания, мин | 7 | 6 |
| Расход промывной воды, дм3мин | 0,30–0,35 | 0,35-0,40 (первые 2 мин - 0,50-0,60) |
| Направление подачи воды | Снизу - вверх | Снизу - вверх (последние 2 мин - сверху - вниз) |
| III этап | ||
| Рабочий зазор в камере устройства, мм | 7 | |
| Длительность отмывания, мин | 2 | |
| Расход промывной воды, дм3мин | 0,30–0,35 | 0,35–0,40 |
| Направление подачи воды | Снизу - вверх | |
Отмытую клейковину отжимают одноразовым прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем, и взвешивают с точностью до второго десятичного знака.
3. Определение качества сырой клейковины на приборе ИДК-1 (ИДК-1М) или ИДК-2
Для определения качества клейковины из окончательно отмытой, отжатой и взвешенной клейковины выделяют навеску массой 4 г.
Для формовки клейковины на приспособлении У1-УФК выделенную навеску помещают на столик для раскатки, прижимают формующей планкой (плоскостью, противоположной ограничительному кольцу) и расплющивают до образования пластины толщиной не более 3 мм. При формовке слабой клейковины во избежание ее расплывания расплющивание проводят планкой с ограничительным кольцом.
После расплющивания клейковины на нее накладывают планку так, чтобы центр фильеры совпадал с центром пластины клейковины. Легким нажимом на планку клейковину направляют в фильеру и круговыми движениями формуют ее в шарик.
Оставшуюся в фильере клейковину выдавливают с помощью фишки. Для этого планку с клейковиной накладывают фильерой на фишку. Продолжая прижимать левой рукой планку с клейковиной к фишке, правой рукой берут зажим, раскрывают и обхватывают им наружную конусную поверхность фильеры у основания шарика клейковины. Формующую планку приподнимают левой рукой, правой берут закрытый зажим с шариком.
Поверхность шарика должна быть гладкой, без разрывов с равномерным распределением клейковины под зажимом.Если шарик клейковины имеет неправильную форму, с разрывами или под зажимом нет равномерного распределения, необходимо провести формовку повторно, но не более трех раз.
Если клейковина крошащаяся, представляет собой после отмывания губчатообразную, легко рвущуюся массу и не формуется в шарик, ее относят к III группе без определения качества на приборе.
Шарик клейковины, сформованный на приспособлении или вручную, помещают для отлежки в кювету или чашку с водой, температурой от 18 до 20 °С, и ставят в емкость с 2-3 дмГОСТ 27839-88 Мука пшеничная. Методы определения количества и качества клейковины (с Изменениями N 1, 2) воды указанной выше температуры.
Продолжительность отлежки клейковины перед определением качества при отмывании на устройстве МОК-1, МОК-1М составляет: 10 мин (при отлежке теста 10 мин) и 15 мин (при отлежке теста 20 мин). При отмывании клейковины вручную продолжительность отлежки клейковины составляет 15 мин.
После отлежки шарик клейковины вынимают из кюветы или чашки и помещают его основанием в центр столика прибора ИДК-1 (ИДК-1М) или ИДК-2. При этом с шарика, сформованного на приспособлении У1-УФК, снимают зажим.
Для измерения упругих свойств клейковины на приборе ИДК-1 (ИДК-1М) нажимают кнопку “Пуск" и, удерживая в нажатом состоянии 2-3 с, отпускают ее. По истечении 30 с перемещение пуансона автоматически прекращается, загорается лампочка “Отсчет”. Записав показания прибора, нажимают кнопку “Тормоз” и поднимают пуансон в верхнее исходное положение. Клейковину снимают со столика прибора.
Для измерения упругих свойств клейковины на приборе ИДК-2 нажимают клавишу “Пуск”. При загорании индикатора “Результат” с табло снимают и записывают показания прибора. После автоматического возвращения пуансона в верхнее положение загорается индикатор “Готов” и клейковину снимают со столика прибора.
Снятие показаний со шкалы прибора ИДК-1 (ИДК-1М) осуществляют с точностью до 5 условных единиц.
При этом, если стрелка прибора не достигает короткого штриха, то за результат измерения принимают значение предыдущего деления, а если стрелка остановилась на коротком штрихе или перешла его, то результат измерения записывают по следующему за стрелкой делению.
Результаты измерений упругих свойств клейковины выражают в условных единицах прибора и в зависимости от их значения клейковину относят к соответствующей группе качества согласно требованиям табл. 18.
Т а б л и ц а 18 – Характеристика качества клейковины
| Группа качества | Характеристика клейковины | Показания прибора в условных единицах | |
| Хлебопекарная мука высшего сорта | Мука для макаронных изделий из твердой пшеницы | ||
| III | Неудовлетворительная крепкая | 0–30 | - |
| II | Удовлетворительнаякрепкая | 35 – 50 | |
| I | Хорошая | 55 - 75 | 50 - 75 |
| II | Удовлетворительная слабая | 80 - 100 | |
| III | Неудовлетворительная слабая | 105 и более | |
Количество сырой клейковины Х1, %, вычисляют с точностью до второго десятичного знака по формуле:
гдеmк – масса сырой клейковины, г;
mн – масса навески муки, г.
Результат определения в карточках для анализа или журнале указывают с точностью до второго десятичного знака, в документах о качестве проставляют с точностью до единицы.
Определение металломагнитной примеси
В соотв с ГОСТ 20239 «Мука, крупа и отруби. Метод определения металломагнитной примеси».
При общем анализе продукта определение металломагнитной примеси производят после определения зараженности, объединив сход и проход сит.
Выделение с помощью прибора ПВФ:
Навеску продукта массой (1000±1,0) г высыпают в загрузочный бункер прибора и включают тумблером прибор. После перемещения через экран всего продукта снимают переднюю крышку прибора и, придав экрану горизонтальное положение, снимают экран с блока магнитов. Металломагнитную примесь вместе с пылевидными частицами продукта стряхивают с экрана на лист белой бумаги. Экран очищают кисточкой и устанавливают его в прибор. Продукт из приемного бункера вновь засыпают в загрузочный бункер и повторяют операцию выделения металломагнитной примеси.
После выделения металломагнитной примеси, обернув подковообразный магнит в бумагу, отделяют металломагнитную примесь от пылевидных частиц продукта; при необходимости сдувают их с помощью резинового баллончика. После этого металломагнитную примесь переносят на часовое стекло.
Собранную на часовом стекле металломагнитную примесь взвешивают с погрешностью ±0,2 мг и рассматривают ее состав. При обнаружении в ней крупных частиц и частиц с острыми концами или краями их выделяют отдельно, взвешивают и прибором ПИФ или вручную устанавливают, не превышает ли размер отдельных частиц в наибольшем линейном измерении предельно допустимый размер, установленный требованиями к качеству испытуемого продукта.
Крупные частицы металломагнитной примеси переносят с помощью деревянной палочки на предметное стекло, помещают его на столике прибора и включают тумблером прибор. По контурам частиц на экране определяют размер крупных частиц или частиц с острыми концами и краями.
Содержание металломагнитной примеси выражают в миллиграммах на 1 кг продукции. Результаты определения округляют до целого числа.
Определение белизны муки
Из средней пробы муки после тщательного перемешивания из разных мест отбирают навеску муки массой 100 г для определения крупности и две навески массой по (50±5) г каждая для определения белизны.
Выделенными навесками муки для определения белизны последовательно заполняют кюветыприбора РЗ-БПЛ через специальное сито. При помощи уплотнительной палочки, входящей в комплект прибора, муку в кювете по всей поверхности разравнивают, слегка уплотняя (чтобы вышел воздух), и излишек муки снимают с кюветы.
После проверки настройки прибора поднимают измерительную головку и вместо пластины N 4 с подложкой на подставку устанавливают заполненную мукой кювету.
При использовании прибора РЗ-БПЛ измерительную головку медленно опускают на муку и после установки стрелки отсчетного устройства снимают значение с точностью до 0,5 условной единицы.
В той же последовательности проводят измерения второй подготовленной порции муки, предварительно очистив от остатков муки оптическую часть головки прибора.
Белизну испытуемого продукта выражают в условных единицах прибора. За окончательный результат измерений на приборе принимают среднее арифметическое значение последовательно измеренных двух параллельных навесок муки одной пробы, округленное до целого числа.Допускаемое расхождение между результатами измерений двух параллельно подготовленных навесок не должно превышать 1 условной единицы прибора. В противном случае измерения повторяют по вновь выделенным навескам.
За показатель белизны пробы муки принимают среднее значение результатов измерений с поправками на крупность муки. При использовании прибора РЗ-БПЛ с усовершенствованной оптической схемой результаты измерений дополнительно уменьшают на поправку, равную 29,0 условных единиц прибора.
Определение зараженности и загрязненности вредителями хлебных запасов
Сущность метода определения зараженности заключается в выделении насекомых и клещей путем просеивания на ситах и визуальном обнаружении живых особей, а загрязненности - мертвых особей.
Зараженными вредителями считают муку и отруби с наличием живых насекомых и клещей во всех стадиях их развития.
Загрязненными вредителями считают муку и отруби с наличием в них мертвых насекомых.
Для определения зараженности и загрязненности вредителями муки и отрубей из средней пробы выделяют навеску массой не менее 1 кг. Навеску муки или отрубей просеивают через сито из проволочной сетки вручную в течение 1 мин для муки и 2 мин для отрубей при 120 круговых движениях в минуту или механизированным способом в соответствии с описанием, приложенным к устройству.
Для выявления насекомых сход с сита высыпают на белое стекло анализной доски и перебирают вручную с помощью шпателя. При этом выделяют живых и мертвых насекомых (личинки, куколки, взрослые) - вредителей хлебных запасов.
Проход через сито используют для выявления клещей. Для этого из прохода через сито отбирают совочком из разных мест 5 навесок не менее 20 г каждая.
Навески отдельно помещают на черное стекло анализной доски, разравнивают и слегка прессуют с помощью листа бумаги или стекла для получения гладкой поверхности толщиной слоя 1-2 мм.
Сняв бумагу или стекло, поверхность муки или отрубей по истечении 1 мин тщательно рассматривают. Появившиеся на поверхности муки или отрубей вздутия и бороздки просматривают с помощью лупы для установления присутствия живых клещей.
Температура анализируемых проб муки и отрубей должна быть не ниже 18°С. При температуре проб ниже 18°С перед определением зараженности их следует отогреть до комнатной температуры 18-20°С.
В лабораторных журналах отдельно указывают зараженность и загрязненность вредителями: "обнаружена" или "не обнаружена".
Определение числа падения
Водяную баню через компенсатор заполняют дистиллированной водой и доводят воду в бане до кипения.
При определении числа падения в муке из средней пробы отбирают не менее 300 г муки, просеивают через сито 0,8 мм и определяют ее влажность.
Дополнительно выделяют по две навески, массу которых в зависимости от влажности определяют по табл. 19.
Т а б л и ц а 19 – Соотношение массы навески и влажности муки
| Влажность размолотого зерна или муки, % | Масса навески, г |
| 9,0-9,1 | 6,40 |
| 9,2-9,6 | 6,45 |
| 9,7-10,1 | 6,50 |
| 10,2-10,6 | 6,55 |
| 10,7-11,3 | 6,60 |
| 11,4-11,6 | 6,65 |
| 11,7-12,3 | 6,70 |
| 12,4-12,6 | 6,75 |
| 12,7-13,3 | 6,80 |
| 13,4-13,6 | 6,85 |
| 13,7-14,3 | 6,90 |
| 14,4-14,6 | 6,95 |
| 14,7-15,3 | 7,00 |
| 15,4-15,6 | 7,05 |
Окончание таблицы 19
| 15,7-16,1 | 7,10 |
| 16,2-16,6 | 7,15 |
| 16,7-17,1 | 7,20 |
| 17,2-17,4 | 7,25 |
| 17,5-18,0 | 7,30 |
Навеску размолотого зерна или муки помещают в вискозиметрическую пробирку, заливают в пробирку пипеткой (25,0±0,2) см3 дистиллированной воды температурой (20±5) °С. Пробирку закрывают резиновой пробкой и энергично встряхивают ее 20-25 раз для получения однородной суспензии. Вынимают пробку, колесиком шток-мешалки перемещают прилипшие частицы продукта со стенок в общую массу суспензии.
Пробирку с вставленной в нее шток-мешалкой помещают в отверстие в крышке кипящей водяной бани, закрепив ее держателем таким образом, чтобы фотоэлемент прибора находился против шток-мешалки. В это же время автоматически включается счетчик времени. Через 5 с после погружения пробирки в водяную баню автоматически начинает работать шток-мешалка, которая перемешивает суспензию в пробирке. Через 60 с шток-мешалка автоматически останавливается в верхнем положении, после чего начинается ее свободное падение. После полного опускания шток-мешалки счетчик автоматически останавливается.
По счетчику определяют число падения - время в секундах с момента погружения пробирки с суспензией в водяную баню до момента полного опускания шток-мешалки.
За окончательный результат числа падения принимают среднее арифметическое результатов параллельного определения двух навесок, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 10% от их средней арифметической величины.
При превышении допускаемого расхождения определение повторяют.
Вычисления проводят до первого десятичного знака с последующим округлением результата до целого числа.
При контрольном (повторном) определении числа падения допускаемое расхождение между контрольным (повторным) и первоначальным определением не должно превышать 10% от их средней арифметической величины.
Определение кислотности
Сущность метода определения кислотности по болтушке заключается в титровании гидроокисью натрия всех кислореагирующих веществ муки и отрубей.
Из пробы, предназначенной для испытания, берут две навески продукта каждая массой по (5,0±0,1) г.
Взвешенную навеску продукта высыпают в сухую коническую колбу и приливают (50±0,1) см3 дистиллированной воды для приготовления болтушки из пшеничной муки и (100±0,1) см3 для приготовления болтушки из ржаной муки и отрубей.
Содержимое колбы немедленно перемешивают взбалтыванием до исчезновения комочков.
В полученную болтушку из пшеничной муки добавляют три капли 3%-ного раствора фенолфталеина, в полученную болтушку из ржаной муки и отрубей добавляют пять капель 3%-ного раствора фенолфталеина. Затем болтушку взбалтывают и титруют раствором гидроокиси натрия концентрации 0,1 моль/дм3. Титрование ведется каплями равномерно, с замедлением в конце реакции при постоянном взбалтывании содержимого колбы до появления ясного розового окрашивания, не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течение 20-30 с.
Если по истечении указанного времени розовое окрашивание после взбалтывания исчезает, то прибавляют еще 3-4 капли раствора фенолфталеина. Если при этом появится розовое окрашивание, то титрование считают законченным. В противном случае титрование продолжают. Объем раствора, используемого на титрование, определяется с погрешностью ±0,05 см3.
Если при определении кислотности исходная болтушка получается интенсивно окрашенной, необходимо иметь для сравнения другую болтушку из испытуемого продукта и при титровании постоянно сравнивать получаемый оттенок с начальным цветом болтушки.
Кислотность каждой навески продукта (Х3) в градусах кислотности определяют объемом 1 моль/дм3 раствора гидроокиси натрия, требующегося для нейтрализации кислоты в 100 г продукта, и вычисляют по формулам:
или 
гдеV - объем раствора гидроокиси натрия концентрации 0,1 моль/дм3 (с учетом поправочного коэффициента к титру гидроокиси натрия), использованный на титрование, см3;
m – масса навески продукта, г;
- коэффициент пересчета 0,1 моль/дм3 раствора щелочи на 1 моль/дм3.
Вычисления проводят до второго десятичного знака с последующим округлением результата до первого десятичного знака.
Округление результатов испытаний проводят следующим образом: если первая из отбрасываемых цифр меньше пяти, то последнюю сохраняемую цифру не меняют; если же первая из отбрасываемых цифр больше или равна пяти, то последнюю сохраняемую цифру увеличивают на единицу.
За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,2°.
Вода
ГОСТ Р 51593 «Вода питьевая. Отбор проб».
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 573; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!