ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

14.1 До постановки электровоза в цех ТР-1 произвести тщательную наружную и внутреннюю обдувку тяговых двигателей. Обдувку производить сухим сжатым воздухом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5-

3,0 кгс/см²) на специализированной позиции. При необходимости, наружные поверхности тяговых двигателей очистить скребком.

14.2 Произвести виброакустическую диагностику моторно-якорным и моторно-осевым подшипникам, при вывешенной на домкратах и зафиксированной колесной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с подключением тягового двигателя к постороннему источнику питания постоянного тока.

14.3 Измерить сопротивление изоляции силовой цепи локомотива. При сопротивлении изоляции силовой цепи ниже 1,5 МОм, произвести её поэлементную проверку, т. е. каждого тягового двигателя в отдельности. Увлажнение изоляции тяговых двигателей устранить калориферной сушкой.

14.4 Произвести в доступных местах осмотр остовов тяговых двигателей, подшипниковых щитов и крышек на наличие трещин. При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:

- в углах коллекторных люков;

- у горловин остова под подшипниковые щиты;

- в кронштейнах и опорных носиках подвески тяговых двигателей;

- в приливах подшипниковых щитов под болты крепления к остову.

43

Трещины на деталях не допускаются.

14.5 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов и подшипниковых крышек путём остукивания головок болтов молотком. Вибрация болтов при остукивании указывает на их ослабление. Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указывает на ослабление болтов.

Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гранями на головках заменить. После подтяжки или замены полюсных болтов, произвести заливку головок болтов компаундной массой там, где это предусмотрено чертежом.

14.5 Проверить состояние подвески тяговых двигателей на раме тележки. Ослабленные болты крепления кронштейна подвески и предохранительных упоров подтянуть. Лопнувшие накладки на носике тягового двигателя, а также достигшие предельного износа заменить.

14.6 Проверить крепление и целостность корпусов букс моторно-осевых подшипников, а также плотность посадки вкладышей. Ослабленные болты подтянуть согласно регламентированному моменту за-

тяжки. Проверить контровку головок болтов крепления корпусов букс. При её отсутствии или после подтяжки болтов произвести контровку болтов попарно проволокой

диаметром 3 мм. Произвести ревизию моторно-осевым подшипникам с выемкой всех подбивок (кос) и польстерных устройств. Слить конденсат из корпусов букс и добавить смазку в заправочные камеры.

14.7 Открыть крышки коллекторных люков тяговых двигателей.

14.8 Проверить крепление и состояние щёткодержателей, изоляционных пальцев и щёток с проворотом траверсы (при её наличии).

14.9 Произвести осмотр щёткодержателей, кронштейнов и изоляционных пальцев.

44

На поверхности корпуса щёткодержателя недопускается наличие заусенцев, следов оплавлений от электрической дуги, трещин, а также изломов стопорящего выступа. Нажимные устройства щёткодержателя должны поворачиваться вокруг своих осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных устройств или при их смене, предварительно очищенные отверстия под оси должны быть смазаны пастой ВНИ-ИНП-232 ГОСТ 14068-79. Осмотреть нажимные спиральные пружины щёткодержателей, а также пружины нажимных пальцев (рычагов). Трещины, следы оплавлений, потеря упругости пружин не допускаются. При наличии указанных дефектов пружины заменить. На тяговых двигателях типа ЭДУ-133 проверить стопорение фиксаторов. Вращение фиксатора указывает на наличие излома зубьев самого фиксатора или среза стопорящего выступа в нижней части корпуса щёткодержателя. При наличии указанных дефектов фиксатор или весь щёткодержатель заменить. Щёткодержатели с повреждениями, которые не могут быть устранены на месте, снять с двигателя для проведения ревизии с разборкой и устранением выявленных неисправностей.

14.10 Проверить крепление щёткодержателей на пальцах.

Ослабленные крепёжные болты - подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гранями на головках - заменить. На тяговых двигателях типа ЭД-118, ЭДУ-133 при ослаблении прессовой посадки щёткодержателя на пальцах, произвести его демонтаж из двигателя с последующей заменой пальцев.

При обнаружении щёткодержателя с ослабленным креплением на пальце или при его замене, обеспечить правильную его установку. Проверить положение всех щёткодержателей относительно коллектора якоря

и при необходимости произвести их регулировку.

14.11 Проверить состояние изоляционных пальцев и их крепление к траверсе (к кронштейнам подшипникового щита).

45

Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить протерев их чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте, бензине или нефрасе. Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прессовочного материала, заменить. При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки не менее двух раз до получения глянцевой поверхности.

Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреждённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и повреждёнными втулками - заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла.

14.12 Проверить состояние кронштейнов и накладок крепления щёткодержателей. Копоть и загрязнения на поверхности кронштейнов и накладок протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте, бензине или нефрасе. Осмотреть кронштейны и накладки на предмет обнаружения трещин, изломов и оплавлений.

Оплавления на кронштейнах и накладках зачистить напильником и шлифовальной шкуркой, после чего покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки. Кронштейны и накладки с трещинами и изломами заменить.

14.13 Проверить состояние щёток с выемкой их из щёткодержателя и измерить щупом зазоры между щёткой и гнездом щёткодержателя по толщине и ширине щётки. При обнаружении щёток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов более 15%, произвести их замену.

46

Перед установкой новых щёток, произвести их притирку мелкозернистой шлифовальной шкуркой до прилегания рабочей поверхности к коллектору не менее 75%.При замене повреждённых или изношенных щёток необходимо обеспечить:

- качественную притирку щёток по коллектору;

- постановку на двигатель щёток одинаковой высоты с разницей не более 5-7

мм;

- постановку на двигатель щёток одной марки;

- нажатие на щётки в пределах установленной нормы.

После установки новых щёток их шунты скрутить друг с другом во избежание

свисания их с корпуса щёткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора.

Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щёткой, перетирание его не-

допустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены болтами с со-

ответствующей контровкой.

Наиболее целесообразно менять на тяговом двигателе сразу все щётки или

щётки одной полярности.

Щётки в окнах щёткодержателей должны перемещаться свободно, без переко-

сов и заеданий.

Щупами проверить зазоры между щёткой и стенками окна щёткодержателя,

которые должны соответствовать величинам, указанным в Приложении А, п.106.

14.14 Измерить величину нажатия пальцев (нажимных рычагов) щёткодержа-

теля на щётки.

Нажатие пальцев на щётки должно соответствовать величинам, указанным в

Приложениях А, п.56 и Б, п.53.

Величины нажатия на все щётки одного щёткодержателя и щёткодержателей

одной полярности не должны отличаться более чем на 10% во избежание неравно-

мерного распределения тока.

Нажатие регулировать путём изменения затяжки пружин.

При осмотре и во время измерения нажатия, пальцы следует опускать на щетки плавно, резкое их опускание недопустимо.

47

 

14.15 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных

устройств.

Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня-

ми на головках заменить.

14.16 Произвести осмотр и необходимый ремонт коллектора якоря.

14.16.1 Поверхности коллектора, петушков и переднего нажимного конуса

протереть безворсовыми салфетками, смоченными в техническом спирте или бензи-

не.

Нормально работающий коллектор должен иметь полированную, блестящую

поверхность (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Политура коллекто-

ра, как правило, должна иметь фиолетово-красный или темно-коричневый оттенок.

14.16.2 При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллек-

торе, повреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой без нарушения формы

коллектора с продорожкой ламелей.

14.16.3 При наличии небольших царапин, выбоин и подгаров произвести шли-

фовку рабочей поверхности коллектора тягового двигателя при вывешенной на дом-

кратах и зафиксированной колесной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с

подключением двигателя к постороннему источнику питания и со скоростью вра-

щения 300-400 об/мин.

Шлифовку коллектора производить шлифовальными брусками, используя

специальный суппорт, или наждачной бумагой, закрепленной на специальной ко-

лодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабо-

чей поверхности коллектора.

Следует иметь ввиду, что шлифовка коллектора уничтожает политуру и, тем

самым, ухудшает контакт между коллектором и щётками, поэтому без особой необ-

ходимости к ней прибегать не следует. Вместо шлифовки допускается производить

полировку коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.

14.16.4 При необходимости, устранить заусенцы коллекторных пластин и за-

тягивание межламельных канавок медью, восстановить фаски коллекторных пла-

стин (0,2х45°) специальным инструментом.

48

14.16.5 После окончания шлифовки прочистить канавки между коллекторны-

ми пластинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим

сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).

14.16.6 Проверить глубину продорожки коллектора, которая должна соответ-

ствовать значениям, указанным в Приложении А, п.94.

14.16.7 При повышенном износе щеток, неудовлетворительном состоянии ра-

бочей поверхности коллектора, наличии повышенного количества перебросов дуги,

произвести измерение глубины выработки коллектора.

Предельно допустимая величина глубины выработки коллектора должна соот-

ветствовать значениям, указанным в Приложении А, п.95.

Различная выработка коллектора под разными рядами щеток не является бра-

ковочным признаком, если глубина выработки по каждой дорожке не превышает

допустимую.

14.17 Осмотреть поверхность бандажа переднего нажимного конуса коллекто-

ра и произвести необходимый ремонт.

Ослабление или размотка ленточного бандажа, вздутие, прожоги и трещины

стеклоленты не допускаются.

14.17.1 Протереть поверхность бандажа безворсовой салфеткой, смоченной в

техническом спирте или бензине.

14.17.2 Подгоревшие и поврежденные места бандажа зачистить мелкой стек-

лянной шлифовальной шкуркой до удаления верхнего слоя, протереть и покрыть

электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки до получения глянцевой

поверхности.

14.18 Осмотреть состояние бандажа обмотки якоря и протереть его от пыли и

грязи салфетками, смоченными в техническом спирте или бензине.

Бандаж не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений,

надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, сползаний,

ослаблений и прожогов. Наличие глухого звука при лёгком остукивании бандажа

молотком указывает на отслоение бандажа от якорной обмотки.

49

14.19 Осмотреть состояние покровной изоляции катушек полюсов и проверить

плотность их посадки на сердечниках.

Плотность посадки катушек определять по видимым следам смещения, а так-

же перемещением катушек от руки.

Эксплуатация тяговых двигателей с нарушенной покровной изоляцией полюс-

ных катушек, а также с ослаблением их посадки на сердечниках не допускается.

14.20 Осмотреть состояние межкатушечных соединений, проводов и перемы-

чек и проверить надёжность их крепления и укладку в остове.

14.20.1 Повреждённую изоляцию в виде потёртостей и трещин на проводах и

перемычках восстановить на месте.

Провода и перемычки с повреждением жил более 15% - заменить.

14.20.2 Проверить крепление кабельных наконечников покачиванием их ру-

кой. При необходимости произвести подтяжку болтов крепления кабельных нако-

нечников.

14.20.3 Ослабленные крепления проводов и перемычек восстановить подтяж-

кой болтов крепящих скоб и подвязкой шпагатом.

Крепление (подвязка) проводов к скобам и другим частям остова киперной

лентой не допускается.

14.21 Проверить состояние выводных и подводящих кабелей и защитных чех-

лов на них, а также прочность подвешивания и крепление кабелей в клицах.

Кабели должны быть надежно закреплены в клицах, подвешены на цепочках и

не должны касаться друг друга, остова тягового двигателя и частей рамы локомоти-

ва.

При наличии протертости и других повреждений защитных чехлов необходи-

мо осмотреть в этих местах состояние изоляции кабеля. Нарушенную изоляцию ка-

беля восстановить, повреждённый защитный чехол заменить.

Наличие на выводных кабелях вздутия изоляции, а также резкого изгиба ука-

зывает на образование внутреннего излома жил. В этом случае в указанном месте

сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил кабелей. При по-

вреждении жил кабель заменить. Восстановление изоляции кабелей допускается,

50

если участок повреждения находится не ближе 220 мм от места выхода их из остова

или выводной коробки и длина поврежденного участка не более 100 мм.

14.22 Через один ТР-1 произвести ревизию выводных (клеммных) коробок.

При ревизии проверить:

- состояние и крепление изоляторов и клемм в клеммных коробках;

- состояние и крепление наконечников кабелей;

- крепление проводов во втулках и проходных изоляторах;

- состояние втулок и проходных изоляторов;

- состояние уплотнений между коробкой и остовом и между коробкой и

крышкой;

- надёжность крепления коробки на остове.

При наличии в коробке грязи и пыли, отремонтировать уплотнения, а детали

коробки протереть техническими салфетками, смоченными в техническом спирте

или бензине.

При необходимости, произвести восстановление внутреннего покрытия ко-

робки и крышки электроизоляционной эмалью холодной сушки светло-серого цвета.

14.23 Проверить наличие выброса смазки через лабиринтные уплотнения

подшипниковых узлов внутрь тягового двигателя.

Загрязнение якоря и магнитной системы остова смазочными материалами не

допускается.

14.24 Через один ТР-1 произвести очистку дренажных устройств тяговых дви-

гателей.

14.25 Осмотреть состояние вентиляционных патрубков для подвода и выброса

охлаждающего воздуха.

Патрубки с разрывами, потёртостями и следами замасливания заменить, при

нарушении их крепления на горловинах остова и кузова - восстановить крепление.

Засоренные предохранительные сетки воздуховодов - очистить.

14.26 Произвести наружный осмотр остовов, подшипниковых щитов и кры-

шек подшипников на наличие трещин.

При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:

51

- в углах коллекторных люков;

- у горловин остова под подшипниковые щиты;

- на приливах под крепёжные болты на подшипниковых щитах;

- в кронштейнах подвески тягового двигателя на тележке.

Трещины в деталях не допускаются.

14.27 Осмотреть состояние трубок подвода смазки к якорным подшипникам и

проверить наличие и затяжку пробок (маслёнок) на них.

Трубки подвода смазки должны быть надёжно закреплены к подшипниковым

щитам и не должны иметь трещин, прожогов, деформаций и других повреждений. В

зимнее время трубки прочистить проволокой.

14.28 Проверить свободный ход (люфт) карданной передачи тяговых двигате-

лей электровозов серии ЧС.

14.29 Продуть внутреннюю полость тягового двигателя сухим сжатым возду-

хом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5-3,0 кгс/см²).

14.30 Произвести закрытие коллекторных люков и проверить плотность при-

легания к остову всех крышек.

Поврежденные уплотнения крышек исправить, неисправные запорные устрой-

ства отремонтировать, внутреннюю поверхность крышек протереть и, при необхо-

димости, покрыть электроизоляционной эмалью.

14.31 Добавить смазку в якорные подшипники и в полость якоря (тяговые

двигатели электровозов серии ЧС, ЭП1, ЭП10).

Пропрессовать игольчатые подшипники крестовины карданного привода (тя-

говые двигатели электровозов серии ЧС).

15 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

15.1 Выполнить работы по циклу ТР-1 в соответствии с требованиями раздела

14 настоящего Руководства.

Дополнительно выполнить следующие операции.

52

15.2 Измерить статический напор охлаждающего воздуха в каждом тяговом

двигателе.

При величине напора менее допустимого, указанного в Приложениях В и Г,

выявить и устранить неисправности в системе охлаждения тяговых двигателей с по-

следующей проверкой напора при выпуске локомотива из ремонта.

15.3 Произвести ревизию и необходимый ремонт щёткодержателей со снятием

их с тягового двигателя.

15.3.1 Снять щёткодержатели с траверсы (при её наличии) или с кронштейнов

подшипникового щита.

15.3.2 Произвести разборку щёткодержателей на специализированном участке

депо.

15.3.3 Все разобранные детали щёткодержателей очистить от загрязнений и

промыть в специализированной моечной установке, после чего насухо протереть.

15.3.4 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя:

- подгары и оплавления опилить плоским напильником с последующей зачи-

сткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой;

- трещины (кроме трещин у основания прилива для крепления щёткодержате-

ля) заварить;

- отверстия под оси и болты крепления с выработкой более 0,5 мм восстано-

вить заваркой с последующей механической обработкой до чертёжных раз-

меров;

- резьбовые отверстия, имеющие повреждённую резьбу, восстановить нареза-

нием ремонтной резьбы или заваркой с последующим нарезанием резьбы

чертёжного размера;

- при срыве зубьев гребёнки более 20% общей площади, произвести наплавку

с последующей фрезеровкой зубьев.

15.3.5 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:

- ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);

- длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);

53

- расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД

электровозов, ТЕ-006);

- расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118,

ЭДУ-133).

15.3.6 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев.

Пружины с трещинами, изломами, - заменить.

Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине

не более 3 мм - опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм - пружину

заменить.

Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на

чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия

- заменить.

15.3.7 Проверить состояние нажимных пальцев.

Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностя-

ми, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм - заменить.

15.3.8 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержате-

лей.

Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержа-

теля более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм - заменить.

Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются.

Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями - заме-

нить.

Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или по-

вреждённую резьбу - заменить.

15.3.9 Произвести сборку щёткодержателей.

При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия

пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%.

Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий.

Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.

15.3.10 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки.

54

Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56 и

Б, п.53.

Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без переко-

сов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и

стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в

Приложении А, п.106.

15.4 Установить щёткодержатели на тяговые двигатели.

16 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

16.1 Разборка тяговых двигателей

16.1.1 Поступившие в ремонт двигатели продуть сухим сжатым воздухом

давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см² ) в продувочной камере.

Очистку тяговых двигателей в собранном состоянии производить в моечных

машинах, в которых в качестве моющей жидкости должны использоваться средства,

предназначенные для обмывки изоляции. При использовании других моющих

средств должны быть приняты меры, исключающие попадание жидкости внутрь

двигателя. В исключительных случаях, разрешается очистка машин с помощью

скребков, обтирки и т. д. Разборка и ремонт неочищенных машин запрещаются.

16.1.2 Разборку тяговых двигателей производить в вертикальном положении

на механизированных позициях, оборудованных кантователем, прессом для выемки

подшипниковых щитов и пневматическим гайковёртом, или в горизонтальном по-

ложении, при помощи специальных приспособлений для выемки якоря. Перед раз-

боркой следует проверить осевой разбег якоря.

16.2 Дефектация узлов тяговых двигателей

16.2.1 Дефектация остова и его деталей

Остов осмотреть на отсутствие или наличие трещин.

Измерить величину сопротивления изоляции обмотки магнитной системы по

отношению к остову. Измерение сопротивления изоляции магнитной системы осто-

55

ва должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 11828-86 при помо-

щи мегомметра с испытательным напряжением 2500В. Величина сопротивления

изоляции должна соответствовать значениям, установленным нормативной доку-

ментацией на конкретные типы электрических машин.

Измерить активное сопротивление цепей главных, добавочных полюсов и

компенсационной обмотки. Величины активных сопротивлений обмоток (при тем-

пературе 20ºС) должны соответствовать значениям, приведённым в Приложениях Д,

Е настоящего Руководства.

Осмотреть магнитную систему остова в собранном виде, обратив внимание на

состояние изоляции катушек и выводов для выявления сколов, выжигов, механиче-

ских повреждений изоляции, ослабления посадки катушек, дефектов сердечников

полюсов.

Подшипниковые щиты и крышки тщательно осмотреть для выявления тре-

щин, сколов и других повреждений.

Проверить состояние лабиринтных поверхностей крышек подшипников и

подшипникового щита стороны коллектора. Разрешается оставлять без исправлений

раковины в лабиринтных нитках длиной не более 3 мм каждая, при общей длине ра-

ковины на одной нитке не более 5%. При этом не должно быть совпадения ракови-

ны на двух смежных нитках лабиринта.

16.2.2 Дефектация якоря тяговых двигателей

При электрических испытаниях якоря необходимо выполнить следующие ра-

боты:

- измерить величину сопротивления изоляции обмотки якоря по отношению к

валу якоря. Измерение сопротивления изоляции обмотки якоря должно произво-

диться в соответствии с требованиями ГОСТ 11828-86 при помощи мегомметра с

испытательным напряжением 2500В. Величина сопротивления изоляции должна со-

ответствовать значениям, установленным нормативной документацией на конкрет-

ные типы электрических машин.

56

- измерить величину активного сопротивления обмотки якоря. Величина со-

противления обмотки якоря в практически холодном состоянии (при температуре

20ºС) должна находиться в пределах, указанных в приложениях Д, Е настоящего Ру-

ководства;

- проверить обмотку якоря на межвитковое замыкание методом импульсного

напряжения или падения напряжения, убедиться в отсутствии межвитковых замы-

каний.

На позиции дефектации узлов якоря необходимо:

- проверить состояние лобовых частей якоря, бандажей, вала, пакета сердеч-

ника, коллектора;

- проверить отсутствие выжига изоляции, железа сердечника, меди коллектора

и обмотки;

- проверить наружные поверхности внутренних колец подшипников качения,

насаженных на валы тяговых двигателей.

16.2.3 На основании результатов проверки, испытаний и измерений, а также

сведениях о пробегах в эксплуатации следует принять решение о проведении ТР-3

или переводе остова и якоря в капитальный ремонт с отправкой на ремонтный завод.

16.3 Ремонт остова и магнитной системы.

16.3.1 Произвести продувку наружных и внутренних поверхностей остова.

16.3.2 Наружные поверхности остова протереть ветошью, смоченной в обез-

воженном керосине, катушки и межкатушечные соединения протереть салфетками,

смоченными в бензине.

16.3.3 Произвести осмотр и освидетельствование механической и электриче-

ской частей остова.

16.3.4 Осмотреть привалочные поверхности подшипниковых щитов и места

прилегания крышек коллекторных люков и вентиляционных сеток.

Указанные поверхности должны иметь ровную гладкую поверхность без вы-

работок, забоин и заусенцев. Незначительные забоины, выработки и заусенцы уст-

57

ранить запиловкой напильником или зачисткой шлифовальной машинкой до вырав-

нивания поверхности.

16.3.5 Осмотреть остов на наличие трещин и других дефектов, особо обращая

внимание на возможные трещины:

- в горловинах под подшипниковые щиты;

- по резьбовым отверстиям крепления подшипниковых щитов;

- в углах коллекторных и вентиляционных люков;

- в приливах поддерживающих выступов (носиков);

- в проушинах для транспортировки тягового двигателя.

16.3.6 Произвести разделку и заварку трещин, предварительно сняв полюса,

расположенные вблизи от места заварки.

Допускается заварка следующих трещин в остове:

- у резьбовых отверстий под болты крепления подшипниковых щитов, направ-

ленных к кромке горловины остова;

- у коллекторных или вентиляционных люков длиной не более 150 мм и не

выходящих на ярмо остова (места под полюсы);

- в средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100 мм, не вы-

ходящих на торцовую стенку остова или на выступ остова.

Места заварки зачистить заподлицо с основной поверхностью до шероховато-

сти, указанной на чертеже.

16.3.7 Проверить расстояние между опорными поверхностями поддерживаю-

щих выступов (носиков) и состояние сменных пластин на них.

Забоины и заусенцы на сменных пластинах поддерживающих выступов (носи-

ков) и кронштейнов подвески (при опорно-рамном подвешивании) зачистить.

Изношенные по толщине пластины - заменить. Ослабленные пластины прива-

рить по контуру сплошным швом. При отсутствии отверстий для заклёпок на ниж-

нем выступе (носике), произвести наплавку его изношенной поверхности с после-

дующей механической обработкой.

Допускается наплавка поддерживающего выступа (носика) при износе его ли-

той части не более 10 мм.

58

Выпуск в эксплуатацию тяговых двигателей с повреждёнными поддерживаю-

щими выступами (носиками) запрещается.

16.3.8 Произвести осмотр горловин остова под подшипниковые щиты и вкла-

дыши моторно-осевых подшипников, измерить диаметр горловин, определить их

овальность и конусность.

Диаметр горловины под подшипниковый щит определять как полусумму двух

диаметров, измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А,

п.п. 1,2; Б, п.1).

Овальность горловины под подшипниковый щит определять как разность двух

диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А,

п.4; Б, п.3).

Диаметр моторно-осевой горловины определять как полусумму двух диамет-

ров, измеренных с обеих сторон плоскости разъёма остова и буксы на расстоянии 10

мм от этой плоскости (Приложения А, п.8; Б, п.11).

Овальность моторно-осевой горловины определять как разность между най-

денным средним диаметром горловины и диаметром, измеренным в направлении,

перпендикулярном к плоскости разъёма при полностью затянутых болтах букс МОП

и установленных прокладках (Приложения А, п.9; Б, п.12).

Натяг вкладыша моторно-осевого подшипника определять как разность между

найденным средним диаметром горловины и диаметром, измеренным в направле-

нии, перпендикулярном к плоскости разъёма при полностью затянутых болтах букс

МОП без постановки прокладок (Приложения А, п.24; Б, п.30). Натяг регулировать

изменением толщины прокладок между привалочными поверхностями буксы и ос-

това на указанную величину.

Конусность моторно-осевой горловины определять как разность между двумя

средними диаметрами, измеренными с обеих сторон (в начале и в конце горловины).

При износе горловин более допустимой величины, произвести электродуго-

вую наплавку изношенных поверхностей с последующей механической обработкой

до чертёжных размеров.

59

При овальности или конусности горловин более допустимой величины, про-

извести расточку горловин до следующего ремонтного размера.

16.3.9 Проверить калибрами резьбовые отверстия в остове.

Резьбовые отверстия, имеющие повреждённую и сорванную резьбу прогнать

метчиками.

При невозможности восстановления дефектных резьбовых отверстий, произ-

вести их заварку с последующей сверловкой и нарезкой новой резьбы, или установ-

ку втулки в рассверленное отверстие с последующей её приваркой и нарезкой резь-

бы необходимого размера.

16.3.10 Измерить длину остова по внешним кромкам моторно-осевых горло-

вин и горловин под подшипниковые щиты.

При несоответствии длины остова размерам, указанным в Приложениях А,

п.5 и Б, п.4, произвести электродуговую наплавку изношенных кромок с последую-

щей механической обработкой до чертёжных размеров.

16.3.11 Проверить состояние и качество приварки кронштейнов щёткодержа-

телей (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133).

Заусенции, забоины и оплавления опилить напильником и зачистить наждач-

ной бумагой.

Погнутости, трещины в сварных швах кронштейнов недопускаются.

16.3.12 Произвести осмотр и необходимый ремонт крышкам коллекторных

люков, вентиляционным сеткам, заглушкам и защитным козырькам вентиляцион-

ных отверстий.

Внутренние поверхности крышек коллекторных люков протереть ветошью,

смоченной в керосине. Вентиляционные сетки прочистить и продуть сжатым возду-

хом.

Обнаруженные трещины на деталях - заварить, погнутости - выправить.

Проверить плотность прилегания крышек коллекторных люков к остову (ста-

тору).

60

При неплотном прилегании крышек к привалочным поверхностям остова, за-

менить уплотнительные прокладки, а имеющиеся вмятины и погнутости на крыш-

ках - выправить.

Повреждённые вентиляционные сетки заменить на исправные. Допускается

уменьшение сечения вентиляционных сеток не более чем на 10%.

Запорные устройства крышек коллекторных люков отрегулировать. Неис-

правные запорные устройства - отремонтировать или заменить.

При необходимости, произвести окраску внутренних поверхностей крышек

электроизоляционной эмалью.

16.3.13 Осмотреть и произвести необходимый ремонт устройствам фиксации и

проворота траверсы.

Шестерни, валики и болты с износом, трещинами и погнутостями - заменить.

Отверстия в остове под установку указанных деталей прочистить, протереть и по-

крыть консистентной смазкой.

16.3.14 Проверить затяжку полюсных болтов и гаек.

Проверку затяжки производить моментным ключом или обстукиванием голо-

вок болтов (гаек) молотком.

Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по

состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указыва-

ет на ослабление болтов.

Полюсные болты (гайки) с дефектами (оборванные, с изношенными или заби-

тыми гранями головок, с трещинами) заменить. Ослабленные болты (гайки) вывер-

нуть и проверить. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной, все болты

данного полюса заменить. Пружинные шайбы при смене болтов заменить на новые.

Окончательную затяжку полюсных болтов производить при подогретых до

температуры 70-100°С катушках.

16.3.15 Произвести осмотр покровной изоляции полюсных катушек и катушек

компенсационной обмотки.

Покровная изоляция катушек должна быть целой, чистой и сухой. Поврежде-

ния покровной изоляции и наличие следов перегрева не допускаются.

61

16.3.16 Проверить прочность посадки катушек главных и добавочных полюсов

на сердечниках.

Проверку производить при затянутых полюсных болтах (гайках) по видимым

следам смещения, а именно: натёртости, зашлифованности на пружинных фланцах и

поверхности катушек, ослаблении диамагнитных угольников на сердечниках доба-

вочных полюсов, наличии ржавчины.

Разрешается производить уплотнение полюсных катушек на сердечниках и

компенсационных обмоток в пазах прокладками из стеклопласта или пропитанного

электрокартона, а также путём набивки между катушкой и сердечником пропитан-

ных эпоксидным компаундом концов с последующим покрытием стыков эпоксид-

ным компаундом.

При наличии неплотности между катушкой и остовом после подтяжки болтов,

разрешается устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона или стек-

лотекстолита.

16.3.17 Измерить сопротивление изоляции цепей главных, добавочных полю-

сов и компенсационной обмотки магнитной системы.

При сопротивлении изоляции менее 1,5 МОм но больше «0», произвести суш-

ку магнитной системы в печи при температуре 130-140°С в течение 10-12 часов.

При сопротивлении изоляции одной из обмоток равной «0» или когда изоля-

цию не удаётся восстановить сушкой, необходимо цепи магнитной системы разбить

на отдельные участки разъединением шин и межкатушечных соединений и выявить

участок цепи или катушку с пробитой или недопустимо низкой изоляцией.

16.3.18 Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных, добавоч-

ных полюсов и компенсационной обмотки.

При заниженном значении измеренного активного сопротивления, все катуш-

ки полюсов проверить на межвитковое замыкание, разъединив шины и межкату-

шечные соединения.

16.3.19 Произвести проверку контактных соединений магнитной системы и

целостность выводов катушек, прогрев их двойным часовым током в течение 3-10

мин (в зависимости от типа двигателя).

62

Нагрев всех участков должен быть одинаковым. Если же некоторые участки

имеют по сравнению с другими повышенный нагрев, это показывает на слабость

контакта, приведшего к увеличению переходного сопротивления в соединении. Если

повышенный нагрев имеет одна из катушек, это может быть результатом витковых

замыканий.

16.3.20 Соединение с признаками неудовлетворительного контакта разизоли-

ровать и устранить причину перегрева:

- проверить состояние крепящих болтов и наконечников. При необходимости,

наконечники выправить, зачистить, облудить и проверить на плотность при-

легания. Дефектные наконечники, болты, гайки заменить;

- негодный наконечник срезать вместе с запрессованным в него проводом,

подготовить срезанный конец провода под насадку нового наконечника, на-

садить наконечник, опрессовать вместе с проводом, пропаять с торца, зачис-

тить и облудить;

- провода в местах соединения с наконечником заизолировать;

- болты затягивать динамометрическими ключами. Моменты затяжки должны

соответствовать требованиям технической документации;

- паяные соединения, имеющие некачественную пайку - перепаять.

16.3.21 Полюсы с катушками, имеющими пробой изоляции, межвитковое за-

мыкание, повреждение покровной изоляции, неисправность вывода - заменить.

При наличии работ, связанных со сменой полюсов (демонтажём полюсов для

заварки трещины), ремонтом компенсационной обмотки, остов перевести в средний

ремонт.

16.3.22 Проверить состояние соединительных и выводных проводов, а также

их крепление внутри остова.

При осмотре и ремонте проводов соблюдать следующие требования:

- провода, имеющие перегрев или обрыв жил более 10%, заменить или отре-

монтировать с перепайкой наконечников;

- провода с перетёртой, хрупкой и потрескавшейся изоляцией – заменить

 

повреждённую изоляцию выводных проводов восстанавливать, если участок

повреждения находится не ближе 200 мм от места выхода из выводной ко-

робки и участок повреждения не превышает 100 мм;

- выводные провода разрешается сращивать наконечниками на расстоянии не

менее 200 мм от места выхода из выводной коробки;

- резиновые втулки, слабо сидящие на проводах или в отверстиях остова, а

также повреждённые - заменить;

- защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надёжно за-

креплены и уплотнены на концах проводов, а также пропитаны негорючим

химическим составом;

- клицы, имеющие трещины и изломы - заменить. Шпильки крепления клиц,

имеющие изломы, трещины и неисправность резьбы - заменить;

- крепление выводных проводов и межкатушечных соединений в остове

должно быть прочным и исключать возможность вибрации, истирания и дру-

гих повреждений изоляции, а также напряжённого состояния мест соедине-

ний;

- провода внутри остова должны быть укреплены на скобах специальными

хомутами или кручёным шпагатом с обязательной дополнительной изоли-

ровкой в местах их крепления;

- запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для

бандажей и крепления киперную ленту и другие материалы, способные вытя-

гиваться.

16.3.23 Восстановить повреждённую изоляцию проводов.

Повреждённую изоляцию проводов восстанавливать лентой из натуральной

резины и лакотканью. Для этого, повреждённую изоляцию провода вырезать, срезая

края на конус на длину 20-25 мм. Новую изоляцию накладывать плотно без морщин

с перекрытием ½ ширины ленты последовательно от одного края вырезанной части

к другому. Общая толщина наложенных слоёв должна быть не менее толщины ос-

новной изоляции. Сверху последнего (лакотканевого) слоя укладывать с перекрыти-

64

ем ½ ширины два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих ниж-

ние слои на 5-10 мм.

16.3.24 Измерить расстояние от оси вращения якоря до поверхности сердечни-

ка по осям главных и добавочных полюсов, которое должно соответствовать дан-

ным Приложения А, п.17 или межполюсное расстояние по диаметру между середи-

нами сердечников полюсов, которое должно соответствовать данным Приложения

Б, п.23.

При несоответствии указанным расстояниям, необходимо:

- при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты или уменьшить тол-

щину прокладки под сердечником полюса;

- при большем расстоянии подложить под сердечник полюса прокладку соот-

ветствующей толщины.

16.3.25 Проверить расстановку полюсов магнитной системы по окружности,

т. е. определить разницу расстояний между кромками главных и добавочных полю-

сов, которая должна соответствовать величинам, указанным в Приложениях А, п.18

и Б, п.24.

16.3.26 Произвести осмотр и необходимый ремонт выводной (клеммной) ко-

робке.

16.3.26.1 Внутреннюю поверхность и все детали коробки протереть салфетка-

ми, смоченными в техническом спирте или бензине.

16.3.26.2 Проверить состояние изоляторов (клеммных панелей).

Изоляторы (клеммные панели), имеющие оплавления, сколы и трещины заме-

нить новыми. Следы подгаров зачистить наждачной бумагой и покрыть электроизо-

ляционной эмалью.

16.3.26.3 Проверить состояние контактных зажимов, шин, болтов, пружинных

и лепестковых шайб.

Неисправные болты, гайки и шайбы заменить новыми. Контактные поверхно-

сти зажимов очистить от окисной плёнки. Выводные шины, имеющие признаки пе-

регрева в местах контакта, отсоединить, зачистить и облудить. При необходимости,

изоляцию выводных шин заменить новой.

65

16.3.26.4 Проверить состояние втулок в отверстиях коробки.

Втулки утратившие свои свойства, а именно: протёртые, треснутые, потеряв-

шие упругость, сильно загрязнённые - заменить новыми.

16.3.26.5 Проверить состояние крышек и уплотнений на них.

Трещины, изломы, погнутости на крышках не допускаются. Обнаруженные

трещины заварить, вмятины или погнутости выправить. Отремонтировать уплотне-

ния на крышках. Проверить плотность прилегания крышек к коробкам.

16.3.26.6 Покрыть внутренние поверхности коробки и крышки электроизоля-

ционной эмалью, предварительно протерев и зачистив наждачной бумагой следы

коррозии.

16.3.27 Произвести пропитку и сушку катушек полюсов и компенсационных

обмоток без их снятия с остова.

Катушки, пропитанные при изготовлении или при предыдущем заводском ре-

монте кремнийорганическими или термореактивными лаками и компаундами, раз-

решается не пропитывать. Такие катушки после сушки покрыть электроизоляцион-

ной эмалью согласно чертежу.

16.3.28 Произвести покрытие магнитной системы и внутренних поверхностей

остова электроизоляционной эмалью с последующей сушкой в печи.

16.3.29 Лаки, компаунды, эмали должны соответствовать классу нагревостой-

кости, примененных в катушках изоляционных материалов и соответствовать тре-

бованиям чертежей.

16.3.30 Измерить сопротивление изоляции обмоток нагретой электрической

машины относительно остова и между обмотками, которое должно быть не менее

1,0 МОм.

16.3.31 Произвести подтяжку полюсных болтов динамометрическим ключом

до установленной нормы при температуре катушек 70-100°С.

16.3.32 Испытать электрическую прочность изоляции обмоток остова пере-

менным током с установленным напряжением в течение 60 секунд.

Пробои изоляции не допускаются.

66

16.4 Ремонт подшипниковых щитов, крышек подшипников, лабиринт-

ных, уплотнительных и упорных колец.

16.4.1 Подшипниковые щиты, крышки подшипников и другие детали под-

шипниковых узлов очистить от остатков смазки, герметика и промыть в моечной

машине.

16.4.2 Осмотреть подшипниковые щиты на наличие трещин и других дефек-

тов.

Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:

- на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;

- в гнёздах под роликовые подшипники;

- вокруг отверстий под крепёжные болты к остову.

Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, или трещи-

ны, выходящие на посадочные поверхности, а также трещины глубиной более 20%

сечения, заменить.

16.4.3 Произвести заварку неоговоренных выше трещин в подшипниковом

щите, для чего:

- закернить трещину по краям или на 3-5 мм дальше;

- место кернения зесверлить сверлом диаметром 6-8 мм;

- сварку производить по ГОСТ 5264-80;

- сквозные трещины варить с обоих сторон;

- место заварки зачистить и обработать до шероховатости, указанной на заво-

дском чертеже.

16.4.4 Произвести зачистку забоин и задиров на привалочных и посадочных

поверхностях подшипниковых щитов.

16.4.5 Измерить диаметры посадочных поверхностей подшипниковых щитов

в остов (статор) и определить их овальность и конусность.

Диаметр посадочной поверхности определять как полусумму двух диаметров,

измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А, п.п.29, 30 и

Б, п.31).

67

Овальность посадочной поверхности определять как разность двух диаметров,

измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А, п.31; Б,

п.34).

Конусность определять как разность двух диаметров, измеренных вначале и в

конце посадочной поверхности.

При овальности или конусности посадочной поверхности подшипникового

щита более допустимой величины, произвести расточку до следующего градацион-

ного (ремонтного) размера.

При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести

электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической

обработкой до чертёжных размеров.

16.4.6 По полученным измерениям диаметров горловин остова и посадочных

поверхностей подшипниковых щитов подсчитать натяг на посадку. (Приложения А,

п.32; Б, п.35).

При наличии натяга менее допустимой величины, посадочную поверхность

подшипникового щита восстановить электродуговой наплавкой с последующей ме-

ханической обработкой до получения требуемого натяга.

Разрешается восстанавливать натяг нанесением на посадочную поверхность

подшипникового щита плёнки эластомера.

16.4.7 Измерить диаметры гнёзд подшипниковых щитов под установку роли-

ковых подшипников, определить овальность, конусность и относительное биение

посадочных поверхностей (Приложения А, п.п. 33, 35, 36; Б, п.п. 36, 38, 39).

Относительное биение посадочной поверхности гнезда определять при уста-

новке щита на токарном станке.

При овальности, конусности и относительном биении более допустимой вели-

чины, произвести расточку посадочной поверхности гнезда до следующего градаци-

онного (ремонтного) размера.

При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести

электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической

обработкой до чертёжного размера.

68

Подшипниковые щиты, имеющие минусовые отклонения больше указанных

значений, но не ниже -0,041, разрешается оставлять без исправления, но при этом

радиальные зазоры подшипников в собранном состоянии не должны выходить за

пределы приведённых норм.

16.4.8 На подшипниковом щите со стороны коллектора осмотреть состояние и

измерить диаметр посадочной поверхности под установку траверсы.

Следы коррозии, мелкие забоины и заусенцы зачистить наждачной бумагой.

При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести

электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической

обработкой до чертёжного размера.

16.4.9 Проверить состояние и измерить диаметры отверстий под болты креп-

ления щита к остову, а также толщину прилива щита в местах отверстий.

При несоответствии диаметров отверстий и толщины прилива размерам, ука-

занным в Приложениях А, п.34 и Б, п.37, разработанные отверстия и места выработ-

ки под головками болтов заплавить с последующей механической обработкой до

чертёжных размеров.

16.4.10 Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановле-

ние резьбовых отверстий в подшипниковых щитах.

16.4.11 Проверить состояние трубок для подачи смазки к подшипникам и про-

извести необходимый ремонт.

Вывернуть трубки из подшипниковых щитов. Каналы в щите и трубки про-

чистить стальной проволокой, промыть в керосине и продуть сжатым воздухом.

Проверить состояние резьбы как на трубках, так и в отверстии щита. Трубки с

трещинами, перегибами, неисправной резьбой заменить. Смазочные каналы в щитах

прочистить и продуть сжатым воздухом. Резьбу под установку трубки проверить и,

при необходимости, восстановить.

Маслёнки и болты-пробки промыть в керосине и осмотреть. Неисправные за-

менить.

16.4.12 Проверить состояние крышек, сеток и козырьков на лючках и отвер-

стиях для выхода охлаждающего воздуха и камер сбора отработанной смазки.

69

Погнутости и другие незначительные повреждения исправить, трещины и

сквозные отверстия заварить. Уплотнения крышек исправить, негодные - заменить.

Не подлежащие восстановлению крышки и козырьки срезать и заменить на новые.

16.4.13 Покрыть внутренние поверхности подшипниковых щитов эмалью

(кроме посадочных поверхностей и резьбовых отверстий) согласно техническим

требованиям чертежа, предварительно продув сжатым воздухом и протерев насухо

обтирочными концами.

16.4.14 Произвести осмотр деталей подшипникового узла, а именно: наруж-

ных и внутренних крышек подшипников, лабиринтных, упорных и уплотнительных

колец.

16.4.15 Измерить диаметры посадочных поверхностей крышек и колец, кото-

рые должны соответствовать значениям, указанным в Приложениях А, п.п. 38, 39 и

Б, п.41.

Посадочные поверхности должны быть гладкими, ровными и не иметь рисок,

забоин и следов коррозии.

Имеющиеся дефекты на посадочных поверхностях зачистить наждачной бума-

гой.

Измерить диаметры сопрягаемых поверхностей на валу (цапфах) якоря и под-

считать натяги на посадку упорных, уплотнительных и лабиринтных колец (втулок).

Изношенные более допустимых размеров посадочные поверхности, а также не

обеспечивающие необходимый натяг, восстановить электродуговой наплавкой.

16.4.16 Проверить состояние отверстий в крышках подшипников и упорных

шайбах и измерить их диаметр.

Разработанные и не удовлетворяющие требованиям Приложений А и Б отвер-

стия восстановить до чертёжных размеров.

Изношенные поверхности вокруг отверстия от головок болтов восстановить

наплавкой с последующей механической обработкой.

16.4.17 Проверить резьбовые отверстия в крышках подшипников.

Дефектную резьбу перерезать на резьбу следующей ремонтной градации или

заплавить с последующей нарезкой по чертежу.

70

16.2.18 Осмотреть лабиринтные уплотнения на крышках и лабиринтных коль-

цах и произвести необходимые измерения. Особенно это касается деталей двигате-

лей с сильным загрязнением якоря и внутренних полостей остова смазочными мате-

риалами.

Смятие, натёртости, забоины и износ лабиринтов не допускаются.

16.4.19 Детали подшипниковых узлов с трещинами, деформациями, изношен-

ными и неисправными лабиринтными уплотнениями, заменить.

16.4.20 При необходимости, внутренние поверхности подшипниковых крышек

покрыть эмалью согласно техническим требованиям чертежа.

16.5 Ремонт траверсы, щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных

пальцев.

16.5.1 Снять с траверсы щёткодержатели с кронштейнами, вывернуть изоля-

ционные пальцы. При необходимости снять перемычки.

16.5.2 Произвести очистку траверсы и всех её деталей от угольной пыли и

других загрязнений.

16.5.3 Осмотреть траверсу и её детали, а именно: разжимное устройство, ме-

ханизм поворота, стопоры, фиксаторы и произвести необходимый ремонт.

Износ поверхностей траверсы под стопорные планки и фиксаторы устранить

наплавкой с последующей механической обработкой.

Заусенцы и забоины на посадочной поверхности траверсы в подшипниковый

щит зачистить напильником.

Прочистить и проверить резьбовые отверстия в траверсе. Отверстия с неис-

правной резьбой прогнать метчиком или восстановить нарезанием ремонтной резь-

бы. При необходимости, восстановление резьбовых отверстий производить их за-

варкой с последующим сверлением и нарезанием резьбы по чертежу.

16.5.4 Проверить состояние перемычек.

Изоляция перемычек должна быть целой, чистой и сухой. Перемычки со сле-

дами перегрева, с хрупкой и потрескавшейся изоляцией - заменить.

71

Контактные поверхности наконечников должны быть чистыми, гладкими и не

иметь следов повреждения полуды, окислов или признаков перегрева. Наконечники,

не имеющие плотного прилегания, выправить, контактные поверхности опилить

плоским напильником и, при необходимости, облудить.

Наконечники, имеющие трещины, уменьшенную толщину контактной по-

верхности более чем на 20% или со следами выплавления припоя, заменить или пе-

репаять.

16.5.5 Проверить качество изолировки перемычек в местах их крепления ско-

бами к траверсе и в местах их выхода через окна траверсы. При необходимости,

произвести дополнительную изолировку крепления в скобах электрокартоном.

16.5.6 Траверсу и перемычки, укреплённые на ней, покрыть электроизоляци-

онной эмалью.

16.5.7 Проверить состояние изоляционных пальцев щёткодержателей.

Измерить сопротивление изоляции пальцев. Сопротивление изоляции пальца

должно быть не менее 100 МОм. Изоляционные пальцы с сопротивлением менее

нормы, но больше нуля, просушить до получения сопротивления указанной величи-

ны. Пальцы с сопротивлением изоляции равном нулю или с сопротивлением изоля-

ции и после сушки меньше нормы, заменить.

Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить, протерев их

чистой технической салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине.

Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой

более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прес-

совочного материала, заменить.

При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность

зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электро-

изоляционной эмалью не менее двух раз до получения глянцевой поверхности.

Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреж-

дённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и

повреждёнными втулками - заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровы-

72

ми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг

расплавленного металла.

16.5.8 Проверить надёжность соединения изоляционных пальцев со щётко-

держателями (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133).

При наличии неисправности пальца (пробой, отслоение, трещины и выплавле-

ние прессматериала, ослабление посадки втулки), а также при ослаблении его по-

садки в корпусе щёткодержателя, палец заменить.

16.5.9 Испытать изоляционные пальцы на электрическую прочность установ-

ленным напряжением в течение 1 минуты.

16.5.10 Установить отремонтированные и испытанные изоляционные пальцы

на траверсу (в корпус щёткодержателя).

16.5.11 Проверить состояние кронштейнов и накладок щёткодержателей.

Оплавления и заусенцы на поверхности кронштейнов зачистить, трещины за-

варить.

Резьбовые отверстия проверить резьбовыми пробками (проходными и непро-

ходными). Кронштейны с разработанной, сорванной или повреждённой резьбой за-

менить.

Поверхность гребёнки кронштейна должна быть ровной, чистой и не иметь

повреждений, вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее

20%, восстановить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера.

При повреждении площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последую-

щей механической обработкой на фрезерном станке.

Болты имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу, пру-

жинные шайбы, потерявшие упругость - заменить.

16.5.12 Произвести разборку щёткодержателей согласно технологической ин-

струкции.

16.5.13 Все разобранные детали и узлы щёткодержателей промыть в ванне или

в специальной моечной установке.

16.5.14 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя.

73

16.5.14.1 Подгары и оплавления и на корпусе щёткодержателя зачистить пло-

ским напильником с последующей зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкур-

кой.

16.5.14.2 Трещины на корпусе щёткодержателя заварить (кроме трещин у ос-

нования прилива для крепления щёткодержателя) согласно действующей Инструк-

ции по сварочным и наплавочным работам.

16.5.14.3 Проверить выработку отверстий в корпусе щёткодержателя под оси

спиральных пружин и нажимных пальцев и состояние резьбовых отверстий под

болты крепления наконечников шунтов щёток и перемычек.

Отверстия под оси с выработкой более 0,5 мм восстановить заваркой с после-

дующей механической разработкой до чертёжных размеров.

Резьбовые отверстия восстановить нарезанием ремонтной резьбы или завар-

кой с последующим нарезанием резьбы чертёжного размера.

16.5.14.4 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:

- ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);

- длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);

- расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД

электровозов, ТЕ-006);

- расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118,

ЭДУ-133).

Значения измерений должны соответствовать Приложениям А, п.п. 51, 52, 53

и Б, п.50, 51,52.

При неравномерной выработке окна, поверхность его опилить в пределах

нормы выработки, а при износе более указанных величин, восстановить гальваниче-

ским способом или обжатием на специальном приспособлении по калибру.

16.5.14.5 Осмотреть состояние гребёнки корпуса щёткодержателя.

Поверхность гребёнки должна быть ровной, чистой и не иметь повреждений,

вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее 20%, восстано-

вить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера. При поврежде-

74

нии площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последующей механиче-

ской обработкой на фрезерном станке.

16.5.15 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев.

Пружины с трещинами, изломами, - заменить.

Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине

не более 3 мм - опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм - пружину

заменить.

Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на

чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия

- заменить.

16.5.16 Проверить состояние нажимных пальцев.

Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностя-

ми, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм - заменить.

16.5.17 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержате-

лей.

Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержа-

теля более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм - заменить.

Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются.

Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями - заме-

нить.

Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или по-

вреждённую резьбу - заменить.

16.5.18 Произвести сборку щёткодержателей.

При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия

пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%.

Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий.

Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.

16.5.19 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки.

Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56;

Б, п.53.

75

Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без переко-

сов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и

стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в

Приложении А, п.106

16.5.20 Установить щёткодержатели на траверсу и подсоединить к ним пере-

мычки.

16.6 Ремонт якоря

16.6.1 Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увели-

чения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упор-

ные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом

на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым.

Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально.

Трещины на деталях не допускаются.

Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой

по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2.

При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат

съему и лабиринтные втулки.

16.6.2 Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников

(при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роли-

коподшипников передать в отделение по ремонту подшипников.

Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочас-

тотного нагрева деталей.

16.6.3 Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности

на валу под внутренние кольца роликовых подшипников.

Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок,

забоин и следов коррозии.

Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы кор-

розии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после че-

го протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой.

76

При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания

внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих

поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием

металла (по диаметру до 1,0 мм).

Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом

электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой на-

плавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном

станке до чертёжных размеров.

16.6.4 Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роли-

ковых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.

Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:

16.6.4.1 Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указан-

ные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров,

измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на

120° по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.

Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшип-

ников не должна превышать 0,02 мм.

16.6.4.2 Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников,

упорных колец и лабиринтных втулок.

16.6.4.3 По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчи-

тать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и

лабиринтных втулок на вал якоря.

При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные

поверхности восстановить или произвести замену деталей.

Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом виб-

родуговой наплавки.

16.6.5 Проверить конус вала якоря калибром.

Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не

менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.

77

16.6.6 Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе

вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к ус-

тановке холодную шестерню на конус вала якоря.

Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.

Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением рас-

стояния от конца галтели до торца посаженной шестерни.

Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на

собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.

16.6.7 Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опи-

лить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки.

Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять

до 1 мм, имеющие большую выработку - восстанавливать электронаплавкой с по-

следующей обработкой по чертежу как для нового вала.

16.6.8 Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарез-

кой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие

электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номи-

нального размера.

Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шес-

терни.

Контроль осуществлять калибрами резьбовыми.

Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит вос-

становлению на ремонтный размер следующей градации.

16.6.9 Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по по-

садочным поверхностям вала якоря.

Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по

п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверх-

ности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка.

Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала

и обеспечивать соответствующий натяг.

78

Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесе-

нием слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Вос-

становление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслу-

живанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного

подвижного состава» № ЦТ/330.

16.6.10 Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних ко-

лец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует произ-

водить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствую-

щие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей

среды.

16.6.11 Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со сто-

роны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противопо-

ложной коллектору.

Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих

сторон якоря.

16.6.12 Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий,

проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим рав-

ноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить мето-

дом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величи-

нами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.

16.6.13 Произвести предварительную проверку крепления коллекторных бол-

тов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных

грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление.

Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла.

При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном со-

стоянии.

Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов

подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание

каждого болта допускается не более чем на половину оборота.

79

Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выпол-

нять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов

окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п.

16.6.25.

16.6.14 Проверить состояние рабочей поверхности коллектора.

Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита

между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора.

Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров.

На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические

повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глуби-

ной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.

Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр

рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, ука-

занных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.

Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна

быть (1,2-2,0) мм.

Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На ме-

ханическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмо-

ток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно

п.16.6.18 (если он проводится).

16.6.15 Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки

якоря.

Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных

трещин, а также ослаблений или прожогов.

Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой

200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а

также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения,

поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окруж-

ности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стекло-

бандажа.

80

Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:

- продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30

мм и глубиной до 1 мм;

- продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5

мм и глубиной до 3 мм.

При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток яко-

ря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16.

При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны

подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на

конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежден-

ный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.

Запрещается при ремонте бандажей:

- производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные рис-

ки;

- оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы

брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы

витков в замке;

- устанавливать общие скобы на два бандажа и более;

- наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;

- использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.

16.6.16 Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.

16.6.16.1 Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести

заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.

16.6.16.2 Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в

месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты

обмотки якоря от повреждений.

После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть су-

хим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см² ).

81

16.6.16.3 Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток

якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стек-

лобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона.

Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением

15-16 кН (150-160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа

(для каждого двигателя - своё количество) укладывать стеклосетку.

16.6.16.4 При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномер-

но по ширине бандажа.

В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить элек-

тродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.

16.6.16.5 По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец

стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последую-

щим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием

по всей поверхности лобовой части якоря.

16.6.17 Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллекто-

ра.

Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и про-

дольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между

торцом коллектора и краем бандажа.

Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бу-

магой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфет-

кой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эма-

лью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не ме-

нее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не

допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем банда-

жа.

Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отде-

лении (см. п.16.6.23).

Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами

подлежит замене согласно п.16.6.18.

82

16.6.18 Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.

16.6.18.1 Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.

16.6.18.2 Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей ко-

нуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть мика-

нитовую манжету чистой технической салфеткой.

16.6.18.3 Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под тор-

цом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучше-

го прилегания ленточного бандажа.

16.6.18.4 Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с

натяжением 500-600 Н (50-60 кгс) и перекрытием ½ ширины.

При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом кол-

лектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электро-

изоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.

16.6.18.5 Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора

приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250-300)°С, в на-

правлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение

снять и отрезать ленту ножницами.

16.6.18.6 Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного

гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.

16.6.19 Проверить состояние пазовых клиньев.

Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа яко-

ря не допускаются.

Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений,

перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после

съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см.

п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.

16.6.20 Замена пазовых клиньев обмотки якоря.

16.6.20.1 Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря.

Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или дру-

гим специальным приспособлением.

83

16.6.20.2 Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, рас-

слоений и других механических повреждений клинья заменить.

16.6.20.3 Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и

клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями за-

менить.

16.6.20.4 Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря

выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их

выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.

16.6.20.5 Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п.

16.6.16.3-16.6.16.5.

16.6.21 Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полиров-

ку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14.

Для этого установить якорь на токарный станок.

При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке пра-

вильность расположения центров вала предварительно проверить относительно на-

ружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение ко-

торых не должно быть более установленной нормы.

16.6.21.1 Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки

с минимальным снятием меди.

При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:

- устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

-опиливать напильником рабочую поверхность;

- применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;

- обтачивать петушки коллектора.

При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необхо-

димости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7-4,3) мм.

16.6.21.2 Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора.

Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При-

ложениях А, п.94 и Б, п.80.

При продорожке коллектора запрещается:

84

- подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхно-

сти коллектора;

- допускать подрезы или забоины на петушках;

- допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;

- оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.

16.6.21.3 Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45^о по всей длине рабочей

поверхности коллектора.

16.6.21.4 Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.

16.6.21.5 Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты

обработки, указанной в чертежах.

Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной

шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеров-

кой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с ру-

кояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3

ширины рабочей поверхности коллектора.

По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабо-

чей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки,

обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом.

Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть

ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему

чертежу.

Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в

одну, а затем в другую сторону.

16.6.21.6 Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластина-

ми щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной

вентиляции.

16.6.22 С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходи-

мости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить

старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную

передачу.

85

Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю по-

лость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении

поршня с втулкой якоря.

Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольча-

тых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уп-

лотнения и другие детали новыми.

При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые

подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки.

Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного

вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на про-

кладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.

16.6.23 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.

Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологи-

ческими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток

ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства.

После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом на-

гревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был про-

питан.

Измерить сопротивление изоляции якоря.

Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее

1,5 МОм.

16.6.24 Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом

состоянии в продолжение операции по п.16.6.13.

Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противопо-

ложных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку кол-

лекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90°С.

16.6.25 Произвести динамическую балансировку якоря.

Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:

- смещения балансировочного груза;

- обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;

86

- выполнения наплавочных и сварочных работ.

Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке.

Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной

стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллекто-

ра. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последую-

щим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны,

противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны,

противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллекто-

ра.

16.6.26 Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия меж-

витковых замыканий.

16.6.27 Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.

16.7 Ремонт букс моторно-осевых подшипников

16.7.1 Осмотреть буксы моторно-осевых подшипников на наличие или отсут-

ствие трещин при помощи лупы. Буксы моторно-осевых подшипников с трещинами,

ведущими к отколу привалочной части, а также с трещинами, занимающими более

20% сечения, заменить.

Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.

16.7.2 Проверить непроницаемость стенок масляных камер букс моторно-

осевых подшипников, для чего необходимо:

- установить буксы моторно-осевых подшипников на специальный стеллаж и

плотно закрепить их в рабочем положении;

- заглушить выходное отверстие ниппеля (трубки), находящегося внутри бук-

сы, навернув на наружную резьбу трубки специальную пробку.

- залить в камеру буксы керосин или мыльный раствор через трубку из шланга

со специальным наконечником под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).

- обстучать молотком и тщательно осмотреть наружную стенку камеры буксы.

Если керосин или мыльный раствор протекает, то в местах подтёков имеются тре-

щины, раковины или неплотности. Неплотности или трещины обнаруживают по по-

87

явлению пузырей на обмыленных снаружи проверяемых поверхностях. Места появ-

ления мыльных пузырей или керосина отметить мелом для последующего устране-

ния дефекта.

Испытание непроницаемости стенок камеры можно также производить, за-

полняя ее вместо керосина или мыльного раствора, сжатым воздухом давлением 0,2-

0,3 МПа (2-3 кгс/см²).

16.7.3 Вырубить и заварить, при необходимости, дефектные места стенок ка-

меры в буксе. Заварку производить согласно Инструкции по сварочным и наплавоч-

ным работам ЦТ-336. После заварки обнаруженных трещин, буксу испытать по-

вторно в соответствии с п.16.7.2.

Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты уст-

ранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.

16.7.4 Проверить правильность установки ниппеля в буксе моторно-осевого

подшипника.

Правильность установки ниппеля следует контролировать измерением рас-

стояния от нижней посадочной поверхности буксы до уровня нижней кромки нип-

пеля.

Кроме того, следует проконтролировать в рабочем положении буксы МОП

расстояние между верхней кромкой «порожка» буксы и нижним краем ниппеля.

Нижний край ниппеля должен находиться ниже высоты «порожка» в рабочем поло-

жении буксы на (4-5) мм.

Если выявлено, что ниппель установлен неправильно, то сварные швы срубить

и приварить ниппель заново согласно заданным размерам.

Ниппель, во избежание вытекания смазки, устанавливать на сурике железном

МА-015 ГОСТ 8292-85.

16.7.5 Проверить конические резьбовые отверстия калибром, прочность креп-

ления трубки и плотность подгонки пробок к соответствующим отверстиям. Отвер-

стия с забитой и сорванной резьбой прогнать коническим метчиком соответствую-

щего размера с последующей проверкой резьбовым калибром.

88

Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление

резьбы в дефектных отверстиях производить заваркой отверстий с последующей их

рассверловкой и нарезанием резьбы.

Трубку и пробки так же, как и ниппель, устанавливать на сурике МА-015.

16.7.6 Измерить расстояние между гранями буксы, а также определить конус-

ность под посадку в остов при помощи специальной микрометрической скобы. Про-

контролировать взаимную перпендикулярность посадочной и привалочной поверх-

ностей при помощи шаблона.

Допуск конусности посадочных поверхностей по всей длине не должен пре-

вышать 0,08 мм. При превышении величины допуска конусности посадочных по-

верхностей буксы или остова, его доводят до нормы опиливанием изношенных по-

верхностей.

16.7.7 По результатам измерений определить величины натягов при посадке в

остов букс МОП и соответствие их установленным нормам. При необходимости до-

ведения натяга букс в остове до нормы должно обеспечиваться электронаплавкой

или нанесением полимерной плёнки сопрягаемых с проточенными поверхностями

остова и букс.

Электронаплавка и ее режимы должны соответствовать Инструкции по сва-

рочным и наплавочным работам ЦТ-336. Полимерное покрытие при восстановлении

слоя должно быть толщиной не более 0,2 мм.

16.7.8 Измерить диаметры отверстий у буксы под болты для их крепления к

остову и толщину прилива буксы по оси отверстий болтов, крепящих буксу к осто-

ву.

Болты, крепящие буксы к остову проверить дефектоскопом на наличие скры-

тых дефектов. Использовать при этом следует ультразвуковой дефектоскоп.

16.7.9 Осмотреть и проверить исправность крышек и плотность их прилегания

к корпусу буксы.

Погнутые крышки снять и выправить.

Пружину, потерявшую свои упругие свойства, негодные крепежные детали,

порванное и устаревшее войлочное уплотнение заменить.

89

16.7.10 Произвести окраску внутренних камер буксы моторно-осевого под-

шипника.

16.8 Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей

16.8.1. Измерить радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии.

Для этого надеть внешние кольца подшипников на внутренние кольца на валу якоря.

Подшипники должны вращаться от руки легко, без заеданий и торможения.

Измерения выполнять щупом пластинчатым путем установки пластин щупа

между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. За величину ради-

ального зазора подшипника принимать среднеарифметическое значение трех изме-

рений при повороте наружного кольца на 120^о. Новые и бывшие в эксплуатации по-

сле осмотра и ремонта роликовые подшипники, имеющие радиальный зазор, выхо-

дящий за пределы допустимой величины, к монтажу не допускаются.

Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двига-

теля допускается не более 0,12 мм. После измерений и подбора подшипников по ра-

диальному зазору снять подшипники с внутренних колец и передать их для запрес-

совки в подшипниковые щиты.

16.8.2. Выполнить сборку тягового двигателя в последовательности, обратной

разборке. Каждый подшипник, подшипниковые камеры и масляные трубки запол-

нить смазкой БУКСОЛ.

16.8.3. Проверить вращение якоря в подшипниках и измерить радиальные за-

зоры подшипников в собранном тяговом двигателе.

Якорь в подшипниках должен вращаться без заеданий и стопорения. При об-

наружении заеданий или постороннего шума проверить наличие перекосов в под-

шипниковых узлах. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тя-

гового двигателя допускается не более 0,12 мм.

В случае, если радиальный зазор больше или меньше допустимой нормы, тя-

говый двигатель разобрать и заменить подшипник.

16.8.4. Измерить осевой разбег роликовых подшипников якоря в собранном

тяговом двигателе.

90

При осевом разбеге якоря больше или меньше нормы, следует добиться нор-

мального разбега якоря подборкой уплотнительных или упорных колец.

16.8.5. Измерить биение коллектора якоря в собранном тяговом двигателе.

Биение коллектора, измеренное по рабочей поверхности в холодном состоянии, до-

пускается не более 0,05 мм при выпуске из ремонта.

16.8.6. Измерить зазоры между якорем и полюсами тягового двигателя. Изме-

рения выполнять шаблоном через смотровые люки. Зазоры между якорем и полю-

сами (главными и добавочными) допускаются в пределах, указанных в Приложении

А, п.105.

16.8.7. Отрегулировать установку щеткодержателей по отношению к коллек-

тору.

Расстояние от нижней плоскости корпуса щеткодержателя до рабочей поверх-

ности коллектора должно быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.112 и Б,

п.96.

Минимальное расстояние между корпусом щеткодержателя и петушками кол-

лектора (при крайнем положении якоря в сторону щеткодержателя) допускается в

пределах, указанных в Приложениях А, п.113 и Б, п.95.

Крепление щеткодержателей на траверсе должно быть плотным и прочным.

16.8.8. Установить щетки в щеткодержатели и закрепить их болтами с шайба-

ми. Запрещается устанавливать в одном тяговом двигателе щетки разных марок.

Произвести притирку щёток к коллектору и измерение зазоров между щёткой

и щеткодержателем по толщине и ширине щёток. Зазоры меду щеткой и гнездом

щеткодержателя должны быть при выпуске из ТР-3 должны соответствовать дан-

ным Приложения А, п.106.

16.8.9. Установить траверсу со щеткодержателем на нейтраль и зафиксировать

ее накладками и фиксатором.

91

16.9 Испытания тяговых двигателей

Каждый выпускаемый из ремонта тяговый двигатель по окончании всех работ

подвергается приёмо-сдаточным испытаниям в соответствии с требованиями на-

стоящего Руководства и положениями ГОСТ 2582-81.

Испытания тягового двигателя после производства ТР-3 включают в себя:

- визуальный осмотр и проверку качества сборки тягового двигателя;

- измерение активного сопротивления обмоток;

- измерение сопротивления изоляции обмоток тягового двигателя в холодном

состоянии;

- испытание тягового двигателя на холостом ходу с проверкой его вибрации;

- испытание тягового двигателя на нагревание под нагрузкой;

- проверку частоты вращения и температуры нагрева обмоток;

- проверку коммутации тягового двигателя;

- испытание на повышенную частоту вращения в течение 2 мин.;

- измерение сопротивления изоляции обмоток тягового двигателя в нагретом

состоянии;

- испытание электрической прочности изоляции обмоток тягового двигателя.

16.9.1. Установить тяговый двигатель на площадку для проверки на холостом

ходу. Осмотреть и проверить качество сборки ТЭД, правильность соединений обмо-

ток, состояние и крепление межкатушечных соединений и выводных кабелей, мар-

кировку выводных кабелей.

Провернуть якорь вручную и проверить отсутствие стука, заеданий или каса-

ния деталей в подшипниковых узлах.

16.9.2. Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных, добавоч-

ных полюсов, компенсационных обмоток и обмотки якоря. Допустимые величины

активных сопротивлений приведены в Приложении Д, Е.

16.9.3. Измерить сопротивление изоляции обмоток тягового двигателя в хо-

лодном состоянии.

92

Допустимое наименьшее значение сопротивления изоляции должно быть не

менее 1,5 МОм. Измерение следует производить мегаомметром на 2500 В.

При этом один щуп мегаомметра присоединить к соединённым между собой

выводам начала и конца каждой цепи обмоток (цепь главных полюсов, цепь якоря,

добавочных полюсов и компенсационных обмоток), а другой щуп к остову тягового

двигателя (к резьбе отверстия в остове).

После измерения сопротивления изоляции снять емкостные заряды с изме-

ряемых цепей изолированным проводником, прикладывая один конец проводника к

измеряемой цепи, а другой к «земле».

16.9.4. Произвести испытание тягового двигателя на холостом ходу с провер-

кой его вибрации.

Проверку работы тягового двигателя осуществлять в течение 10 мин. на холо-

стом ходу при вращении якоря в одну, а затем в другую сторону при номинальной

частоте вращения.

Переключение направления вращения осуществлять пересоединением выво-

дов испытуемого ТЭД к источнику питания.

Измерение числа оборотов вращения якоря выполнять дистанционным тахо-

метром. Проверку вибрации выполнять ручным вибрографом. Вибрационное сме-

щение в любой точке остова допускается не более 0,08 мм.

Шумы в подшипниках должны быть ровными без стука и скрежета.

16.9.5 Произвести испытание тягового двигателя на нагревание. Испытание на

нагревание должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 2582-81.

Тяговые двигатели могут испытываться попарно, методом взаимной нагрузки,

причем один из них должен работать в режиме двигателя, а другой - в режиме гене-

ратора. Тепловой режим считается действительным для обоих двигателей. Тяговые

двигатели испытываются в течение 1 часа при часовом режиме.

Испытание тяговых двигателей пульсирующего тока допускается проводить

на постоянном токе при значениях параметров, соответствующих пульсирующему

току.

93

Тяговые двигатели с независимой вентиляцией должны испытываться при но-

минальном количестве охлаждающего воздуха, указанного в технических характе-

ристиках двигателей. Испытание тяговых двигателей при количестве охлаждающего

воздуха меньше номинального или в эквивалентном режиме без охлаждения разре-

шается проводить по согласованию с ЦТ ОАО «РЖД».

По окончании испытаний на нагревание проверить температуру нагрева обмо-

ток главных полюсов, дополнительных полюсов и якоря.

Температуру нагрева обмоток определять по формуле:

Rн −Rx

tн

=

(235

+

tx)

+

tx ;

где:

Rx

Rн, Ом………активное сопротивление испытуемой обмотки после часового

нагрева;

Rx, Ом………активное сопротивление испытуемой обмотки в холодном со-

стоянии при температуре цеха);

tx, ^оС…………температура цеха;

235…………..температурный коэффициент меди.

Одновременно с измерением активного сопротивления обмоток цепей тягово-

го двигателя выполнить измерения температуры коллектора и подшипников каче-

ния. Температура нагрева подшипников допускается не более 80^оС.

Предельные допускаемые превышения температуры частей электрической

машины над температурой окружающего воздуха в конце испытания на нагревание

при часовом режиме и измерении температуры по методу сопротивления для обмо-

ток и методу термометра для коллектора не должны превышать значений, указан-

ных в табл.1

94

 

Таблица 1 Предельные допустимые превышения температуры

 

16.9.6 При часовом режиме испытаний на нагревание измерить частоту вра-

щения тягового двигателя.

Проверку частоты вращения электрической машины следует производить в

часовом режиме при номинальных токе и возбуждении приборами класса точности

не менее 0,5. Допускаемое отклонение частоты вращения от номинальной (часовой)

не должно превышать для тяговых двигателей ±3 %.

Для реверсивных электрических машин разность между частотами вращения в

одну и другую сторону, выраженная в процентах от среднего арифметического обе-

их частот вращения, при токе, соответствующем часовому режиму, и номинальном

возбуждении должна быть:

- для машин без траверс не более 4 %;

- для машин с траверсами не более 3 %.

Измерение частоты вращения якорей тяговых двигателей выполнять по дис-

танционному тахометру стенда испытательной станции.

16.9.7 Проверить коммутацию тягового двигателя.

Проверка коммутации производится при режимах, указанных в табл.2. Искре-

ние оценивается визуально в соответствии с ГОСТ 183-74. Рекомендуется для оцен-

ки коммутации дополнительно использовать также специальные приборы, отгра-

дуированные при визуальной оценке коммутации.

95

 

 

---

Дата добавления: 2021-04-05; просмотров: 81; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!