Ветеринарно-санитарный контроль .

Теоретическую базу исследования составляют нормативно-технические документы, такие как  ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП [2]. Общие требования, ГОСТ Р 52196-2017 Изделия колбасные вареные мясные. Технические условия [3], ГОСТ Р ИСО 22000-2007 Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции [10], СанПиН 2.3.2.1078-01 « Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов» [13], ТР ТС 021/2011 Технический Регламент Таможенного Союза «О Безопасности пищевой продукции» [17], ТР ТС 034/2013 Технический Регламент Таможенного Союза «О безопасности мяса и мясной продукции» [18].

Разработка программы производственного контроля за соблюдением санитарных правил является обязательным мероприятием по требованию Закона РФ «О санитарном благополучии населения» от 30.03.1999 N 52-ФЗ (ред. от 29.07.2017) [19]. Это обязательное требование законодательства для всех предприятий и организаций.  

Как свидетельствуют данные, приведенные в статье Tomović V.M. et.al.[4], вареная ветчина, изготовленная из свиных туш, подвергнутых быстрому охлаждению, при температуре минус 31 ^оС в первые 3 ч с момента убоя, а затем при темпера туре 2-4 ^оС по сравнению с ветчиной, выработанной из туш охлажденных медленным способом, была более предпочтительна для потребителей. 

По данным Müller W. D. [5]быстрое охлаждение вареной ветчины позволяет улучшить ее качество и продлить сроки годности продукта. 

Исследуя влияние вакуумного и медленного способов охлаждения вареной ветчины Desmond E. et.al[6]. показали, что при охлаждении в вакууме для компенсации потерь массы продукта следует увеличить уровень шприцевания рассола до 20-30 % к массе исходного сырья. При этом достигается получение необходимого выхода готового продукта. Ветчина получается нежной и сочной.

Результаты исследований ряда авторов [7]свидетельствуют, что для предотвращения роста спор С. perfringens в пастеризованной говядине ее необходимо быстро охладить после тепловой обработки до температуры 7,2 ^оС в течение 15 ч, иначе возможен рост потенциально опасных для здоровья микроорганизмов.

Feng Chao-Huiet. al[8]. изучали влияние температуры воды и вакуумного охлаждения на свойства вареного свиного окорока. Авторы установили, что лучшими условиями охлаждения вареного окорока является температура воды 7 °C и глубина вакуума 60 мбар. 

Для охлаждения вареных колбас после тепловой обработки в своей работе авторы предлагают вариант охлаждения при периодическом сочетании водного и воздушного охлаждения в охладителе колбас с замкнутой системой циркуляции воды при ее непрерывной очистке для придания ей необ ходимых свойств, например, насыщение ее углекислым газом с целью повышения качества охлаждаемой продукции.

Известно, что вареные колбасы после тепловой обработки последовательно охлаждают сначала водой до температуры 25-35 ^оС в течение 6-10 мин, а затем воздухом при температуре 4 ^оС в течение 4-8 ч, что требует значительных площадей охлаждающих камер.

Крупененковым Н.Ф. и Хохловым Е.В., Куцаковой В.Е. и др. [9]предложен метод охлаждения колбас, позволяющий интенсифицировать этот процесс и сократить затраты. Метод заключается в напылении тонко диспергированной влаги на поверхность продукта и последующем ее испарении.

Этими же авторами приведены результаты исследований для расчета времени процесса и температуры продукта. Сущность метода заключается в увеличении коэффициента теплоотдачи от продукта к охлаждающей среде. При этом периодически распыляется вода на поверхности колбасных батонов в виде аэрозоля, а затем осуществляется обдув их воздухом. 

Для снижения усушки и сохранения свойств колбас предлагается технология водно-воздушного охлаждения в специальном холодильном туннеле при скорости движе ния воздуха 0,3-3 м/с. При этом усушка колбас уменьшается на 0,5 % и снижается расход холодной воды на 70 % с сохранением органолептических свойств продукта. Повышается эффективность подавления микрофлоры колбас.

Высокое содержание влаги в мясных продуктах способствует установлению высокой относительной влажности воздуха над поверхностью продуктов. Вследствие постоянной диффузии влаги из центральной части продукта к его поверхности происходит ее испарение. С увеличением скорости движения воздуха увеличиваются потери от испарения. Снижению потерь массы продукта в холодильном хранении способствует понижение температуры и повышение влажности воздуха. 

На основании экспериментальных исследований авторами показано, что снизить потери массы колбасных изделий сразу после тепловой обработки в процессе охлаждения возможно за счет применения оросительного охлаждения на 0,45 - 0,79 % и на 0,14- 0,66 % в процессе последующего холодильного хранения.

Шиховым Г.Л. и сотр. [10]исследована эффективность двухстадийного охлаждения вареных колбас. При этом на первой стадии охлаждения для интенсификации процесса колбасные батоны обрабатывают вспененным или диспергированым водным потоком. Интенсификацию охлаждения колбас авторы объясняют за счет увеличения коэффициента теплоотдачи от батона к охлаждающей среде вследствие ускоренного испарения мелких капель воды. Предлагаемый способ охлаждения вареных колбас сокращает потери массы продукта, расход воды и электроэнергии по сравнению с медленным охлаждением способом душирования.

Как показали результаты исследований охлаждение вареных колбас кристаллоаэрозольным потоком, образующимся при подаче наружного воздуха с температурой не ниже минус 5 ^оС в камеру охлаждения позволяет снизить расход воды по сравнению с гидроаэрозольным охлаждением в 3 раза, уменьшить потребность в производственных площадях в 1,5-2 раза и сэкономить до 30 % электроэнергии, расходуемой на выработку холода.

Киреев В.В. и Афанасов Э.Э[11]. изучали влияние напряженности электрического поля и радиуса капель воды на интенсивность теплоотдачи при охлаждении вареных колбас после тепловой обработки. Авторами установлено, что повышение коэффициента теплоотдачи происходит за счет увеличения скорости движения капель, уменьшения их радиуса и повышения напряженности поля до Е= 25...30 кВ/м². Как считают авторы, увеличение коэффициента теплоотдачи в электростатическом поле, происходит за счет повышения скорости движения капель, но не более чем до 1,6-1,8 м/с и уменьшения их радиуса до 10 м^-5.

Feng Chao-Hui et.al., Wang L. et.al. [12]исследовали влияние нескольких способов охлаждения вареных колбас и пришли к выводу, что наиболее эффективным является вакуумное охлаждение с использованием холодной воды.

При этом достигался наиболее низкий показатель микробного числа (КОЕ), более стабильный цвет колбасных изделий в течение длительного срока хранения и более дли тельный срок годности.

  Объектами производственного контроля для разработки программы ПК в соответствии с требованиями Санитарных правил СП 1.1.1058-01 п. 2.3. (в ред. Изменений и дополнений N 1, утв. Постановлением Главного государственного санитарного врача РФ от 27.03.2007 N 13) на промышленном предприятии будут служить:

- производственные, общественные помещения;

- здания, сооружения;

- санитарно-защитные зоны;

- оборудование;

- транспорт;

- технологическое оборудование;

- технологические процессы;

- рабочие места, которые используются при выполнении работы;

- сырье, полуфабрикаты;

- готовая продукция;

- отходы производства и потребления [15,23].

   Методологическую базу исследования составляют показатели, сформированные в действующем ГОСТ Р 52196-2017 «Изделия колбасные вареные мясные. Технические условия» [3] и ТР ТС 021/2011 Технический Регламент Таможенного Союза «О Безопасности пищевой продукции» [17]:

-органолептические показатели (внешний вид, консистенция, вкус, цвет, запах);

-физико-химические показатели (массовая доля влаги, поваренной соли, нитрита и крахмала);

-микробиологические показатели (молочнокислые термофильные бактерии, плесневые грибы, плесень, протеолитические бациллы);

-показатели безопасности (Токсичные элементы) [21].

  Для внедрения в производство элементов системы ХАССП необходимо организовать ветеринарно-санитарный, производственный и технологический  контроль.

Ветеринарно-санитарный контрол ь.

  Главной его задачей является осуществление ветеринарно-санитарного надзора на всех участках производства и контроль за санитарным благополучием выпускаемой предприятием продукции.

Ветеринарно-санитарный контроль несет ответственность за правильность и объективность оценки качества продукции, выпускаемой предприятием.

  Ответственность за качество вырабатываемой цехом (отделением)

продукции и ее соответствие стандартам, техническим условиям, рецептурам возлагается на технологов, начальников, мастеров цехов и отделений предприятия, обязанных предъявлять всю изготовленную цехом

(отделением) продукцию отделу производственного ветеринарного контроля для ее проверки и оформления документов, удостоверяющих качество этой продукции.

      Понятие «контроль качества на предприятии» охватывает следующие

стороны контроля на предприятии, направленные на обеспечение выпуска

продукции характеризованного качества:

- входной контроль сырья, компонентов, материалов;

- производственный контроль;

- приемочный контроль готовой продукции;

- микробиологический контроль сырья, компонентов, производства и готовой продукции;

- контроль тары и упаковки на предприятии;

- контроль санитарного состояния предприятия;

- метрологический контроль производства.

Производственный контроль.

     СП 1.1.1058—01 «Организация и проведение производственного контроля за соблюдением са нитарных правил и выполнением санитарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий. Санитарные правила» (в ред. Изменений и дополнений № 1 (СП 1.1.2193–07), утв. Постановлением Главного государственного санитарного врача РФ № 13) (действуют на территории Российской Федерации до вступления в силу соответствующих технических регламентов в соответствии с дополнением к письму Роспотребнадзора № 01/220-12-32).

    Объектами производственного контроля являются производственные, общественные помещения, здания, сооружения, санитарно-защитные зоны, оборудование, транспорт, технологические процессы, рабочие места, используемые для выполнения работ, оказания услуг, а также сырье, полуфабрикаты, готовая продукция, отходы производства и потребления.

     Программа производственного контроля составляется юридическим лицом, индивидуальным предпринимателем. Разработанная программа производственного контроля утверждается руководителем организации, индивидуальным предпринимателем либо уполномоченными в установленном порядке лицами [24].

     Программа производственного контроля разрабатывается на основании:

• Санитарных правил СП 1.1.1058–01;

• Письма Федеральной службы по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека № 01/4801-9-32 «О типовых программах производственного контроля».

    Обязанности и права работника, ответственного за осуществление производственного контроля, определяются положением о производственном контроле, утверждаемым руководителем эксплуатирующей организации, а также должностной инструкцией и заключаемым с этим работником договором (контрактом) в соответствии с Правилами организации производственного контроля.

      Работники службы производственного контроля в установленном порядке принимают уч астие в расследовании причин аварий и несчастных случаев на опасных производственных объектах [22].

Технологический контрол ь.

      Технологический контроль— это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД (Единая система конструкторской документации).

На стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, количество предъявляемой продукции, ход производственных процессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.

При контроле исполнения технологических процессов проверяется:

- наличие на рабочем месте нормативной и технологической документации;

- состояние основного и вспомогательного технологического оборудования;

- соответствие сырья, полуфабрикатов и требованиям технологических документов;

- состояние и наличие на рабочих местах технологической оснастки и инструмента, необходимых для обеспечения технологического процесса;

- состояние контрольно-измерительной аппаратуры и мерительных инструментов;

- соответствие квалификации рабочих основных профессий характеру выполняемой работы;

- правильность выполнения исполнителями технологических операций и применение измерительных средств;

- соответствие режимов варки, требованиям нормативных и технологических документов;

- правильность маркировки, а также контрольной пробы и отходы производства;

- правильность и своевременность заполнения технологической документации;

- производственная культура на рабочих местах.

   Технологический контроль включает три основных этапа:

• Получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, его контролируемых признаках и показателях;

• Получение вторичной информации - отклонений от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

• Подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю [20].

Одним из способов сохранения качества мясных продуктов является охлаждение их до температуры не ниже криоскопической с целью сохранения структуры и пищевой ценности.

  В ходе охлаждения продуктов при понижении температуры идет подготовка их к хранению, что сопровождается изменениями, которые способствуют увеличению стойкости продуктов при хранении, при этом идут и нежелательные процессы, которые могут носить обратимый или необратимый характер.

Охлаждение продуктов животного происхождения заключается в понижении их температуры посредством теплообмена с охлаждающей средой без льдообразования.

Охлаждение обеспечивает сохранение высоких потребительских свойств продуктов (аромата, вкуса, консистенции, цвета) при минимальных изменениях. Однако длительному хранению охлажденные продукты не подлежат, так как при близкриоскопических температурах многие виды нежелательных микроорганизмов активно развиваются, и продукт быстро портится. 

Известно, что быстрая холодильная обработка мяса после варки может минимизировать рост выживши х микроорганизмов. Безопасная скорость охлаждения, рекомендуемая для достижения определенной температуры, меняется в соответствии с количеством бактерий, присутствующим перед охлаждением.

Анализ научных публикаций по скорости охлаждения вареных мясных продуктов показывает, что для продуктов, выработанных при хороших санитарно-гигиенических условиях, охлаждение должно быть таким, чтобы температура в самой теплой части охлаждаемого мяса снизилась до 50 °С в течение 1,25 ч, далее от 50 °С до 12 °С в течение 7,5 ч или меньше, а затем до 5 °С в течение 1,25 ч.

Известно, что охлаждение пищевых продуктов заключается в понижении их температуры, без образования в них льда. Само охлаждение пищевых продуктов не вызывает в них заметных изменений, поэтому этот способ консервирования можно применять для многих продуктов в натуральном виде, в том числе, и подвергнутых тепловой обработке. 

Существует большой ассортимент готовых продуктов, подвергнутых определенной кулинарной обработке, в том числе, варке с необходимостью последующего их охлаждения для поддержания органолептических свойств и их безопасности. Кулинарная обработка и дальнейшее охлаждение представляет собой такую систему, при которой производят большое количество пищевых продуктов приемлемого качества и стоимости. 

Большинство предприятий для холодильной обработки вареных и копченых продуктов и готовых блюд применяет воздушное охлаждение.     

Воздушная охлаждающая среда не оказывает отрицательного влияния на продукты. 

После варки продукты, как правило, немедленно охлаждают до температуры от 0 °С до 3 °С, в связи тем, что некоторые бактерии, такие как Salmonella spp., способны расти при температурах 5-7 ^оС.

Копчено-вареные продукты некоторые специалисты предлагают охлаждать до температуры 2 °С в течение ч и выдерживать их при этой температуре не менее суток для уплотнения мышечной ткани.

Использование производительного и функционального оборудования позволяет минимизировать расходы и улучшить качество выпускаемой продукции на каждой из этих стадий.

Из представленных научных публикаций по холодильной обработке и хранению мяса и мясопродуктов следует, что в мировой практике сохраняется тенденция на переход к интенсивным методам охлаждения. Материалы по вопросам холодильного консервирования мяса и мясных продуктов показывают, что для обеспечения высокого качества продуктов важное значение имеет скорость охлаждения, согласованная, с одной стороны, с оптимизацией процессов тепло- и массообмена, обеспечивающих интенсификацию процесса охлаждения и минимизацию потерь массы, и с другой – ингибированием развития микроорганизмов, повышением безопасности продукта и увеличением срока годности.

Как свидетельствуют, представленные материалы, наиболее распространенным способов охлаждения мяса является воздушный метод. Кроме того, в промышленности применяются и другие способы охлаждения мяса и мясных продуктов: гидроаэрозольное охлаждение; охлаждение в среде углекислого газа; холодильное консервирование мяса с применением биоприоритетных ПАВ[13]; охлаждение парами криогенных жидкостей; вакуумное охлаждение и охлаждение с использованием электрофизических методов [14].

2. Технологическая часть.

Схема исследования.

Технологическая схема произв одства должны включать основные этапы процесса производства:

- входной контроль сырья и вспомогательных материалов;

- подготовку основного сырья и вспомогательных материалов;

- описание основных этапов производства;

- упаковку готовой продукции с указанием специальных условий (упаковка продукции под вакуумом или в модифицированной газовой среде);

- хранение, отгрузку, транспортирование продукции.

Технологическая схема производства вареных колбас представлена в таблице -2:

Таблица 2 – Технологическая схема производства вареных колбас.

Основными технологическими этапами, при производстве вареных колбас, напрямую влияющие на формирование качества будут: куттерование, контроль колбасы на металлодетекторе при набивке, термообработка.

    Важной частью системы менеджмента безопасности пищевой продукции является определение критических контрольных точек (ККТ), то есть внедрение на производство элементов системы HACCP.

     Для подтверждения безопасности пищевой продукции в соответствии с требованиями ТР ТС 034/2013 [18] предприятию-изготовителю необходимо при осуществлении процессов производства пищевой продукции разрабатыва ть, внедрять и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP, в основе которых лежит анализ опасностей, оценка рисков и определение критических контрольных точек в процессе производства. 

Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации. При этом особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанные с пищевыми продуктами, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля [2,10,13].

С помощью технологической схемы было проведено определение контрольных критических точек.

Контрольные критические точки (ККТ) в технологической схеме производства вареных колбас:

ККТ № 1: Контроль отсутствия металлических примесей в отжимах.

ККТ № 2: Контроль режима термообработки.

Ветеринарно-санитарный контроль .

В лаборатории проводится выходной контроль готовой продукции:

органолептическая оценка (ежедневно проводятся дегустации, в состав которой входят технолог предприятия, ветеринарный врач, заведующий лабораторией и коммерческий отдел);

Лабораторные испытания: определение в готовой продукции количества влаги, поваренной соли, нитрита натрия, жира, белка, крахмала. Лабораторные анализы проводятся по методикам, описанным в стандартах:

ГОСТ 9957 – 73. Методы определения содержания поваренной соли [6].

ГОСТ 8558.1 – 78, ГОСТ 8558.2 – 78. Методы определения нитрита и нитрата [4].

ГОСТ 25011 – 81 (СТ СЭВ 2787 – 80). Методы определения содержания белка [9].

ГОСТ 10574 – 91. Метод ы определения содержания крахмала [7].

ГОСТ 23042 – 86. Методы определения содержания жира [8].

ГОСТ 9793 – 74 (СТ СЭВ 2788 – 80). Методы определения содержания влаги [5].

Микробиологическое исследование каждого наименования готовой продукции проводится один раз в декаду по ГОСТ 9958 – 81. Методы бактериологического анализа. Изделия колбасные и продукты из мяса.

 Определение КМАФАнМ в пищевых продуктах позволяет судить о надежности термической обработки продукта; об эффективности мойки и дезинфекции оборудования; о соблюдении санитарно-гигиенических условий производства и правил личной гигиены работников; об условиях хранения, транспортирования готовой продукции.

     Выявление БГКП свидетельствует о низком санитарном состоянии объекта и возможном наличии в нем возбудителей кишечных инфекций    

  Встречающиеся при ветсанэкспертизе готовой продукции отклонения от этих требований не получают положительной ветеринарно-санитарной и товароведческой оценки.

  Так, сосиски, имеющие влажную, липкую оболочку, покрытую плесенью, отделенную от фарша (но плотную), на разрезе по периферии в фарше темно-синий ободок (при сохранившейся естественной окраске остального фарша) и легкое размягчение со слабым кисловатым и затхлым запахами, слабым ароматом специй, оцениваются как подозрительной свежести.

  У несвежих сосисок оболочка отделяется от фарша и легко рвется. Цвет фарша под оболочкой серый или зеленоватый, на разрезе участки такого же цвета, рыхлой консистенции с неприятным резким запахом (гнилостный, затхлый, прогорклый, кислый).

При нарушении режимов изготовления и хранения продуктов среди колбасных изделий возникают следующие виды порчи: кислое брожение, гнилостное разложение, развитие плесени, прогоркание и др.

Таблица 3 – Допустимый уровень микроорганизмов, мг/кг, не более:

Производственный контроль .

Задачи производственного контроля:                                                                           - организация контроля за состоян ием производственной и окружающей среды, в том числе при проведении лабораторных испытаний и исследований;

- организация производственного контроля за качеством и безопасностью пищевых продуктов, продовольственного сырья, продукции общественного питания;

- организация контроля за соответствием стандартам и техническим условиям, требованиям нормативных документов выпускаемой продукции, работ и услуг на всех этапах производства. Контроль качества компонентов, материалов, сырья и готовой продукции возлагается на работников лаборатории.

Различают входной контроль, приемочный, сплошной и выборочный, одноступенчатый, многоступенчатый и т.д.

Поступающее на предприятие сырье подвергается входному контролю. При этом определяется его качество, сортность, влажность, засоренность и другие показатели.       

Затем последовательно осуществляется контроль по этапам и операциям всего технологического процесса.

Приемочный контроль - это проверка качества продукции, осуществляемая по окончании производственного процесса и при передаче продукции от поставщика к потребителю, либо по окончании отдельных этапов технологического процесса и при передаче полуфабриката одним производственным учас тком другому. Способы приемочного контроля выбирают в зависимости от показателей, приводимых в нормативной и технической документации (ТР, ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ).

  Сплошной приемочный контроль, при котором подвергается анализу каждое изготовленное изделие, применяется только тогда, когда он не приводит к утрате потребительских свойств контролируемой продукции.

О качестве готовой продукции, сырья и вспомогательных продуктов обычно судят по результатам выборочного контроля.

Под выборочным контролем понимают контроль не каждого из изготовленных изделий, а исследование определенным образом подготовленной пробы, состав которой должен отражать качество всей продукции в целом.

Чтобы правильно понять, что собой представляет проба продукции, подготовленная к проведению анализа, необходимо расшифровать термины «однородная партия продукции», «выборка», «средний образец», «проба», «навеска» и т.д.

Однородная партия — это определенное количество пищевых продуктов одного вида и сорта, в таре одного типа и размера, одной даты и смены выработки, изготовленное одним предприятием, предназначенное к одновременной сдаче, приемке, осмотру и качественной оценке.

Выборка — это определенное количество пищевых продуктов, отбираемое за один прием от каждой единицы упаковки ящика, клетки, бочки или штабеля неупакованной продукции, для составления исходного образца. Исходным образцом называют совокупность отдельных выборок, отобранных от однородной партии.

Средний образец — это часть исходного образца, выделенная для проведения лабораторных испытаний.

  Проба — это часть среднего образца, подготовленная соответствующим образом для проведения лабораторных испытаний.

  Навеской называется часть пробы, предназначенная для определения отдельных показателей качества пищевых продуктов.

   При выборочном контроле процедура отбора образцов для испытаний зависит от того, какие показатели качества подвергаются проверке. Так, если хотят проверить безвредность продукта, т.е. контролируют микробиологические показатели, наличие токсических элементов, ядохимикатов, консервантов и пр., пробы для исследования отбираются с таким расчетом, чтобы выяви ть именно те образцы, которые могут оказаться недоброкачественными. В этом случае выборка является преднамеренной, т. е. организованной таким образом, чтобы была достигнута вероятность отбора дефектных образцов.

Технологический контроль.

Технологический контроль включает в себя следующее:

1. На этапах технологического процесса проводят проверку:

- на соответствие типовым или внутренним инструкциям по производству готовой продукции

- органолептических показателей (на соответствие ГОСТ или внутренним нормативно-технологическим документам мясоперерабатывающего предприятия);

 - физико-химических показателей (на соответствие ГОСТ или внутренним нормативно-технологическим документам мясоперерабатывающего предприятия); 

- микробиологические показатели (на соответствие ТР/ТС 021)

- показателей безопасности (на соответствие ТР/ТС 021) воды питьевой, льда пищевого, пара, газа.

2. Лабораторные исследования сырья, материалов, готовой продукции и упаковочных материалов по органолептическим, физико-химическим, микробиологическим показателям на соответствие СанПин 2.1.4., ТР/ТС 021, ТР/ТС 005.

Органолептические пок азатели вареных колбасных изделий .

Органолептическая оценка колбасных изделий производится при температуре 15-20°С, естественном освещении и предусматривает определение внешнего вида и запаха, цвета, консистенции, вкуса и сочности изделий и вида на разрезе.

Вид и наименование изделия устанавливают по форме, размеру батона и системе вязки его шпагатом.

При наружном осмотре определяют внешний вид и запах. Наличие липкости и ослизнения проверяют путем лёгкого прикосновения пальцев к продукту. Запах в глубине продукта определяют путём надреза оболочки и поверхностного слоя, и быстрого разламывания колбасного батона, а запах в толстых батонах и окороках - вынимая продукт из толщи специальной деревянной иглой или спицей.

Консистенцию колбасных изделий, наличие воздушных пустот, серых пятен и инородных тел определяют на свежем разрезе. Цвет фарша и шпика определяют сначала со стороны оболочки, после снятия её с поверхности батона, а затем на разрезе.

Органолептические показатели свежих колбас должны быть следующими:

Внешний вид- Оболочка сухая, крепкая, эластичная, без налётов плесени, плотно прилегающая к фаршу (за исключением целлофановой оболочки). На оболочке сырокопчёных колбас допускается белый сухой налёт плесени, не проникший через оболочку в колбасный фарш.

Вкус и запах- свойственные данному виду колбасных изделий. С ароматом специй, без признаков затхлости, посторонних привкуса и запаха.

Вид на разрезе- окраска фарша, характерная для данного вида колбасных изделий, однородная как около оболочки, так и в центральной части, без серых пятен. Шпик белого цвета или с розовым оттенком. Допускается наличие единичных кусков пожелтевшего шпика в соответствии с техническими условиями на каждый вид колбас, без наличия серого цвета.

Консистенция- варёных, колбас упругая, плотная, не крошливая, не рыхлая; ливерных - мажущая.

В реализацию не опускаются колбасы, которые имеют следующие показатели:

Внешний вид- поверхность заметно увлажнена, налёт слизи и плесени, проникшей от фарша. У ливерных колбас под оболочкой наблюдается позеленение фарша и заметно разрыхление самой оболочки.

Вкус и запах- вкус фарша неприятный, кисловато-горький. Жир и шпик имеют явно прогорклый вкус. Ощущается неприятный гнилостный запах или запах посторонних, не характерных для колбасных изделий веществ.     С поверхности батонов исчезает характерный аромат, ощущается затхлый запах. Вкус отдельных кусочков шпика неприятный, салистый.

Мы поможем в написании ваших работ!