Расчет диаметральных размеров

Расчет припусков на диаметральную обработку поверхности Ø (IT6).

Технологические переходы обработки поверхности Ø (IT6)	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные значения припуска, мкм
	Rz	T	Ρ	ε	2Zmin	dp	δ	dmin	dmax
Заготовка	260	160	72	-		91,763	2300	91,763	94.063
Черн. точение	100	100	4.32	120	1120	90,643	870	90,643	91.513	1120	2550
П/чист. точение	50	50	3.6	-	409	90,234	350	90,234	90.584	409	929
Черновое шлифование	10	20	2.16	30	167.2	90,067	140	90,067	90.207	167	377
Однократное шлифование	5	10	1.44	-	24.3	90,043	54	90,043	90.097	24	109
Тонкое шлифование	0.63	0	-	30	72.8	89.97	22	89.97	90	73	105

 

Расчет пространственного отклонения

                       [1, таб.4.7]

· Черн. точение            

· Получист. точение   

· Черн. шлифование      

· Однокр. шлифование  

 

Определение расчетных припусков

                                   [1, таб.4.2]

;

Шлифование после ТО:

( при наличии )

( при отсутствии )

 

Определение расчетных размеров

dp₅ = 89,97 мм;

dp₄= 89,97+0,0728 = 90,043 мм;

dp₃ = 90,043 +0,0243 = 90,067 мм;

dp₂ = 90,067 +0,1672 = 90,234 мм;

dp₁ = 90,234 +0,409 = 90,643 мм;

dp_заг = 90.643 +1.120= 91.763мм

 

Определение предельных размеров

d_max5 = 89,97+0.022= 89.992 мм;

d _max4= 90.043+0.054=90.097  мм;

d _max3 = 90.067 +0.14= 90.207  мм;

d _max2= 90.234 +0,35 = 90.584 мм;

d _max1 = 90.643 +0.87= 91.513  мм;

d _{max заг} = 91.763+2,3= 94.063  мм.

Определение предельных значений припуска

=90.043 – 89,97 = 73 мкм;

=90.067– 90.043 = 24 мкм;

=90.234 – 90.067 = 167 мкм;

=90.643 – 90.234= 409 мкм;

=91.763 – 90.643 = 1120 мкм.

= 90.097  – 89.992 = 105 мкм;
= 90.207  – 90.097 = 109 мкм;

= 90.584  – 90.207 = 377 мкм;

=91.513 – 90.584  =929  мкм;

=94.063 – 91.513 = 2550 мкм.

Проверка

Рисунок 7.1 Схема графического расположения припусков и допусков на

обработку  поверхности Ø втулки

 

Расчет припусков на диаметральную обработку поверхности Ø 45^+0,06 (IT8).

Технологические переходы обработки поверхности Ø 45+0,06 (IT8)	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные значения припуска, мкм
	Rz	T	ρ	ε	2Zmin	dp	δ	dmin	dmax
Заготовка	260	160	36	-		43.309	1800	41.509	43.309
Черновое расстачивание	100	100	5,4	100	1052	44.361	620	43.741	44.361	1050	2080
П/ч растачивание	20	25	4,5	-	410.8	44.772	250	44.522	44.772	410	780
Черновое шлифование	10	20	2,7	100	249	45.021	100	44.921	45.021	250	400
Хонингование	5	0	1,8	-	25.4	45.046	62	44.984	45.046	24	62
Хонингование	5	0	1.8	-	13,6	45.06	62	45	45.06	14	14

 

Расчет пространственного отклонения

· Рассверливание           

· Получист.растачивание

· Черн.шлифование  

· Хонингование    

· Хонингование         

Определение расчетных припусков

Шлифование после ТО:

( при наличии )

( при отсутствии )

Определение расчетных размеров

dp₅= 45,06 мм;

dp₄= 45,06 – 0,0136= 45,0464 мм;

dp₃ = 45,0464 – 0.0254= 45,021 мм;

dp₂ = 45,021 – 0.249 = 44,772 мм;

dp₁ = 44,772 – 0.4108 = 44.3612 мм;

dp_заг = 44.3612 – 1.052 = 43.3092 мм

 

Определение предельных размеров

d_{min заг} = 43.309– 1,8 = 41.509 мм;

d_{min 1} = 44.361 – 0.62 = 43.741 мм;

d_{min 2} = 44,772 – 0.25 = 44,522 мм;

d_{min 3} = 45.021 – 0,1 = 44,921мм.

d_{min 4} = 45,046 – 0,062 = 44.984мм.

d_{min 5} = 45.06 – 0,062 = 44.994мм.

Определение предельных значений припуска

= 44.994 – 44,98= 14 мкм;

= 44.984 – 44,921= 62 мкм;

= 44,921– 44,522 = 400 мкм;

= 44,522 – 43.741 = 780 мкм;

= 43.741 – 41.51 = 2080 мкм

= 45.06– 45.054= 14 мкм;

= 45.054– 45.02= 24 мкм;

= 45.02– 44.77 = 250 мкм;

= 44,77 – 44.36 = 410 мкм;

 = 44.36 – 43.31= 1050 мкм

Проверка

 

 

 

Рисунок 7.2 Схема графического расположения припусков и допусков на

обработку отверстия Ø 45^+0,06 втулки

 

Расчет суммарной погрешности обработки

Диаметр Ø112, обрабатывается получистовым точением в патроне станка 16К20, с допуском IT12. Необходимо определить суммарную погрешность обработки Ø112. Заготовка - втулка из чугуна 45 ( =430 МПа)

Необходимо получить поверхность втулки Ø 112_-0,35 по IT12 соответственно.

Условия обработки: резец с пластиной из твердого сплава Т15К6:  , , подача S=0,32 мм/об., V=130 м/мин. [3, c.265-270 ]

 

Величину погрешности Δ_И, вызванную размерным износом резца по    

                                                                                                             

                                          [3, с.73]

 

 L – длинна пути резания при обработки партии N деталей определяется:

 

Для сплава Т15К6 интенсивность изнашивания        [3, с.74]

Определение колебания отжатий системы

                                                                [3, с.27]

W_max; W_min – наибольшая и наименьшая податливость системы;

Р_Ymax ; Р_Ymin – наибольшее и наименьшее составляющей силы резания.

Для станка 16К20, нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимые перемещения продольного суппорта под нагрузкой 40кН, составляют соответственно 1000 и 630 мкм.

Наибольшая и наименьшая нормальная составляющая силы резания определяется согласно[4, с.271-275], исходя из условий задачи. На предшествующей операции заготовка была обработана черновым точением (IT14), следовательно возможно колебание припуска на величину 1/2 IT 12, что для диаметра составит 0.4/2=0.2мм, а колебание глубины резания

 

Определение погрешности, вызванной геометрическими неточностями станка согласно [3, с.53].

С – допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L; l – длина обрабатываемой поверхности.

Для токарных станков нормальной точности при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности до 450мм, С=20, на длине L =450мм.[3, табл. 23]. При длине обработки l=120мм.

Определение погрешности настройки

                [3, с.70-73]

Δ_Р – погрешность регулирования положения резца;

 ;  - коэффициенты учитывающие отклонения закона распределения величины Δ_{Р и} Δ_ИЗМ от нормального закона распределения;

Δ_ИЗМ – погрешности измерения размера детали.

 

Для заданных условий обработки [3, с.71-72]  и .

Определение температурной деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей

                                     [3, с.76]

Определение суммарной погрешности обработки

 

Данное условие удовлетворяет наши требования. Проанализировав значения элементарных погрешностей делаем вывод о том, что существенным мероприятием по снижению суммарной погрешности размера ø112_-0.35 является снижение погрешности Δ_И, обусловленной размерным износом режущего инструмента.

 

Схемы базирования

 

Теоретическая схема базирования               Базирование по Гост 3.1107-81

005 Токарная

 

010 Токарная

 

015 Фрезерная

020 Сверлильная

 

025 Шлифовальная

030 Шлифовальная

 

Заключение

В ходе курсовой работы проведена разработка технологического процесса обработки детали – втулки. На основе полученных знаний был определен тип производства - мелкосерийное - и соответствующая ему форма организации работ.

Для вышеупомянутого типа производства было произведено экономическое обоснование выбора метода получения исходной заготовки. В качестве заготовки была принята штамповка.

В курсовой работе были рассмотрены ряд вопросов, которые в итоге нам позволило разработать технологический процесс изготовления втулки. Во время этой работы были рассчитаны режимы резания, было произведено нормирование технологического процесса, выбрали технологическое оборудование, рассчитали припуски на обработку детали.

 

 

Список использованной литературы

1.  Горбацевич, А. Ф.Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для вузов / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. – 5-е изд., стереотипное. Перепечатка с четвертого издания 1983г. – М.: ООО ИД Альянс, 2007. – 256 с.

 

2.  Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: учебное пособие / В. И. Аверчинков [и др.]; Под ред. В. А. Тимирязева – 2-е изд., стереотипное – М.: Высшая школа, 2007. – 272 с, ил.

 

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986 г. 656 с, ил.

 

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986 г. 496 с, ил.

 

5. Колкер, Я. Д. Базирование и базы в машиностроении: учебное пособие для машиностроительных вузов / Я. Д. Колкер,  О. Н. Руднев  – К.: Выща шк., 1991. – 100 с, ил.

 

6.Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением/ под ред. С. Ю. Романова Часть 2. М.: Экономика, 1990.-472с.

 

---

Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 1163; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!