Исследование производственной инфраструктуры ОАО «Сан Инбев»

Общая характеристика предприятия

Саранский филиал ОАО «САН Инбев» известен в Мордовии и во всём Поволжском регионе производством пива таких сортов, как Толстяк, Клинское, Сибирская корона, Волжанин, Пикур, Багбир.

Сейчас Саранский филиал ОАО «САН Инбев» занимает второе место по импорту продукции в регионе.

Оно вправе осуществлять такие виды деятельности как:

производство пищевой продукции, включая пиво, безалкогольные напитки, квас, продукты из зерна, солода и других сельскохозяйственных продуктов;
оптовая торговля произведенной пищевой продукцией;
оказание услуг в области рекламы и маркетинга;
производство и продажа тары и упаковочных материалов;
все виды внешнеэкономической деятельности;
осуществление любых иных видов деятельности, не запрещенных законодательством РФ.

Основным видом деятельности Саранского филиала ОАО «САН Инбев» является производство пива.

Строительство пивобезалкогольного комбината «Саранский» началось в середине 70-х годов. 27 декабря 1985 года на нем была сварена первая партия пива. Пуск предприятия совпал с началом антиалкогольной кампании в СССР, поэтому завод нескоро заработал на полную мощность.

В начале 90-х комбинат был акционирован и образована Саранская пивоваренная компания.

В 1993 году предприятие вошло в состав компании «САН Брюинг» (SUN Brewing), а в 1999 — в холдинг «САН Инбев» (SUN Interbrew), и с тех пор является неотъемлемой его частью (с марта 2004 г. — филиал в составе ОАО «САН Инбев»).

С декабря 2008 года — Саранский филиал ОАО «САН ИнБев».

В марте 2002 года на заводе завершилась реконструкция варочного производства. Обновление этого участка, а также переход на лучшие сорта сырья позволили саранским пивоварам достичь европейского уровня качества продукции.

В августе 2002 года «САН ИнБев» и Правительство Республики Мордовия подписали соглашение об инвестициях для установки новой PЕТ-линии в Саранске, которая была запущена уже в апреле 2003 года.

В октябре 2004 года компанией «САН ИнБев» в Саранске было начато строительство солодовенного завода и реконструкция действующей солодовни.

В конце 2004 года на Саранском филиале ОАО «САН ИнБев» был произведен монтаж и запущено в эксплуатацию отделение цилиндро-конических танков (ЦКТ). Ввод в эксплуатацию ЦКТ увеличил на 40% мощность предприятия и позволил применять более современную технологию брожения сусла.

15 декабря 2007 года в Саранске был открыт новый солодовенный завод. На открытии присутствовали Президент Бизнес Юнита «Россия» ОАО «САН ИнБев» Джозеф Стрелла, Глава Республики Мордовия Николай Меркушкин, Председатель Правительства Мордовии Владимир Волков.

28 апреля 2008 года в Саранске состоялось подведение итогов республиканского конкурса «Организация высокой социальной эффективности». В номинации «Квалификация кадров, система их подготовки и переподготовки» победителем признан Саранский филиал ОАО «САН ИнБев».

По итогам 2007 года Кубок бельгийского Института пивоварения «За лучшие достижения в качестве производимой продукции» в зоне Восточной Европы завоевал Саранский филиал ОАО «САН ИнБев». «Пивной» Кубок качества — переходящий кубок. Саранский филиал становится обладателем Кубка второй год подряд. В 2004 г. пивоваренный завод в Саранске стал первым предприятием «САН ИнБев» в России, получившим Кубок «За лучшие показатели в качестве производимой продукции». Решение о присуждении приза принимается бельгийским Институтом пивоварения и крупнейшей пивоваренной компанией мира «ИнБев» на основе анализа ключевых показателей качества продукции. Решение основано на итогах корпоративной дегустации, физико-химических и микробиологических индексах, результатах осуществления программы пищевой безопасности и процессов управления качеством на предприятии. Почетную награду получает завод, продемонстрировавший лучшие показатели.

История развития производственной инфраструктуры

Свою историю развития ныне действующая производственная структура ОАО «САН Инбев» берет в 1993 году, когда оно вошло в состав компании «САН Брюинг. С тех пор данная структура только усовершенствовалась и развивалась в целях достижения оптимального варината производства пивоваренной продукции.

Проведем структурный анализ организации в Саранском филиале ОАО «САН Инбев» технологического процесса производства слабоалкогольного пива, насыщенного двуокисью углерода пенистого напитка, получаемого путем сбраживания охмеленного солодового сусла пивными низовыми дрожжами.

Пиво указанного сорта должно быть изготовлено в соответствии с требованиями ТУ 9184 - 022 - 44435319 - 03 по рассматриваемой ниже технологии и рецептурам, с соблюдением санитарных норм и правил, утверждённых в установленном порядке. По способу обработки является пастеризованным.

Сырьё и материалы для производства пива поступают в Саранском филиале ОАО «САН Инбев» с центрального склада службы логистики по заявкам производств.

В качестве сырья для производства пива в соответствии с рецептурами в Саранском филиале ОАО «САН Инбев» используют:

- солод пивоваренный ячменный, светлый по ГОСТ 29294-92;

- воду питьевую по СанПиН 2.1.4.1074-01; ГОСТ Р 51232;

- крупу рисовую, по ГОСТ 6292 и по ТУ 9294-004-5484059;

- ячмень первого и второго класса по ГОСТ 5060;

- хмель молотый, гранулированный и экстракты хмеля, разрешенные к использованию органами Минздрава России по ГОСТ 21947-76; ГОСТ 21946; ТУ 10-04-06-66; ТУ 10-04-06-66;

- солодовый экстракт по спецификации производителя, при наличии Санитарно-Эпидемиологического заключения, выданного органами Госэпидемнадзора МЗ РФ;

- сахаросодержащие продукты, разрешенные органами Минздрава России;

- патоку мальтозную по ТУ 9188-019-00334736;

- дрожжи низового брожения.

Допускается использование аналогичного импортного сырья, качество которого соответствует требованиям нормативных документов России.

В процессе производства пива допускается применять ферментные препараты, стабилизаторы белково-коллоидной стойкости, стабилизаторы, удаляющие полифенолы, антиоксиданты, подкормки для дрожжей, разрешенные к применению органами Госсанэпиднадзора РФ в пищевой промышленности.

Производственная структура в Саранском филиале ОАО «САН Инбев» включает в себя (рисунок 1):

- цех приготовления высокоплотного пивного сусла;

- цех осветления, охлаждения и аэрации сусла;

- цех брожения сусла;

- цех охлаждения, стабилизации;

- цех осветления, разведения пива подготовленной водой и карбонизации;

- цех пастеризации;

- цех розлива.

Рисунок 1 – Производственная структура ОАО «САН Инбев»

Основным процессом производства пива в Саранском филиале ОАО «САН Инбев» является сбраживание содержащихся в сусле сахаров в спирт и двуокись углерода. Чтобы создать для этого необходимые предпосылки, прежде всего, необходимо превратить первоначально нерастворимые составляющие солода в сбраживаемый сахар. Это превращение и растворение составляющих является целью производства сусла. Тем самым создается исходная основа для сбраживания сусла в бродильном и лагерном отделении.

Исследуем этапы технологического процесса производства пива в Саранском филиале ОАО «САН Инбев» более подробно.

1. Приготовление пивного сусла (осуществляется в варочном цехе).

1.1. Дробление солода.

Солод поступает из элеватора солодовенного производства по ленточному конвейеру.

Солод перед дроблением пропускают через вращающиеся магниты и вибрационное сито для очищения его от примесей и пыли. Весь солод, поступающий на дробление, взвешивается на автоматических весах порциями по 100 кг с точностью отвеса ±0,1 кг. Дробление солода производят на молотковой дробилке. При дроблении солода регулируют помол в зависимости от качества солода и конструкции фильтра для затора.

1.2. Режим затирания пива.

Затирание – важнейший процесс при производстве сусла. При затирании солод и вода перемешиваются (затираются), компоненты солода переходят в раствор и становятся веществами экстракта.

Цель затирания состоит в том, чтобы расщепить крахмал в сахара и растворимые декстрины без остатка. При этом образуются и другие экстрактивные вещества. Основное количество экстракта образуется при затирании, прежде всего, благодаря действию ферментов, которые могут действовать при оптимальных для них температурах.

Затирание солода производят в предзаторном устройстве. Для чего сначала набирают воду и начинают опускать дробленый солод. Зерновая смесь в процессе всего времени затирания, перекачивается в заторный котёл. После окончания затирания предзаторное устройство автоматически ополаскивается водой от остатков затора, вносят в затор ферментные препараты и вспомогательные добавки.

1.3. Фильтрование затора.

Перед заполнением фильтрационный пресс прогревается горячей водой, если была долгая остановка производства, после прогревания фильтра вода сливается в канализацию. Заторную массу с заторного котла автоматически, при помощи центробежного насоса перекачивают в фильтрационный пресс Meura 2001. Затор подают снизу. Заполнение фильтрационного пресса происходит за 4-6 минут. После заполнения фильтрационного пресса начинается фильтрация. Во время фильтрации затор поддаётся постоянно в зависимости от потока. Первое сусло фильтруют 25 -30 минут. При опустошении заторного котла, котёл автоматически ополаскивается горячей водой. После перекачки затора из заторного котла на фильтр-пресс происходит предварительное сжатие мембран для удаления остатков первого сусла из дробины. Промывные воды в фильтрационный пресс подаются снизу, через танк последней промывной воды. Для промывания дробины используется горячая вода определенной температуры.

Сусло и промывные воды сначала собираются в промежуточную буферную ёмкость. Набор пивного сусла в буферный чан прекращается при содержании определенной массовой доле сухих веществ в сусле. После окончания сбора сусла и промывных вод, вся жидкость перекачивается в сусловарочный котёл, если он пустой. Набор сусла в буферный чан должен составлять 510-580 гл.

По окончании промывания дробины происходит сжатие мембран для удаления остатков промывной воды. Фильтрацию заканчивают и дробину удаляют из фильтрационного пресса.

1.4. Кипячениесусла.

Сусло кипятится при 103°С 45 минут и при 105°С 15 минут. Кипячение сусла производится выносным теплообменником. Количество испаряемой жидкости должна составить 7- 9% в час.

Гранулированный хмель взвешивается на электронных весах ПВ-30.

Хмель вносят в два приёма:

1 порция - в начале кипячения сусла вносят всё количество горького хмеля.

2 порция - за 20 минут до конца кипячения сусла весь ароматический хмель. За 20 минут до конца кипа сусла в сусловарочный котёл вносится осветлитель сусла Хайгум БФ или Вирфлок из расчёта 1,0 - 10,0 г/гл горячего пивного сусла (в зависимости от теста на осаждение белковых веществ), соль цинка и ортофосфорная кислота до достижения определенного количества рН. Вспомогательные добавки и хмель вносятся автоматически без остановки кипячения из хмеледозаторов.

В конце кипячения проверяют осахаривание пивного сусла по йодной пробе. Конец кипячения определяют по массовой доле сухих веществ в сусле, свёртыванию белково-дубильных веществ в крупные хлопья, и прозрачности горячего пивного сусла. В отобранной пробе сусла при 20°С определяют сахарометром массовую долю сухих веществ сусла.

Данные об объёме сусла в котле и массовой доле сухих веществ записывают в технологическом журнале варочного производства и в отчётах по варкам, в котором расписываются сдавшие и принявшие варку. Полученное горячее пивное сусло перекачивают в гидроциклонный аппарат, после чего ополаскивают сусловарочный котёл.

2. Главное брожение (цех брожения сусла).

2.1. Осветление, охлаждение, аэрация и задача дрожжей в сусло.

Для осветления пивного сусла используют гидроциклонные аппараты, которые обеспечивают быстрое отделение от сусла белково-дубильных веществ и хмелевой дробины. Сусло подают в гидроциклонный аппарат центробежным насосом через входной патрубок. Так как струя направлена тангенциально, создаётся вращение сусла внутри аппарата, в результате чего взвешенные частицы собираются в центре днища, образуя осадочный конус. Время заполнения гидроциклонного аппарата 8-10 минут. После осветления сусло передают на охлаждение.

Охлаждение сусла проводят путём пропуска его через теплообменник. Хладагентами для теплообменника служат артезианская вода и пропилен. Температура поступающего на брожение сусла должна быть в пределах 12,5 ± 0,5 °С. Охлаждение сусла проводят путём автоматического выпуска горячего сусла с определенной скоростью сначала через верхний патрубок слива сусла, затем через патрубок среднего слива. Когда в гидроциклонном аппарате уровень сусла достигнет среднего уровня слива, то открывают автоматически уровень слива «осадка взвесей сусла» и сразу же переходят на охлаждение потока с определенной скоростью, во избежание нарушения осадочного конуса. После окончания спуска сусла гидроциклонный аппарат ополаскивают при помощи моющих головок.

После охлаждения холодное сусло в потоке аэрируется кислородом до содержания молекулярного кислорода 25-30 мг/л. Холодное сусло аэрируют в течение всей перекачки варки. Для брожения сусла используют дрожжи низового брожения. Максимальная генерация дрожжей, используемых для брожения, должна быть не выше 6. В дозаторе отмеривают расчётное количество дрожжей и при необходимости обрабатывают их разбавленным раствором ортофосфорной кислоты в течение 1 часа. Дрожжи задают в ток сусла при помощи дозирующего насоса во время всего заполнения бродильного танка суслом.

С конуса бродильного танка на первые сутки брожения сусла сливают взвеси охлаждённого сусла.

Сбор углекислого газа, выделяемого при брожении, начинают на 1-2 сутки брожения при чистоте выделяемого углекислого газа не менее 99,7%. Сбор углекислого газа прекращают при снижении чистоты выделяемого углекислого газа менее 99,8% (на 4-ые -5-ые сутки брожения).

Температурный режим брожения может уточняться в зависимости от интенсивности брожения, снижения видимого экстракта, фактической температуры в сбраживаемом пиве.

В сбраживаемом сусле два раза в сутки измеряют видимый экстракт. Полученные данные заносят в диаграммы брожения.

Температуру брожения сусла регулируется автоматически. При достижении требуемого видимого экстракта в молодом пиве и уровня диацетила, молодое пиво охлаждают раствором пропиленгликоля, путём подачи его в охлаждающие рубашки через основные линии подачи хладагента в бродильный танк.

Перед перекачиванием молодого пива на дображивание снимают дрожжи.

Температура молодого пива, поступающего в танки для стабилизации должна составлять -1...-2 °С.

3. Стабилизация (цех охлаждения).

Перед заполнением танка должна быть проверена вся арматура, исправность манометров. Люк в танке герметически закрывают.

В лагерном танке перед заполнением пивом создают «углекислотную подушку», путём подачи углекислого газа через отверстие входа-выхода пива в танк. Пиво после брожения охлаждают при помощи пластинчатого теплообменника до температуры -1...-2°С. Хладагентом является водный раствор пропиленгликоля.

Танки заполняют пивом снизу.

Противодавление при заполнении лагерного танка поддерживается на уровне 0,3-0,6 кг с/см². Стабилизация пива происходит при определенной температуре в лагерном помещении – в закрытых лагерных танках без контакта с воздухом, под определенным давлением двуокиси углерода. Через 15 минут после закачки производят измерение кислорода в танке, значение которого не должно превышать предельного.

4. Осветление, смешивание пива с водой и карбонизация (цех осветления).

По окончании дображивания, пиво дополнительно охлаждают и осветляют на свечевом фильтре «Фильтроджет 2000». Для смешивания пива используют воду, подготовленную на установке Chriwa. Разбавление пива производят автоматически до плотности сорта разливаемого пива при помощи плотномера Антон Пар. Пиво во время процесса фильтрации карбонизируют на EMBRA - CarboCheck. При фильтрации не допускают захват кислорода. Содержание кислорода в форфасе должно быть не более 0,05 мг/л.

Перед приёмом осветлённого пива в форфасах создают противодавление углекислотой путём впуска стерильной углекислоты в форфас. Давление на манометре после создания противодавления в форфасе должно быть не менее 0,7 кг/см². В сборниках осветлённое пиво хранится до конца розлива, но не более 4 суток под давлением не менее 0,7 кг/см². Для выдавливания пива на разлив используют углекислоту.

Допускается применение антиоксидантов в осветлённом пиве.

5. Розлив и пастеризация пива (цех розлива).

Мойка бутылок производится в соответствии с инструкциями по эксплуатации бутылкомоечных машин Nilo-3S 1/2LT 36, при строгом соблюдении требований действующих санитарных правил для предприятий пивобезалкогольной отрасли.

Розлив пива в бутылки производится на автоматических розливных линиях, на которых после мойки бутылок осуществляются процессы налива пива, укупорки, этикировки, бракеража, укладки в ящики.

Розлив пива в стеклянные бутылки производят на розливо-укупорочных машинах EUROSTAR 60/10 Т. Пиво наливают изобарически с двойным вакуумированием бутылок, при скоростной укупорке их кронен-пробками.

Выдув бутылок ПЭТ производится на машине выдува Sidel SBO-14 ROUE, производительностью 21000 бут/час. Давление выдува 7 бар, окончательный выдув 30 бар.

Розлив пива в ПЭТ происходит на моноблоке KHS Innofill DRF PET 110/10, производительностью 18000 бут/час. Моноблок состоит из ополаскивателя, блока розлива, укупора.

Пиво в бутылках пастеризуют в туннельном пастеризаторе. Единицы пастеризации подбирают с учётом микробиологического состояния пива.

Готовое пиво разливают изобарически в металлические бочки (кеги), предварительно пастеризуя на пастеризаторе мгновенного действия.

Допустимые отрицательные отклонения содержимого нетто от номинального количества каждой единицы потребительской тары в соответствии с ГОСТ Р 8.579-2001.

При производстве пива на данном предприятии соблюдают требования по санитарии и гигиене в соответствии с «Санитарными правилами для предприятий пивоваренной и безалкогольной промышленности», утверждённой Заместителем министра пищевой промышленности СССР 5.04.85 г. и Зам. Главного Государственного санитарного врача СССР 09.04.85 г.

Весь процесс производства пива осуществляется Саранским филиалом ОАО «САН Инбев» на существующем оборудовании пивоваренной компании.

Управление производством включает:

управление подготовкой производства;
управление производством.

Подготовка производства: основной целью технологической подготовки производства пива является обеспечение готовности производства к выпуску пива в соответствии с требованиями спецификаций (А.03.11.19-Пер «Перечень спецификаций службы качества»), технических условий, технологических инструкций (А.03.11.03-Пер «Перечень технических условий, технологических инструкций, санитарно-эпидемиологических заключений на документацию Саранского филиала ОАО «САН Инбев»), ГОСТ.

Технологическая подготовка производства предусматривает:

обеспечение оборудованием;
метрологическое обеспечение производства;
обеспечение производства персоналом;
обеспечение документацией для ведения процесса и документацией, с характеристиками полупродукта и пива.

Все процессы производства пива осуществляются на основании утвержденных технологической инструкций,рабочих инструкций, карт технологических процессов, процедур, памяток, SOP и могут быть проверены последующим контролем и измерениями. Произведенное и упакованное пиво хранится на складах. За ним осуществляется визуальный контроль со стороны сменных руководителей склада с тем, чтобы подтвердить качество упаковки перед отгрузкой клиентам.

Основными технологическими параметрами являются давление, скорость, время, температура. Требования к технологическим процессам установлены в технических условиях, технологических инструкциях,рабочих инструкциях, картах технологических процессов, SOP, процедурах, памятках (точки контроля процессов), технологических схемах, МТС.

2.3 Сильные и слабые стороны производственной инфраструктуры ОАО «Сан Инбев»

Оценка сильных и слабых сторон производственной инфраструктуры осуществляется с целью обеспечения стабильного выпуска продукции, хранения продукции и услуги доставки требуемого качества в установленные сроки.

Эффективность производственной инфраструктуры можно оценить, рассчитав рентабельность. Общая рентабельность определяется по формуле Р_общ=П_в/ (Ф_осн+Ф_об)*100 %, рентабельность продукции – Р_пр=П_в/ СП*100 %. Следовательно

Р_общ=141961/(118459+78749)*100%=71,98% в 2006 году,

Р_общ=151881/(206985+171441)*100 %=40, 14 % в 2007 году,

Р_общ=186413/(250241+178378)*100%=43,5% в 2008 году.

Рентабельность продукции за представленные годы соответственно равна 64,88%, 59,17% и 67,88%.

Говоря об эффективности работы саранского предприятия можно отметить влияние ее результатов на результаты компании «САН Инбев» в целом. Чистая прибыль компании в третьем квартале 2008 года составила 19,1 млн. евро, что на 71,1% больше аналогичного показателя прошлого года. Компания продолжила политику вывода на рынок сортов с большой нормой прибыльности, улучшая ассортимент продукции. Коммерческие расходы в третьем квартале возросли на 15% и составили 39,3 млн. евро по сравнению с 34,2 млн. евро в третьем квартале 2007 года, в то время как объем продаж на 20,2% превысили показатель 2007 года. Общие и административные расходы снизились на 0,6 млн. евро в основном за счет экономии фонда заработной платы и расходов на консультационные услуги.

Говоря об экономических показателях производства, нельзя не упомянуть о производительности (таблица 2.1).

Таблица 2.2 - Ключевые показатели производительности

Показатель

Количественное измерение

Переменные затраты на геколитр Переменные затраты по ключевым SKU: Клинское светлое в бутылке 0,5 литра Волжанин светлое в ПЭТ 1,5 литра Толстяк забористое в бутылке 0,5 литра Толстяк забористое в ПЭТ 1,5 литра Локальные бренды в ПЭТ 1,5 литра Постоянные производственные затраты на гектолитр Общие потери экстракта Общая производительность Производительность пивопроизводства Расход воды на производство пива Расход энергии на производство пива Валовая производительность линии: Средняя Бутылочная ПЭТ Кеговая

363,8 рубля на 1 Гл 377,1 рубль на 1 Гл 432,7 рубля на 1Гл 310,5 рублей на 1 Гл 478,0 рублей на 1 Гл 470,0 рублей на 1 Гл 127,4 рубля на Гл 8,71% 1,21 Гл/человекочас 7,10 Гл/человекочас 8,5 Гл/Гл пива 344,24 MJ/Гл пива 3,09 Гл/человекочас 5,21 Гл/человекочас 8,72 Гл/человекочас 5,11 Гл/человекочас

Основными показателями, характеризующими уровень качества выпускаемой продукции (пива) являются микробиологический индекс, физико-химический индекс, упаковочный индекс и дегустационная оценка.

Если рассматривать данные показатели в динамике за 2007 год, то можно отметить следующее. Физико-химический индекс уменьшился с 67% в феврале до 33% в апреле. Это отличается от базового показателя, который равен 70%, что говорит о необходимости предпринимать меры по устранению причин, влияющих на данный показатель. Микробиологический индекс изменился с 89% до 96% соответственно. Базовое значение данного показателя 80%, отсюда можно сказать, что фактическое значение превышает базовое. Это положительный факт. Упаковочный индекс увеличился с 94,6% до 95%, базовое значение его равно 90%. Здесь также наблюдается положительная ситуация. Дегустационный индекс изменялся с 7% до 7,7%, затем понизился до 5,5%.

Таким образом, можно сказать, что в целом ситуация нормальная и не требует каких-либо серьезных действий в реорганизации производственной инфраструктуры. Значимым моментом в деятельности производственной инфраструктуры является стремление к снижению затрат на качество и внедрение новых сортов пива. Анализируя все экономические показатели функционирования производственной инфраструктуры, можно сделать вывод, что ее эффективность повышается, следовательно, повышается качество выпускаемой продукции в соответствие с целями и стандартами предприятия. Отрицательных моментов в производственной структуре не имеется.

Дата добавления: 2018-05-01; просмотров: 788; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!