Наплавочная операция (вибродуговая наплавка).
Для наплавки выбираем наплавочную головку ОКС – 6569, смонтированную на токарно-винторезном станке 1К62. Наплавка ведется в струе охлаждающей жидкости или в среде защитного газа, проволокой диаметром 1,6 мм. Марки Нп – 30 ХГСА.
Переходы:
1. Установить и закрепить деталь.
2. Наплавить поверхность .
3. Снять деталь.
Расчет технической нормы времени на вибродуговую наплавку.
Расчет наплавки.
Профиль кулачка.
Расчет наплавки
Радиус равен 9 мм, тогда верхняя часть равна 33.65 – 9 = 24.65
Определяем по теореме Пифагора 24.65^2+9^2=26.24^2 мм.
Катет кулачка равен
26.24+26.24 + π r = 52.48+3.14×9=80.74 мм
высота наплавки
hном =33.65мм
hпред = 32.45мм
hнапл = 33.65–32.45=1.2 мм + 0.4 (припуск на шлифовку = 1.6 мм)
Масса расплавленного материала
G = y × V Объём расплавленного материала
V = 1.6×80.74×25+25=3.2 см^2
Y – плотность наплавляемого материала = 7.8 гр./см^3
GHV =7.8×3.2=24.96 гр.
Оперативное время
tоп =(t0+tв1)×L+ tв2
tв1 = tв1`+ tв1``= 0.61+0.64=1.24
tв1= 1.24
L – длина шва или валика L – периметру = 10.8 см.* 8(т.к диаметр электрода = 3мм, ширина кулачка примерно = 18, 8 раз.)
tв2– Вспомогательное время сварки изделия (0.22, 0.15, 0.13 мин.)
tв2 = 0.22+0.15 +(0.13×2)=0.63
tв2 = 0.63 мин
tоп = (0,6+0,64)×(10,55×8)+0,63=1,67 мин. +8 кулачков =13,36 мин.
Основное время для наплавки.
to=(G60)/(άн ×I), Где:
G – масса наплавленного материала на 1 погонный метр шва, G = 32,76г.*0,8
|
|
|
(8 витков) = 1,31 мин.
άн- коэффициент наплавки
to= (26,2 ×60)/(10×120)= 1,31
ВРЕМЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА.
Tром = (15% tоп) = 0,15×13,36 =2мин.,
Где:
tоп – оперативное время – 13,36
ШТУЧНО– КАЛЬКУЛЯЦИОННОЕ ВРЕМЯ.
t ш.к.= tоп+tорм+tп.з.,
Где:
tорм- время обслуживания рабочего места – 2 мин.
tп.з.- подготовительно–заключительное время = 0,53 мин.
tп.з. =4% × tоп=0,04×13,36=0,53
tшт.=tоп+tорм+tп.з.
tшт.=13,36+2+0,53=15,89 мин.
РАСЧЕТ ШЛИФОВАЛЬНОЙ ОПЕРАЦИИ (шлифование шеек).
Sр =0.005 Выбираем шлифовальный круг ПП 360×60×180
25А40 – ПСТ –15К5 35М/О I кл. А ГОСТ 2424–83
Эффективная мощность
N= CnV3г. Sp dn q. bn z. , (кВт)
Где:
Cn – коэффициент мощности = 0,14
V3 – скорость резания детали 40/м.мин.
Sp – радиальная подача на один оборот обрабатываемой детали – 0,005 мм/об.
dn – диаметр шлифования – (d1–54,8мм, d2–51,8мм, d3–47,8мм), по чертежу
bn – ширина шлифования – (b1–50мм, b2–53мм, b3–41мм), по чертежу
q – показатель степени диаметра шлифования – 0,2
Z – показатель степени ширины шлифования – 0,1
N1=0,14×40^0.8×0,005×43,8^0.2×42=1,66 кВт
N2=0,14×40^0,8×0,005×40,8^0,2×42=1,42 кВт
N3=0,14×40^0,8×0,005×36,8^0,2×30=0,79 кВт
N4=0,14×40^0,8×0,005×34,8^0,2×28=0,74 кВт
N5=0,14×40^0,8×0,005×32,8^0,2×34=0,96 кВт
Nд=Nст×η = 5,57×0,85=4,6 кВт
|
|
|
Условия шлифования выполняются.
Nр. < Nд. = 4,6 кВт
ОСНОВНОЕ ВРЕМЯ.
То = L/(Пд×Sр) = К
Где:
L – расчетная длина рабочего хода инструмента, мм.
Ln = an = (D – d) / 2
аn – припуск на обработку на сторону, мм.
D – изношенный диаметр детали до ремонтного диаметра
(D1=43,8мм, D2=40,8мм, D3=36,8мм, D4=34,8мм, D5=32,8мм).
d – ремонтный диаметр (d1=43,5мм, d2=40,5мм, d3=36,5мм, d4=34,5мм, d5=32,5мм ).
L1=a1=(43,8–43,5)/2=0,15мм.
L2=a2=(40,8–40,5)/2=0,15мм.
L3=a3=(36,8–36,5)/2=0,15мм.
L4=a4=(34,8–34,5)/2=0,15мм.
L5=a5=(32,8–32,5)/2=0,15мм.
Пд–частота вращения изделия, об/мин, определяется по ф–ле.: Пд=1000 V3 πDn.
Где:
V3–скорость резания 40 м/мин.
Dn–диаметр детали с учетом припуска
(D1=43,8мм, D2=40,8мм, D3=36,8мм, D4=34,8мм, D5=32,8мм).
Пд1=1000×40/3,14×43,8=290,8 об./мин.
Пд2=1000×40/3,14×40,8=312,2 об./мин.
Пд3=1000×40/3,14×36,8=346,1 об./мин.
Пд4=1000×40/3,14×34,8=366,1 об./мин.
Пд5=1000×40/3,14×32,8=388,3 об./мин.
Согласно паспортным данным станка принимаем 220 об./мин.
То1=0,15/(220×0,005)×15=0,2 мин.
То2=0,15/(220×0,005)×15=0,2 мин.
То3=0,15/(220×0,005)×15=0,2 мин.
То4=0,15/(220×0,005)×15=0,2 мин.
То5=0,15/(220×0,005)×15=0,2 мин.
РАСЧЕТ ШЛИФОВАЛЬНОЙ ОПЕРАЦИИ КУЛАЧКОВ
Радиальная подача на один оборот обрабатываемой детали Sпр.=0,005.
Выбирают шлифовальный круг 1А1 400×30×305 АС2 63/50 ГОСТ 16167–80.
ЭФФЕКТИВНАЯ МОЩНОСТЬ (N)
|
|
|
N=0,14×40^0,8×0,005×34,05×25=0,7 кВт
Nд = Nст×η= 5,5×085=4,6 кВт
УСЛОВИЯ ШЛИФОВАНИЯ ВЫПОЛНЯЮТСЯ.
Основное время.
Tо= [L/(пд×Sp)]×К,
К1=1–число проходов
L – расчетная длина рабочего хода инструмента, мм.
Ln=an=(D–d)/2
an– припуск на обработку на сторону, мм.
D– изношенный диаметр детали до ремонтного размера (D1=34,05мм.,
d– номинальный диаметр d= 33,65 мм.)
L=a=(34,05–33,65)/2=0,2
пд– частота вращения изделия, об/мин., определяется по формуле. пд=1000×V3/πDn;
Где:
V3– скорость резания 40м/мин.
Dn – диаметр детали с учетом припуска на шлифовку (D=34,05мм.)
пд=1000×V3/πDn=1000×40/3,14×34,05=374,2 об./мин.,
согласно паспортным данным станка принимаем 300 об./мин.
То= 0,2/(300×0,005)×1,5=0,2 мин. ×8 кулачков = 1,6мин.
ШТУЧНО–КАЛЬКУЛЯЦИОННОЕ ВРЕМЯ.
Тшт.=∑to+∑tву+∑tвп+tорм+tп.з./Z;
Где:
∑to – время основное машинное (0,6+1,6)
∑tву – время на установку детали – 0,43 мин.
∑tвп – время, связанное с переходом – 0,25 мин.
tорм – время на организацию рабочего мета – 6% от ∑to.
tп.з. – время подготовительно–заключительное – 16 мин.
Z – количество деталей в партии 75 шт.
Тшт.=(0,6+1,6)+(0,43×2)+((0,25×8)+(0,08×3))+(0,06+2,2)+16/75=5,6 мин.
Тшт.=5,6 мин.
Дата добавления: 2018-05-02; просмотров: 408; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!