Получение МТБЭ на основе изобутилена
Получается при взаимодействии метанола с изобутиленом в присутствии кислых катализаторов.
Синтез МТБЭ в присутствии кислотного катализатора осуществляется путём алкилирования метанола изобутиленом по обратимой реакции: iС4Н8 + СН3ОН ↔ СН3ОС(СН3)3, Реакция протекает в жидкой фазе с выделением тепла.
Условия проведения: Процесс синтеза МТБЭ ведут при температуре от 50 до 100 °С и давлении, необходимом для поддержания реагентов в жидкой фазе.
Сырье процесса:Основным сырьём МТБЭ на нефтеперерабатывающих заводах является бутан-бутиленовая фракция (ББФ) после каталитического крекинга, которую необходимо очищать от сернистых соединений. Сернистые соединения в ББФ представлены в основном метил- и этилмеркаптаном, очистка от которых осуществляется их щелочной экстракцией и последующим окислением тиолятов с применением гомогенных или гетерогенных катализаторов в присутствии кислорода воздуха с получением дисульфидного масла.
Катализаторы:КИФ и КУ-2ФПП
Кобальт-катализированное гидроформилирование этилена, механизм катализа, технолоческая схема.
Механизм гидроформилирования этилена с использованием катализатора - октакарбонилдикобальта Со2(CO)8. Показано, что само гидроформилирование катализируется растворимым гидрокарбонилом кобальта НСо(СО)4 , в который под действием водорода превращается Со2(СО)8:
Co2(CO)8 + H2 = 2HCo(CO)4
В результате диссоциации НСо(СО)4 = HCo(СО)3 + СО образуется координационно ненасыщенный интермедиат НСо(СО)3 , на котором и координируется этилен. Далее происходит внедрение этилена по связи Сo-Н и образуется этилкобальтовый комплекс, затем - координация и внедрение СО по связи Со-С с образованием ацилкобальтового комплекса. Окислительное присоединение водорода к кобальту и последующее восстановительное элиминирование приводят к альдегиду, катализатор регенерируется, и процесс продолжается. Механизм гидроформилирования можно наглядно представить в виде каталитического цикла:
|
|
|
1,2 — реакторы карбонилообразования и гидроформилирования; 5— реактор гидроформилирования; 3,4—газосепараторы; 5—реактор декобальтизации; 6—магнитный сепаратор.
Химическая переработка олефинов и диенов в полимерные продукты, их свойства и применение.
ОСНОВНЫЕ НАПРАRЛЕIПIЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОЛЕФНоВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ
ВЫСОКОМОЛЕКУЛЯРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Основная область применения мономеров -непредельных углеводородов, полученных в результате термических превращений низших парафиноных углеводородов - компонентов природных газов – производство на их основе высокомалеку лярных соединений различного назначения.
|
|
|
Высокомолекулярными соединениями или полимерами принято называть вещества молекулярной массы порядка 104 и выше. Соединения с молекулярной массой от 500 до 5000 называют олигомерами. Число элементарных звеньев в макромолекуле характеризует степень полимеризации. Синтетические полимеры делятся на пластические массы (пластмассы), эластомеры (каучуки) и волокна. Это деление условно, так как полимеры одного и того же состава, но полученные или переработанные различными способами, могут применяться в виде пластмассы, каучука или синтетического волокна.
Основными методами синтеза высокомолекулярных соединений являются полимеризация и поликонденсация. При полимеризации образование полимера происходит в результате раскрытия кратных связей или размыкания циклов и соединения исходных молекул мономера в полимерную молекулу. При этом реакция не сопровождается выделением побочных продуктов, и элементные составы исходного мономера и получаемого полимера одинаковы. Совместная полимеризация двух или нескольких мономеров называется сополимеризацией, если при этом каждый мономер входит в состав полимера в виде длинной непрерывной последовательности процесс носит название блок-сополимеризации. В промышленности реализованы различные способы полимеризации: полимеризация в газовой фазе, блочная полимеризация, полимеризация в растворе, эмульсионная и суспензионная полимеризация, полимеризация в твердой фазе.
Дата добавления: 2018-05-02; просмотров: 729; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!