Обоснование годовой потребности в материалах и полуфабрикатах
За изделия представители примем следующую продукцию: наружные трехслойные стеновые панели глухие и с оконными проемами.
В таблице 7 представлен расход сырьевых компонентов для наружных трехслойных стеновых панелей глухих и с оконными проемами.
Таблица 7.
Расход сырьевых материалов на 1 м3
| Вид продукции | Класс бетона | Расход сырья, м3 | ||||
| Цемент, т | Песок, м3 | Щебень, м3 | Сталь, т | Вода, м3 | ||
| Наружные трехслойные стеновые панели глухие | В 15 | 0,244 | 0,45 | 0,9 | 0,06599 | 0,2 |
| Наружные трехслойные стеновые панели с оконными проемами | В 15 | 0,244 | 0,45 | 0,9 | 0,06599 | 0,2 |
Далее в таблице 8 представлена годовая потребность проектируемого предприятия по выпуску наружных трехслойных стеновых панелей глухих и с оконными проемами.
Таблица 8.
Расход сырьевых материалов на годовую программу выпуска ж/б изделий.
| Вид продукции | Класс бетона | Объем производства, м3 | Расход сырья н. ед./м3 | ||||
| Цемент, т | Песок, м3 | Щебень, м3 | Вода, м3 | Сталь, т | |||
| Наружные трехслойные стеновые панели глухие | В 15 | 39200 | 9564,8 | 17640 | 35280 | 7840 | 2586,8 |
| Наружные трехслойные стеновые панели с оконными проемами | В 15 | 100800 | 24595,2 | 45360 | 90720 | 20160 | 6651,79 |
Обоснование технологии производства
|
|
|
При проектировании организации производства наружных трехслойных стеновых панелей глухих и с оконными проемами наиболее рациональным способом их изготовления является стендовый способ производства, на котором основан данный проект.
Стендовый способ производства включает в себя систему автоматического управления оборудованием, набор аппаратуры для контроля качества готовой продукции, систему автоматики для регулирования процесса термообработки, аварийно-блокировочные устройства и комплект механического оборудования. Данная технология очень полезна и экономически выгодна будущему предприятию.
Формование изделий производится в формующей установке представляющей собой стационарную машину. В очищенные и смазанные отсеки формы краном устанавливают арматурный каркас. Откидные упоры возвращаются в исходное положение, обратным ходом гидроцилиндров синхронизирующая рама с поддоном опускается вниз, и борта, закрываясь, образуют с сердечником формовочную полость, которая после закрывания винтовых замков готова к заполнению бетонной смесью.
Бетонная смесь подается и укладывается с помощью раздаточной бадьи. Укладка смеси должна быть не позднее 30 минут после ее приготовления. Укладка смеси производится послойно. Сначала укладывается примерно часть необходимой для формования всего изделия бетонной смеси по периметру. В дальнейшем смесь из бадьи подается равномерными порциями до полного заполнения кабины. Включаются навесные вибраторы. Последней фиксируется верхняя плита или потолок кабины. После этого вибростол и вибраторы отключают, выравнивают поверхность изделий с верхними кромками установки и тщательно заглаживают. Установку очищают от свежей бетонной смеси.
|
|
|
После формования и предварительной выдержки в течении не менее 1 часа в сердечник установки для изготовления кабин подается пар под давлением 0,15 — 0,2 МПа.
Скорость подъема температуры согласно СНиП 3.09.01-85 принимается в зависимости от начальной прочности бетона: при Rб=0,1 - 0,2 МПа -V≤25°С/ч. Согласно ОНТП - 07 - 85 температура изотермии принимается 90 -95°С, а продолжительность изотермической выдержки при этой температуре - 5 — 6 ч. Скорость остывания среды в установке после изотермического прогрева принимается не более 30°С (2-3 ч.) согласно СНиП 3.09.01 - 86. При выгрузке изделий температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды не должен превышать 40°С. Общая продолжительность ТО -11ч.
|
|
|
Для облегчения съема готовых панелей с установок рекомендуется в процессе термообработки после набора панелей прочности от 2,5 до 3,0 МПа через 3 часа подачи пара произвести их дополнительную выпрессовку с сердечников на 50 - 100 мм с последующим возвращением панелей в исходное положение. После тепловой обработки изделия в сердечник подают холодную воду в течение 10-15 минут. Эта операция вызывает быстрое охлаждение сердечников, уменьшение их размеров. В результате обеспечивается значительное уменьшение сил распалубки.
Распалубка форм производится по достижению изделиями не менее 70% проектной прочности. Перед распалубкой открывают замки на бортах установки, гидроцилиндрами поднимают синхронизирующую раму с поддоном, борта при этом плавно раскрываются, освобождая изделие.
Дата добавления: 2018-04-04; просмотров: 157; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!