Биохимические процессы, происходящие при холодильной обработке молока (охлаждение, замораживание)

Молоко как многокомпонентная биохимическая система. Химический состав молока

Молоко - это продукт нормальной физиологической секреции молочных желез коровы, овцы, козы, буйволицы, верблюдицы, кобылы, полученный от одного или более животных от одного или нескольких доений. В зависимости от вида животного молоко называют коровьим, козьим, овечьим и т. д.

Качество молока определяется его химическим составом (содержанием белков, жиров, углеводов, минеральных веществ, витаминов, ферментов и пр.), а также физико-химическими показателями, плотностью, кислотностью, органолептическими свойствами и др. Кроме того, важными показателями качества являются температура, при которой хранится молоко после доения, общая бактериальная обсемененность и количество соматических клеток.

Кроме перечисленных показателей в некоторых странах, например в США, Великобритании, Бельгии и др., контролируют молоко на наличие антибиотиков, пестицидов, тяжелых металлов, остатков моющих и дезинфицирующих средств, в Нидерландах и Норвегии - на содержание психротрофных микроорганизмов. Особенно высокие требования предъявляют к молоку высшей категории качества. Во всех странах молоко сразу после выдаивания охлаждают до 1-7 °С. В большинстве стран обязательной является поставка молока потребителю в охлажденном виде. Продолжительность хранения молока на ферме четко определена. В основу классификации сырого молока по качеству положены его бактериальная обсемененность, которая колеблется для молока высшей категории от 20 тыс/см3 (Великобритания) до 500 тыс/см3 (Венгрия) (в большинстве стран < 100 тыс/см3), и содержание соматических клеток - от 250 тыс/см3 (Великобритания) до 750 тыс/см3 (Нидерланды) (в большинстве стран <300, <500 тыс/см3). Возможную фальсификацию молока водой контролируют по температуре его замерзания.

Молоко представляет собой биологическую жидкость, которая образуется в молочной железе млекопитающих и предназначена для вскармливания новорожденного. Средний упрошенный состав коровьего молока представлен на рис. 1.

Химический состав молока не только определяет его пищевую и биологическую ценность, но и влияет на технологическую переработку, выход и качество готовой продукции.

Содержание отдельных компонентов в молоке не постоянно, оно изменяется в зависимости от стадии лактации, породы животных, состояния здоровья кормов, времени года, возраста, индивидуальных особенностей, условий содержания, техники доения и т.д.

Рис.1. Средний химический состав коровьего молока

Электропроводность молока

обработка молоко сливки сыр

Электропроводность - величина, обратная электрическому сопротивлению. Она характеризует способность вещества или раствора проводить электричество.

Электропроводность раствора зависит от количества ионов и коллоидных частиц, их заряда и скорости перемещения. Молоко - плохой проводник электричества. Eго электропроводность обусловлена, главным образом, ионами Сl-, Na+, K+, H+, Са2+, Mg2+ и др. Казеин, сывороточные белки и жировые шарики, хотя и имеют на поверхности электрический заряд, но в силу больших размеров передвигаются медленно, повышают внутреннее трение растворов и практически уменьшают электропроводность.

Удельная электропроводность молока в среднем составляет 46 • 10-2 См/м с колебаниями от 40 • 10-2 до 60 • 10-2 См/м. Электропроводность молока зависит от ряда факторов - лактационного периода, породы, состояния здоровья животного и др. Так, молоко, полученное от больных животных, особенно при заболевании маститом, имеет повышенную электропроводность (1,3 См • м-1). Электропроводность снижается при разбавлении молока водой и увеличивается при нарастании кислотности молока.

Биохимические процессы, происходящие при холодильной обработке молока (охлаждение, замораживание)

Понижение температуры препятствует росту бактерий, главным образом кислотообразующих. При охлаждении из системы молоко удаляет тепло, что ведет к замедлению теплового молекулярного движения и изменяет состояние многих составных частей молока. Консервирование охлаждением проводится в трех диапазонах: нормальное охлаждение при 6-10° С, глубокое - 2-6°; замораживание и хранение в замороженном состоянии при -12 … -25°С.

Прежде всего при охлаждении затрагиваются составные части с гидрофобными связями - казеины, которые ослабевают, распадаются на более мелкие образования, вблизи точки замерзания количество субмицелл возрастает, что приводит, в частности, к прекращению коагуляции под действием сычужного фермента при температуре ниже 10°С, так как гидрофобные части казеинового комплекса, например b-казеина выступает из мицелл, а не агрегируется. После хранения молока при температуре 2-6°С способность к свертыванию сычужным ферментом заметно ухудшается, продолжительность процесса увеличивается на 20%.

Сгусток, полученный из молока, хранившегося при низкой температуре, отличается меньшей прочностью. Другим последствием неустойчивости гидрофобных связей является усиленная десорбция ксантиноксидазы с поверхности оболочек жировых шариков. Охлаждение сырого молока ведет к повышению концентрации ксантиноксидазы в молочной сыворотке и к усилению ее активности, хотя скорость реакции с понижением температуры уменьшается. Кроме того, при охлаждении начинается отвердевание жира в жировых шариках. При этом происходит частичное расслоение триглицеридов, с более высокой температурой плавления. Они откладываются в виде слоя под мембраной и тем самым стабилизируют оболочку, опасность разрушения ее уменьшается. Однако вследствие одновременно происходящей кристаллизации в фосфалипидной мембране триглициридный слой теряет эластичность и становится более подверженным механическому воздействию. Глубоко охлажденное молоко все еще содержит определенную часть жидкого жира в жировых шариках. Переохлаждения недостаточно для полной кристаллизации триглициридной фракции, но остающийся жидкий жир служит предпосылкой для сбивания сливок в масло. Таким образом, охлаждение -это не только один из способов получения продукта требуемого качества, но крайне необходимый технологический прием, позволяющий оказывать целенаправленное воздействие на составные части молока.

Охлаждение почти всегда связано с механической нагрузкой. При неправильной работе мешалок повышается опасность повреждения жировых шариков, следствием чего является липолиз, вызываемый нативными липазами молока или психротрофными бактериями.

Охлаждение изменяет состав микрофлоры - начинают преобладать психротрофные бактерии, способные размножаться даже при низких температурах. В охлажденном молоке они образуют нежелательные продукты распада, которые придают молоку плодовый привкус и тягучую слизистую консистенцию.

Психротрофные микрорнизмы выделяют протеолетические и липолитические ферменты, которые обладают активностью даже после пастеризации, поэтому они представляют наибольшую опасность для качества молока и молочных продуктов.

Ранее известный способ консервирования молока методом замораживания не нашел широкого распространения в молочной промышленности, В настоящее время замораживают не молоко, а предварительно концентрированный методом сгущения продукт.

В последние годы замораживание широко используют с целью концентрирования молока, пахты, молочной сыворотки и других жидких продуктов В процессе криоконцензрирования большая часть воды, находящейся в жидком продукте, отделяется в виде кристаллов льда от оставшейся концентрированной жидкой фазы. Сейчас технология криоконцентрирования усовершенствована и вполне может конкурировать с традиционным способом выпаривания влаги в вакуум-выпарных установках.

Процесс замораживания и хранения молока в замороженном состоянии вызывает более сильные по сравнению с действием низких положительных температур повреждения белков и жировой дисперсии, которые не всегда удается полностью устранить.

Начальная криоскопическая температура, при которой начинает вымерзать вода, составляет для молока -0,33оС. Эвтектическая температура, соответствующая полному замерзанию влаги молока, равна -55оС.

Процесс замораживания молока происходит неравномерно - по мере вымораживания воды концентрация раствора повышается. Повышение концентрации раствора сопровождается снижением температуры замерзания. При этом скорость замораживания влияет на скорость образования и размер кристаллов льда. При медленном замораживании формируются крупные кристаллы, при высокой скорости понижения температуры - мелкие.

Изменение состава и свойств молока под влиянием отрицательных температур зависит от температуры и скорости замораживания, а также от условий и сроков хранения продукта в замороженном состоянии.

Белки. Исследователи отмечают, что отрицательное действие низких температур на белки молока в большей степени прояаляется во время хранения замороженного продукта, чем при проведении самого процесса замораживания.

Замораживание молока не вызывает заметной агрегации белков. Она происходит во время хранения замороженного молока, причем не сразу, а после определенного индукционного периода. В начальной стадии процесс агрегации белков обратим (при перемешивании и нагревании продукта осадок растворяется), при дальнейшем хранении наступает период прогрессирующей коагуляции и выпавший осадок теряет растворимость при нагревании.

Дестабилизирующее действие отрицательных температур на белки молока сводится к повреждению белковых молекул крупными кристаллами льда и снижению их заряда концентрированными растворами солей, которые также вызывают дегидратацию, денатурацию и затем агрегирование белков.

Стойкость компонентов замороженного молока в большой степени определяется температурой и продолжительностью хранения замороженною продукта.

Одним из способов повышения устойчивости белков при замораживании является снижение в молоке содержания растворимого кальция и лактозы. Их можно удалить химическим путем (внесением фосфатов, фермента ф-галактозидазы), а также с помощью физических методов (использование электродиализа и мембранной обработки).

Липиды. Молочный жир во время замораживания и хранения молока при отрицательных температурах менее подвержен изменениям по сравнению с белками. Определяющими факторами устойчивости жира являются скорость замораживания и температура хранения замороженного продукта.

Медленное замораживание молока при высоких температурах (~5…-12°С) может вызвать дестабилизацию жировой дисперсии. В процессе охлаждения жировые шарики отвердевают и приобретают угловатую форму, свойства обол очечного вещества изменяются под влиянием незамороженной части плазмы - происходит денатурация белков оболочек и десорбция липазы, ксантиноксидазы и других ферментов. В результате этих изменений нарушается целостность оболочек жировых шариков, то есть происходит частичная дестабилизация жировой фазы с выделением свободного жира.

Быстрое замораживание молока при низких температурах (ниже -22оС) предотвращает нарушение жировой дисперсии. Предварительное проведение гомогенизации молока и внесение антиоксидантов повышают стабильность жировой фазы. Температура хранения замороженного молока, обеспечивающая стабильность жира, должна быть не выше -18оС.

Соли, витамины и ферменты. При медленном замораживании молока происходит переход части растворимых солей кальция в нерастворимое состояние, более быстрое разрушение водорастворимых витаминов (особенно аскорбиновой кислоты) и повышение активности ферментов (липазы, ксантиноксидаэы и др.) по сравнению с быстрым замораживанием.

Пастеризация сливок

Этот молочный продукт для непосредственного потребления вырабатывают в пастеризованном и стерилизованном виде. Пастеризованные сливки выпускают с массовой долей жира 10, 20 и 35%, а стерилизованные-10 %. Для изготовления сливок применяют молоко не ниже II сорта кислотностью не выше 19 °Т по ГОСТ 13264; сливки, поступающие с периферийных заводов, кислотностью плазмы не более 24 °Т; сухие и пластические сливки. Кислотность плазмы (Т) определяют по формуле

Кп=100/Ксл/(100-Жсл),

где Ксл - кислотность сливок, Т; Жсл - массовая доля жира в сливках, %.

Пастеризованные сливки. Технологический процесс производства пастеризованных сливок (рис. 2) состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья, нормализация сливок, пастеризация, охлаждение, розлив, упаковывание, маркирование и хранение. Первые две операции связаны с приемкой и сепарированием молока, очисткой сливок фильтрованием и подготовкой к нормализации. Сухие сливки восстанавливают в воде температурой 38-45 оС, фильтруют и вводят в общую смесь. Пластические сливки разрезают на куски не более 0,5 кг и плавят.

Нормализацию сливок проводят в двух случаях: если массовая доля жира в сливках выше нормируемой величины, то добавляют цельное или обезжиренное молоко; если массовая доля жира в сливках ниже нормируемой величины, то добавляют сливки с более высоким содержанием жира.

Мм = МСЛ(ЖСЛ - ЖН)/(ЖН - ЖМ);

Мж.с = МСЛ(ЖН - ЖСЛ)/(ЖЖ.С - Жн),

где ММ, MСЛ, МЖ.С - масса цельного молока, сливок и сливок с более высоким содержанием жира, кг; Жм, Жсл, Жн, Жж.с - массовая доля жира в цельном молоке, сливках, нормализованных сливках, сливках с более высоким содержанием жира, %.

Рис. 2. Технологическая схема производства пастеризованных сливок:
1,9- емкости для хранения молока и сливок; 2, 4- насосы; 3 - уравнительный бачок; 5, 8- пластинчатые пастеризационно-охладительные установки для молока и сливок; б- сепаратор; 7- гомогенизатор

Смесь для нормализации с использованием сухих и пластических сливок составляют согласно рецептуре (табл. 1).

. Рецептуры пастеризованных сливок, кг на 1000 кг продукта без учета потерь

Сырье	Сливки с массовой долей жира, %
	10		20
Молоко
нормализованное с массовой долей жира 3,2 %	533,3	272,2	882,2	379,2
сухое обезжиренное	-	-	18,8	-
Сливки с массовой долей жира, %:
20 - свежие	-	248	-	499
42 - сухие	99,2	100	-	-
73 - пластические	56,6	-	99	121,8
Вода питьевая	310,9	379,2	-	-

Сливки гомогенизируют при давлении 5-10МПа и температуре 60-80 °С. Затем их пастеризуют: сливки с массовой долей жира 10 % - при 80 ±2 °С; 20 и 30 % - при 85 ± 2 °С с выдержкой 15-20 с. Пастеризованные сливки охлаждают до температуры не выше 6 оС и направляют на розлив и упаковывание. Хранят сливки не более 24 ч при температуре 3-6 °С. Готовые пастеризованные сливки должны соответствовать следующим микробиологическим показателям (табл. 2).

. Микробиологические показатели пастеризованных сливок

Сливки пастеризованные в бутылках и пакетах:	Общее количество бактерий в 1 см3, не более	Титр кишечной палочки, см3
группа А	100000	3
группа Б	200000	0,3
Пастеризованные во флягах	300000	0,3

Посолка сыра

Посолку сыра осуществляют хлоридом натрия (поваренной солью), который играет роль вкусового ингредиента, придающего продукту специфический вкус и остроту, и регулирует микробиологические и ферментативные процессы. Массовая доля хлорида натрия в различных видах зрелых сыров составляет 1,2...7%.

При посолке сыра происходит два физико-химических процесса: диффузия соли в сыр и осмотический перенос воды (сыворотки) из сыра в рассол. Первый осуществляется за счет разности концентраций хлорида натрия, а второй - за счет разницы осмотических давлений в рассоле и сырной массе. Оба эти процесса протекают одновременно, они противоположно направлены и взаимообусловлены.

Можно проводить посолку как несформованного, так и сформованного сыра. При посолке несформованного сыра хлорид натрия вносят в сырное зерно (посолка в зерне) или в сырное тесто перед формованием. Для посолки сформованного сыра применяют различные способы: посолку в зерне, рассоле, сухую посолку (сухой солью или соляной гущей), комбинированную посолку. Самый распространенный способ - посолка в рассоле.

За все время посолки прессуемых сыров соль проникает в них только на глубину 2,5 ± 0,5 см. Равномерное распределение соли по всей массе сыра достигается не раньше чем через 1...1,5 мес. В самопрессуемых сырах с незамкнутой поверхностью и пористой сырной массой скорость диффузии соли значительно выше.

Сухая посолка. В настоящее время сухую посолку используют редко, в основном для мягких и самопрессуемых сыров. В этом случае поверхность сыров натирают солью. Для прессуемых сыров с гладкой и сухой коркой применяют посолку соляной гущей. При этом на поверхность сыра насыпают тонкий слой соли и смачивают ее водой. Излишек воды (рассола) стекает, а на сыре остается «шапка» влажной соли. Посолку сухой солью и соляной гущей повторяют через 12...24ч (не реже одного раза в сутки). При этом оставшуюся на сыре соль стряхивают, сыр переворачивают, наносят соль уже на другую сторону сыра.

Комбинированная посолка. При комбинированной посолке существуют два или более способов посолки сыра: посолка в зерне с досаливанием в рассоле, посолка сухой солью (соляной гущей) с последующей досолкой в рассоле или посолка в рассоле с последующим досаливанием сухой солью.

Сухую посолку сыра с последующим досаливанием его в рассоле применяют в исключительных случаях. Этот прием используют на заводах при недостатке солильных бассейнов или в случае поступления на посолку теплого и сравнительно мягкого сыра. Тогда первые 2...4 сут применяют сухую посолку сыра в формах, а затем в рассоле.

Наиболее распространена посолка в зерне с досаливанием в рассоле, она позволяет улучшить качество и повысить выход сыра.

Посолка в зерне. Степень посолки в зерне (полная или частичная) связана с чувствительностью молочнокислых бактерий к концентрации соли в растворе. Различные концентрации хлорида натрия неодинаково действуют на развитие молочнокислых стрептококков и палочек, входящих в состав закваски различных видов сыров.

Так, массовая доля хлорида натрия в растворе 0,5 % стимулирует развитие всех молочнокислых стрептококков, 2 % - подавляет развитие отдельных видов стрептококков и резко подавляет развитие палочек, 5 % - подавляет жизнедеятельность всех видов молочнокислых бактерий.

Полную посолку в зерне в производстве основных видов сыров не применяют. При полной посолке массовая доля хлорида натрия в водной фазе сыра составляет 4 % и более, при этом угнетается развитие всех видов микрофлоры закваски на той стадии выработки сыра, когда молочнокислое брожение еще не закончилось. Используют полную посолку при выработке некоторых мягких (свежих, несозревающих) сыров (домашнего, чайного и др.), когда молочнокислое брожение практически заканчивается. При выработке чеддера проводят полную посолку сырной массы после ее обработки (чедцеризации) и дробления.

Частичную посолку используют в производстве твердых сыров с низкой температурой второго нагревания, закваска для которых состоит из молочнокислых стрептококков (голландский, пошехонский, российский и др.). Хлорид натрия вносят в виде концентрированного раствора обычно в конце второго нагревания или после него с таким расчетом, чтобы массовая доля соли в водной части сыра после прессования составляла 0,3...0,5 %, а в сырной массе после прессования для сыров типа голландского - не более 0,6 %, для российского - 0,7...0,8 %.

В производстве сыров с высокой температурой второго нагревания посолку в зерне не применяют, поскольку в результате подавления молочнокислых палочек в сырной массе не образуется характерного вкуса и рисунка.

Инъекционный способ посолки. Посолка - трудоемкая технологическая операция в сыроделии. Поэтому в нашей стране и за рубежом ведут поиск способов механизации и аппаратурного оформления процесса посолки как в рамках традиционного способа, так и в направлении поиска новых приемов. В Московском государственном университете прикладной биотехнологии (МГУПБ) разработан инъекционный способ посолки сыров с помощью перфорированных игл (игольная инъекция) и форсунок (безыгольная инъекция). Рассол вводят в сформованную головку сыра под давлением. Для голландского брускового и российского сыров наиболее целесообразно игольную инъекционную посолку использовать для замены частичной посолки в зерне с последующей досолкой сыра в рассоле. При безыгольном инъецировании рассол с помощью форсунок вводят в поверхностный слой сыра. Для инъекционной посолки применяют рассол, массовая доля хлорида натрия в котором составляет 20 ± 1 %. Рассол предварительно пастеризуют при температуре 90 ± 5 °С с выдержкой 25 ± 5 мин, фильтруют и охлаждают до 20 ± 1 оС. Инъекционную посолку сыра осуществляют на стадии самопрессования сыра через 20 мин с начала самопрессования. После окончания самопрессования сыры прессуют.

Введенный рассол способствует перераспределению форм влаги в сыре в сторону увеличения связанных форм влаги, что положительно влияет на формирование консистенции сыра.

Инъекционная игольная посолка исключает получение соленой сыворотки, создает предпосылки для автоматизации технологических процессов производства сыра.

Посолка в рассоле. Осуществляют ее путем погружения сыра в рассол, представляющий собой водный раствор хлорида натрия (поваренной соли), и выдержки в нем до окончания просаливания.

Продолжительность посолки в рассоле зависит от состава и свойств (плотность наружного слоя, влажность сырной массы после прессования) и удельной поверхности сыра, параметров рассола (концентрация и температура). На скорость проникновения соли влияют состав и свойства сыра (влажность сырной массы после прессования, плотность наружного слоя) и параметры рассола (концентрация и температура).

Сыры с замкнутой плотной поверхностью (прессуемые) просаливаются медленнее, чем сыры с незамкнутой поверхностью (самопрессуемые).

Наибольшее значение имеет влажность сырной массы. Чем больше первоначальная влажность сыра, тем выше скорость проникновения соли внутрь сыра.

Удельная поверхность сыра, т. е. отношение площади поверхности к его массе (или объему), влияет на продолжительность посолки: чем больше удельная поверхность сыра, тем меньше продолжительность посолки при других равных условиях. Удельная поверхность связана с формой сыра. В зависимости от формы при одинаковой массе головок сыры располагаются в порядке снижения их удельной поверхности следующим образом: брусок > цилиндр > сфера.

С повышением концентрации рассола диффузия соли в сыр ускоряется, но при этом ускоряется и обратно направленный процесс - осмотический перенос воды из сыра в рассол. Между этими процессами существует сложное взаимодействие, поэтому максимальная скорость проникновения соли в сыр обнаруживается не при максимальной доле соли в рассоле 25...26 %, а при более умеренной - 18... 19 %. Установлено, что концентрация рассола влияет на гидрофильность сырной массы. При массовой доле соли в рассоле выше 17 % сыр обезвоживается, при 15... 17 % содержание в нем влаги не изменяется, при более низкой концентрации сырная масса уже поглощает влагу и набухает, что сопровождается размягчением поверхности сыра и приводит в дальнейшем к замедленному образованию на нем корки. Поэтому на заводах сыры солят в рассоле, массовая доля соли в котором составляет 20 ± 2 %. Чтобы концентрация соли во всех слоях рассола была одинаковой, применяют принудительную циркуляцию рассола.

Скорость проникновения соли в сыр возрастает с повышением температуры рассола. Однако для сокращения продолжительности посолки этим не пользуются, так как повышение температуры способствует развитию в сырах микробиологических процессов, особенно связанных с жизнедеятельностью вредной газообразующей микрофлоры. Поэтому посолку проводят при сравнительно низкой температуре, равной 10 ± 2 °С.

Посолку осуществляют в специальном помещении в солильном бассейне, разделенном на секции с таким расчетом, чтобы каждая секция бассейна вмещала сыры одной выработки. Сыры солят в основном в циркулирующем рассоле с массовой долей хлорида натрия 18...20 %. Температуру рассола поддерживают на уровне 10 ± 2 °С, а при более высокой обсемененности сыров вредной микрофлорой температуру понижают до 5...6 оС. Для более быстрого охлаждения перед погружением в рассол допускается выдерживать сыры в течение 4 ± 1 ч в холодной воде температурой 4 ± 2 °С, которую периодически перемешивают.

Рассольные сыры солят в рассоле с более низкой массовой долей поваренной соли - 18 ± 2 % при наличии принудительной циркуляции и 21...22 % при ее отсутствии. Кислотность рассола регулируют, добавляя предварительно подготовленную кислую (170...200 °Т) сыворотку.

В солильное отделение направляют сыры с замкнутой поверхностью, хорошо отпрессованные. Малейшие изъяны на поверхности сыра или недостаточная ее механическая прочность приводят к появлению щелей и трещин, а в дальнейшем при созревании сыра - к развитию подкорковой плесени, образованию свищей и гнилостных колодцев.

Для механизации посолки используют специальные контейнеры. На каждой полке контейнера сыры размещают в один ряд. Контейнер с сыром погружают в рассол и извлекают из него с помощью подъемных механизмов. Если посолку сыра ведут без контейнеров, то сыры помещают в солильный бассейн в первые сутки в один ряд, чтобы предотвратить их деформацию, а в дальнейшем в два или три ряда. Выступающие из рассола поверхности сыра покрывают серпянкой или же на поверхность сыров помещают деревянную решетку, масса которой должна быть достаточна для того, чтобы погрузить сыры в рассол.

Рассол готовят растворением пищевой нейодированной поваренной соли не ниже первого сорта в чистой питьевой воде температурой 80 ± 10 °С. Насыщенный раствор хлорида натрия после частичного отстоя очищают сепарированием или фильтрованием, пастеризуют при температуре 80 ± 5 °С, охлаждают до температуры 10 ±2 оС и направляют в бассейн для посолки сыра или емкость для хранения рассола. Обычно рассол готовят в емкости вместимостью, обеспечивающей заполнение одного солильного бассейна. После приготовления рассола все трубопроводы и оборудование, используемое для наведения, очистки и охлаждения рассола, с целью предотвращения коррозии металла моют теплой водой температурой 40 ± 5 °С в течение 15 + 5 мин до полного удаления соли.

В процессе посолки снижается массовая доля хлорида натрия в рассоле в результате перехода соли в сыр и выделения сыворотки из сыра в рассол. Рассол обогащается молочной кислотой, молочным сахаром, азотистыми веществами, частицами сырной массы, что создает условия для развития вредной микрофлоры в рассоле. Повышается температура и кислотность рассола, он становится непригодным для использования. Поэтому при достижении кислотности 35 °Т (для твердых сыров) и 65 °Т (для мягких сыров) рассол заменяют новым или восстанавливают.

Восстановление рассола заключается в регулировании концентрации хлорида натрия, кислотности, температуры и чистоты рассола. Вначале с целью нейтрализации вносят известь или мел, тщательно перемешивают и оставляют в покое на одни сутки для осветления. Затем осветленный раствор подают в помещение для приготовления рассола, где его нагревают до температуры 80 ± 10 °С, вносят поваренную соль до получения требуемой массовой доли хлорида натрия в рассоле, очищают, пастеризуют при температуре 80 ± 5 °С и охлаждают до температуры 10 ± 2 °С. Готовый восстановленный рассол резервируют в специальной емкости или направляют в свободный, очищенный от осадка, вымытый и продезинфицированный солильный бассейн. Фильтрацию, регулирование кислотности и пастеризацию проводят по мере необходимости, но не реже одного раза в 1...2 мес, охлаждение рассола - ежедневно. При правильном уходе за рассолом его заменяют новым один раз в год.

Дата добавления: 2021-04-24; просмотров: 124; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

12 3 4 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!