Конструкции химических реакторов
Реакторы для проведения гомогенных реакций в жидкой фазе.
Гомогенные жидкофазные химические реакции в промышленных условиях проводятся в реакторах периодического, полупериодического и непрерывного действия. В экспериментальных и малотоннажных производствах применяются периодические реакторы, в которых легко осуществить регулирование технологических параметров процесса. В случае экзотермических реакций с большим тепловым эффектом процесс проводится полупериодически. Один из реагентов непрерывно подается в аппарат, а второй вводится периодически, что позволяет отводить большой поток теплоты. Реакторы непрерывного действия применяются в крупнотоннажных производствах. Конструкции реакторов для проведения гомогенных реакций в жидкой фазе зависят в основном от вязкости среды.
Распространенный тип реактора с перемешиванием для проведения реакций в жидкой среде с небольшой вязкостью представлен на рис. 198. Пропеллерная, или лопастная, мешалка создает достаточно интенсивное перемешивание для выравнивания температур и концентраций в объеме реактора. Режим работы реактора может быть периодическим, полупериодическим или непрерывным. Реакторы такой конструкции широко используются в промышленности органической и неорганической химии.
Так, в жидкофазно-гомогенной экзотермической реакции полимеризации бутадиена вязкость среды значительно изменяется в ходе процесса. Реакцию необходимо проводить при постоянной температуре 15° С. Поэтому используется реактор с перемешиванием (рис. 199), позволяющий поддерживать одинаковую температуру во всей реакционной массе. Мешалка специальной конструкции состоит из двух спиралей 1 и 2, имеющих различный шаг
|
|
234
и радиус и обеспечивающих эффективное перемешивание в среде-со средней вязкостью. Спирали разделяют реакционную массу на части, которые перемещаются к стенкам реактора, охлаждаются и затем вновь перемешиваются.
Реакторы с перемешиванием среды очень высокой вязкости; имеют специальные мешалки, ось которых может выдерживать-большие механические нагрузки. Типичный реактор для проведе-
пред-
Питаиие |
Продукт^ |
ния гомогенных реакций в среде с повышенной вязкостью ставлен на рис. 200. Повышенная вязкость заставляет вести перемешивание так, чтобы стенки реактора постоянно очи-
3 lh \ |
^ J
с*о |
п
Рис. 198. Реактор с перемешиванием
Рис. 199. Реактор для полимеризации бутадиена: 1, 2 — спирали мешалки
щались от вязкой пленки реакционной среды якорной мешалкой L Реакторы такой конструкции распространены в промышленности производства полимеров.
|
|
Примером реактора вытеснения для проведения реакций в жидкой среде средней вязкости является реактор для полимеризации винилацетата (рис. 201). Реактор состоит из двух секций 1 и 2 диаметром 0,6 м и длиной 5,0 м, каждая из которых снабжена рубашками 3 для подачи хладоагента. Винилацетат, растворитель и растворенный катализатор перемешиваются в первой секции мешалкой, на оси которой на равном расстоянии находятся лопасти. Во второй секции реактора перемешивание не производится, так как скорость реакции невелика и теплоты выделяется немного.
Реакторы вытеснения применяются также для проведения реакций в средах с высокой вязкостью. Примером служат процессы полимеризации стирола и капролактама. Эффективность реакторов вытеснения выше, чем реакторов смешения, так как при меньшем объеме они обеспечивают более высокую степень превращения.
235
Реакторы для проведения гетерогенных реакций в жидкой фазе.
Гетерогенные реакции такого типа протекают в системе, состоящей из двух (или более) несмешивающихся или частично смешивающихся жидкостей. Типичными примерами являются реакции сульфирования и нитрования углеводородок. Реакционная смесь состоит обычно из двух фаз: органической, в которой находятся углеводороды, и неорганической — кислотной фазы. Реакция идет
|
|
Рис. 200. Реактор для Рис. 201. Реактор для поли
проведения реакции в меризации вннилацетата:
вязких средах: 1, 2 — секции реактора, з —
/ — якорная мешалка рубашки теплообменников
на поверхности раздела фаз либо внутри органической или неорганической фазы. Скорость процесса зависит от скорости диффузии компонентов в зоне реакции.
Помимо реакций нитрования и сульфирования в гетерогенных условиях протекают процессы эмульсионной полимеризации. Реакторы для проведения таких,реакций должны быть просты по конструкции и удовлетворять следующим требованиям: иметь развитую поверхность охлаждения для быстрого отвода теплоты реакции, обеспечивать максимальную поверхность контакта между фазами, оказывать сопротивление коррозионному воздействию кислотной среды.
Реакторы для проведения процессов в гетерогенной системе жидкость — жидкость могут работать периодически, непрерывно и полупериодически. Для обеспечения заданной степени превращения при минимальном объеме применяют схемы последовательного соединения реакторов (см. рис. 192, 193) или противоток органической и минеральной фаз (см. рис. 195).
|
|
Реактор непрерывного действия для нитрования, или нитратор (рис. 202), имеет форму вертикального цилиндрического сосуда с наружной рубашкой / и внутренним змеевиком 2 для охлаждения. Пропеллерная мешалка 3 вращается с частотой ~300
236
об/мин, интенсивно перемешивая реакционную смесь внутри аппарата. Контакт между фазами осуществляется во всем объеме аппарата, так как органическая фаза распределяется в объеме минеральной фазы в виде мелких капель. В дне реактора имеется штуцер 4 большого диаметра для быстрого опорожнения реактора, если реакция выходит из-под контроля и температура достигает критического значения.
'ипипоагеит |
Рнс. 202. Реактор непрерывного действия для нитрования ароматических углеводородов:
/ — рубашка, 2 — змеевик, 3 — мешалка,
4 — штуцер для аварийного опорожнения
реактора
Рис. 203. Реактор для
сульфирования в среде с
большой вязкостью при
высокой температуре
Реакторы для сульфирования называются сульфураторами. В качестве сульфирующего агента используется концентрированная серная кислота или олеум. По конструкции сульфураторы для сульфирования углеводородов небольшой вязкости практически не отличаются' от нитраторов. Сульфураторы изготавливаются из чугуна или кислотостойкой стали и работают обычно в периодическом режиме. Сульфуратор для среды с повышенной вязкостью в условиях высокой температуры изображен на рис. 203.
Для эмульсионной полимеризации применяют реакторы в виде стальных эмалированных сосудов с мешалкой и рубашкой для охлаждения или обогрева реакционной смеси.
Реакторы для проведения гетерогенных реакций в системе газ— жидкость. Гетерогенные реакции в системе газ — жидкость происходят только в жидкой фазе, при этом для осуществления реакции необходимо, чтобы газообразный реагент был растворен в жидкой фазе. Поэтому собственно химическому взаимодействию всегда предшествует физический процесс диффузии газа в жидкость. Реакторы для проведения процессов в системе газ — жидкость по конструкции похожи на абсорбционные аппараты, имеют • большой объем и сравнительно просты в эксплуатации. Практически все реакторы работают непрерывно; реакторы полупериодического действия с непрерывной подачей газа применяются редко.
237
Размеры реакторов для проведения гетерогенных реакций в системе газ — жидкость зависят от величины межфазной поверхности. Наиболее широкое распространение в промышленности получили реакторы типа колонн с насадкой и барботажные колонны.
В реакторах с насадкой (рис. 204) развивается большая поверхность контакта реагирующего газа и жидкости. Жидкость стекает по насадке 2 в виде тонкой пленки, газ движется противотоком в жидкости, диффундируя внутрь объема жидкости. Химическое взаимодействие, происходящее в объеме жидкости, заканчи-
■ <пан хльг
Жио,<осп/о |
Дихлорэтан |
Жидкость |
Рис. 204. Реактор с насадкой:
/ — реактор, 2 — слой насадки, 3 — ке« рамическая решетка, 4 — опоры
Рис. 205. Реактор для получения дихлорэтана
вается за время прохождения жидкостью слоя насадки. Слой насадки уложен на керамической решетке 3, закрепленной на опо» pax 4. Стенки корпуса / изготовлены из стали и покрыты изнутри материалом, стойким к коррозионному воздействию среды.
Примером реакции, которая проводится в реакторе с насадкой, является абсорбция оксидов азота водой в процессе получения азотной кислоты. Для полного поглощения оксидов азота используется ие одна, а ряд последовательно установленных колонн с насадкой, в которых жидкость и газ движутся противотоком.
В барботажных реакторах контакт газа с жидкостью осуществляется пропусканием пузырьков газа через слой жидкости. Если пузырьки газа достаточно малы, то создается большая поверхность контакта фаз. Барботажные реакторы обеспечивают большее время пребывайия жидкой фазы и поэтому используются для проведения реакций, протекающих с небольшой скоростью.
238
По конструкции барботажные реакторы делятся на аппараты колонного типа с тарелками и аппараты с барботажем в массе жидкости. Более распространен первый тип, причем конструкции этих аппаратов практически не отличаются от конструкций абсорбционных колонн с колпачковыми и ситчатыми тарелками.
ТберЗый \ материал |
< Топлибо |
Продукт реакции |
Реакторы с барботажем в массе жидкости применяются, в частности, при получении дихлорэтана из хлора и этана. Конструкция аппарата непрерывного действия представлена на рис. 205. Реакция между хлором и этаном происходит в жидкой мас-
Рис. 206. Вертикальная печь:
I , 5 ~ загрузочный я разгрузочный бункеры, 2 — воздуходувки, 3 — цилиндрическая часть реактора, 4 — горелка
Рис. 207. Вращающаяся печь:
/ — питающий бункер, 2 — баидажи, 3 — цилиндрическая часть реактора, 4 — циклон
се дихлорэтана при температуре 40° С. Газообразный хлор С12 и этан СгНб поступают через отдельные трубопроводы и барботиру-ются в дихлорэтан, которым заполнен реактор. Продукт реакций удаляется непрерывно: постоянная температура в реакционном объеме обеспечивается подачей охлажденной до 10° С воды в рубашку аппарата.
Реакторы для проведения гетерогенной реакции в системе газ — твердое тело. Наиболее простыми некаталитическими реакциями в гетерогенной системе газ — твердое тело являются реакции горения твердого вещества С+02->С02 и реакции окисления металлов, например цинка: 2Zn + 02->-2ZnO. Для этих реакций характерны постепенное превращение твердого реагента и изменение его поверхности вследствие взаимодействия с газом. Реакции в системе газ — твердое тело проводятся при высокой температуре, поэтому реакторы в этом случае называются печами. Процесс может проводиться непрерывно, периодически или полупериодически. Вертикальная печь (рис. 206) представляет собой вертикальный цилиндр 3, изготовленный из листовой стали. Внутренняя поверхность цилиндра защищена огнеупорной кладкой. Твердая фаза загружается через бункер 1 в верхнюю часть печи, выгрузка
239
производится из нижней части печи через бункер 5. За счет разности давлений, создаваемой воздуходувкой 2, в нижнюю часть печи поступает необходимый для горения воздух. Теплоту для обогрева печи получают также в нижней части путем сжигания жидкого или газообразного топлива в горелке 4.
В промышленности используются печи диаметром 2,5—3 м и высотой 20—25 м. Производительность (интенсивность) вертикальных печей выражается в тоннах продукта с 1 м3 объема печи в сутки. Реакторы такой конструкции используются главным образом для обжига известняка с целью получения оксида кальция СаО и диоксида углерода С02 для содовой и сахарной промышленности.
Полочные печи состоят из многочисленных, расположенных одна над другой горизонтальных полок. Твердый материал подается через питающий бункер на верхнюю полку, а затем с помощью вращающихся скребков перемещается к нижним полкам. Воздух поступает противотоком к движущемуся вниз материалу. Полочные печи используются в производстве серной кислоты для обжига серного колчедана. Производительность печей 10—50 т/сут.
Реактор типа вращающейся печи (рис. 207) представляет собой металлический цилиндр 3, облицованный изнутри огнеупорным кирпичом и имеющий длину, в 20—30 раз большую, чем диаметр. Диаметры вращающихся печей находятся в пределах 2,0— 4,5 м, длины достигают 180 м. Печь имеет бандажи 2, которые катаются по роликам. Печь расположена под небольшим углом к горизонтальной плоскости. Благодаря наклону и вращению корпуса твердый материал, поступающий через питающий бункер /, постепенно перемещается в нижнюю часть печи. Горячие газы, выходящие из верхней части печи, после очистки от пыли в циклоне 4 удаляются в атмосферу. Продукт непрерывно отводится из нижней части печи.
Во вращающихся печах используется теплота, выделяющаяся при сгорании топлива. Теплота может быть получена либо в самом реакционном объеме и передана непосредственно твердому реагенту, движущемуся противотоком к горючему газу, как показано на рис. 207, либо вне реакционного объема и передана через поверхность стенки.
Вращающиеся печи — тяжелая и дорогостоящая аппаратура. Большая длина печи требует точного расчета механической прочности аппарата. Тем не менее вращающиеся печи получили широкое распространение, особенно в цементной промышленности. Они обеспечивают хороший контакт между газом и твердым телом, действие их просто и безопасно. Производительность вращающихся печей зависит от свойств перерабатываемого материала, расхода и температуры горючих газов.
Реакторы со взвешенным слоем твердой фазы. При прохождении восходящего газового потока через массу гранулированного твердого материала при определенных скоростях газа твердый материал переходит во.взвешенное состояние. Во взвешенном сос-
240
тоянии масса частички твердого материала уравновешивается силой трения газа о поверхность частички. Частички твердого материала в таком состоянии совершают беспорядочное движение, и создается впечатление, что слой материала «кипит». .
По сравнению с неподвижным взвешенный слой обладает рядом преимуществ: создается большая поверхность взаимодействия газа с твердым веществом, происходит быстрое выравнивание температуры, обеспечивается высокий коэффициент теплопередачи.
Продукт |
л^ф- |
Рис. 208. Реактор для обжига известняка во взвешенном слое: 1 — элеватор, 2 — корпус, 3 — переливные патрубки, 4 — воздуходувка |
Реактор для обжига известняка во взвешенном слое (рис. 208) состоит из стального корпуса 2, футерованного изнутри огнеупорным материалом и разделенного полками из нескольких секций. Воздух нагнетается в нижнюю часть реактора с помощью воздуходувки 4 и, проходя через отверстия в полках, поднимается по реактору вверх. Скорость движения воздуха выбирается такой, при которой известняк на полках находится во взвешенном состоянии. На полку верхней секции известняк подается с помощью элеватора /, а далее движется по реактору
вниз через переливные патрубки 3. Топливо сжигается во второй снизу секции, что позволяет поддерживать температуру 900° С в верхних секциях аппарата. В нижней секции известняк охлаждается до 350° С и удаляется с помощью винтового транспортера. Циклон в верхней части аппарата служит для очистки воздуха от мелких частиц.
В отдельную группу можно выделить контактные аппараты — реакторы для проведения газофазных каталитических реакций. Такие реакции происходят на поверхности твердого катализатора^ от величины которой зависит скорость химического превращения. Поэтому конструкции контактных аппаратов должны обеспечивать создание развитой поверхности материала катализатора. В зависимости от свойств и состояния или режима движения катализатора различают следующие типы каталитических реакторов: с подвижным слоем катализатора, типа теплообменника, с ситча-тым слоем катализатора, со взвешенным слоем катализатора.
Принципиальные схемы аппаратов показаны на рис, 209. Реактор с катализатором в слое (рис. 209, а) представляет собой цилиндрический вертикальный сосуд 1, в котором катализатор 2 раз-
241
мещен на перфорированных пластинах 3. Количество слоев катализатора и высота каждого слоя зависят от скорости реакции, активности катализатора и температуры процесса. Аппараты этого типа применяются в производстве серной кислоты при каталитическом окислении диоксида серы S02до БОз, для синтеза аммиака NH3и других реакций.
Каталитические реакторы типа теплообменника (рис. 209, б) широко применяются как для получения неорганических веществ— серной и азотной кислот, аммиака и т. п., так и органических продуктов — метана, формальдегида, винилхлорида.
Реакторы с катализатором в тонком слое в виде металлических' сит 4 (рис. 209, в) используются для проведения реакций, протекающих с большой скоростью. Лимитирующей стадией процесса является в этих случаях диффузия взаимодействующих газов. В промышленности реакторы с ситчатым слоем катализатора применяют для окисления аммиака, в производстве азотной кислоты, формальдегида и др. Сита 4 катализаторов для окисления аммиака изготавливаются из платиновой проволоки либо из сплава платины с родием или палладием.
Реакторы со взвешенным слоем катализатора (рис. 209, г) позволяют создавать большую поверхность контакта и обеспечивают хорошее управление температурным режимом процесса. Кроме того, хорошая текучесть взвешенного слоя позволяет создать циркуляцию катализатора для непрерывного восстановления его активности.
Аппарат контактного типа непрерывного действия, предназначенный для синтеза аммиака (рис. 210), выполнен в виде колонны 2 высотой до 15 м и внутренним диаметром 1—1,5 м. В верхней части контактного аппарата расположена катализаторная коробка / с решеткой 4, на которую загружается масса катализатора. Теплообменное устройство выполнено в виде двойных трубок 3, погруженных в слой катализатора. Нижняя часть аппарата изготовлена в виде многотрубчатого теплообменника 6.
Исходная азотно-водородная смесь подается в колонну 2 сверху и движется по кольцевому пространству между корпусом и ка-тализаторной коробкой /, охлаждая стенки корпуса. Далее смесь поступает в межтрубное пространство теплообменника, где нагревается теплотой прореагировавшего газа, идущего по трубкам 6 вниз. Затем реакционная смесь вводится через центральную трубу 5 в верхнюю часть катализаторной коробки, распределяется по двойным трубкам 3 и проходит через слой катализатора. Готовый продукт (газовая смесь с 20%-ным содержанием аммиака) выводится из нижней части катализаторной коробки в трубки теплообменника.
Производительность колонны составляет несколько сотен тонн аммиака в сутки. Высокое рабочее давление 30 МПа требует применения качественного материала и особой тщательности в изготовлении корпуса колонны. Он выполнен из хромованадиевой ста-
242
Исходной |
Исхооные вещества |
Продукты реакции , Катализаторе |
Исходные вещества |
Исходные бещестда |
Рис. 209. Принципиальные схемы контактных аппаратов:
а — с катализатором в слое, б —типа теплообменника, в —с катализатором в виде металлических сит, г — со взвешенным слоем катализатора; / — реактор, 2— катализатор, 3 — перфорированные пластины, 4 — сита
Рнс. '210. Реактор-колонна для синтеза аммиака:
/— катализаторная коробка,
2 — колонна, .7 — двойные трубки, 4 — решетка, 5 — центральная труба, 6 — трубки теплооб менника
ли, со значительной толщиной стенок. Это очень сложный и ответственный аппарат.
Для нахождения размеров каталитического реактора рассчитывают объем катализатора, при котором достигается определенная степень конверсии исходных веществ в продукты реакции. Соотношение между высотой и сечением Слоя катализатора зависит от скорости газа, которая задается при расчете аппарата из условий наилучшего массообмена в газовой фазе. Форма аппарата, а также тип теплообменника и поверхность теплообмена зависят от количества подводимой или отводимой теплоты и определяются в результате теплового расчета аппарата.
Вопросы для повторения. 1. Какие процессы происходят в реакторных устройствах? 2. По каким признакам классифицируют химические реакторы? 3. Каков принцип работы аппарата периодического действия? 4. Чем характеризуется стационарный режим работы аппарата непрерывного действия? 5. По какому прииципу работает аппарат полупериодического действия? 6. Какие режимы потоков возможны в аппаратах непрерывного действия? 7. Чем отличается режим идеального смешения от режима идеального вытеснения? В каком режиме работают реальные аппараты? 8. Как классифицируются химические реакторы по тепловому режиму работы? 9. В каких случаях применяются технологические схемы с последовательным соединением реакторов смешения? 10. Для чего используются дополнительные дозировки исходного компонента в аппаратах технологической схемы? 11. В каких случаях применяются схемы с противотоком ком-донеитов?
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение........................................................................................................................ 3"
РазделI. Общие сведения о химико-технологических процессах
Глава1. Классификация и способы ведения химико-технологических
процессов............................................................... ................................ ...... 4
Глава2. Основы промышленной санитарии и охраны труда.................. ...... 8-
§ 1. Общие сведения о безопасности труда в химическом производстве . 8*
§ Й. Понятие о производственном травматизме и профессиональных за
болеваниях ............................................................ ......... If
§ 3. Требовании техники безопасности и промышлеииой санитарии к рабо
чим помещениям, аппаратам и механизмам........................................... 19
§ 4. Индивидуальные средства защиты от вредных воздействий- .... 13
Глава3. Основные конструкционные материалы для химической аппа
ратуры.......................................................................................................... 16
§ 5. Требования к химической аппаратуре..................................................... 16
§ 6. Основные конструкционные материалы и их выбор............................ 18
РазделII. Механические и гидромеханические процессы
Глава4. Основы гидравлики.............................................................................. ..... 30
§ 7. Предмет гидравлики и ее задачи................................................................ ...... 30
§^ 8. Основные физические свойства жидкостей............................................. ...... 30
§ 9. Гидростатика................................................................................................... ...... 32
§ 10. Гидродинамика............................................................................................... 36
§ 11. Гидравлический расчет трубопровода.................................................... ..... 42
Глава5. Перемещение и хранение жидкостей и газов............................... 44
§ lffl. Общие сведения.............................................................................................. ...... 44
§ 13. Устройство трубопроводов......................................................................... ...... 45
§ 14. Машины для перемещения жидкостей (иасосы)................................... ...... 50
§ 15. Машины для сжатия и перемещения газов ....................................... 5?
§ 16. Емкости для хранения жидкостей и газов............................................... 61
Глава6. Разделение жидких и газовых неоднородных систем .... 63
§17. Неоднородные системы и методы их разделения.................................. ...... 63
§ 18. Материальный баланс процесса разделения........................................ 64
§ 19. Разделение жидких систем........................................................................... 65
§ 20. Разделение газовых систем.......................................................................... 76
Глава7. Перемешивание материалов.............................................................. 83
§ 21. Общие сведения ............................................................................................ 83
§ 22. Перемешивание в жидких средах.............................................................. 84
§ 23. Смешение твердых материалов.................................................................. 87
245
Глава 8. Измельчение, сортировка, дозирование и перемещение твердых
материалов.................................................................................................. .... 89
§ 24. Общие сведения................................................................................................... 89
§ 25. Крупное дробление.................................................... -....................................... .... 91
§ 26. Среднее и мелкое дробление.............................................................................. .... 93
§ 27. Тонкое и сверхтонкое измельчение ............................................................... .... 95
4 28. Сортировка и классификация материалов......................................................... .... 99
-§ 29. Дозирование сыпучих материалов.................................................................... .... 102
§ 30. Перемещение твердых материалов.................................................................... .... 104
РазделIII. Тепловые и массообмениые процессы
Глава 9. Теплопередача в химической аппаратуре.............................................. 108
•§ 31. Общие сведения . . .................................................................................... 108
§ 32. Передача теплоты теплопроводностью............................................................. ...... 109
■§ 33. Передача теплоты конвекцией.......................................................................... Ш
§ 34. Тепловое излучение............................................................................................. ИЗ
§ 35. Теплопередача при постоянных и переменных температурах .... 114
§ 36. Определение температуры стенок и потерь теплоты в окружающую
среду.......................................................................... •........................................ 118
Глава 10 Нагревание, охлаждение и конденсация.............................................. ...... 118
§ 37. Нагревание водяным паром . . •................................................. ; . . . 119
■§ 38. Нагревание горячей водой................................................................................ 122
§ 39. Нагревание топочными газами........................................................................... 123
§ 40. Нагревание высокотемпературными теплоносителями................................... ....... 124
■§41. Нагревание электрическим током..................................................................... 126
§ 42. Охлаждение до обыкновенных и низких температур . . ..... 127
§ 43. Устройство теплообменной аппаратуры........................................................... 128
Глава11. Выпаривание............................................................................................ 136
§ 44. Общие сведения................................................................................................... ....... 136
§ 45. Однокорпусные выпарные установки................................................................ 138
■§ 46. Многокорпусные выпарпые установки ....................................................... 139
§ 47. Устройство выпарных аппаратов........................................................................ 143
Глава 12. Кристаллизация.................................................................................... 147
■§ 48. Общие сведения................................................................................................. 147
-§ 49. Способы кристаллизации................................................................................... 148
<§ 50. Устройство кристаллизаторов ....................................................................... ....... 149
Глава 13. Основы теории массообменных процессов........................................ 152
Глава 14. Абсорбция............................................................................................. 154
-§ 51!. Общие сведения................................................................................................. 154
■§ 52. Устройство абсорбционных аппаратов............................................................ 157
•§ 53. Абсорбционные установки................................................................................. 161
Глава 15. Перегонка и ректификация................................................................... ....... 163
^ 54. Общие сведения................................................................................................... ...... 163
§ 55. Простая перегонка............................................................................................... 166
§ 56. Ректификация...................................................................................................... 168
§ 57. Аппаратура ректификационных установок........................................................ 172
§ 58. Ректификация многокомпонентных смесей...................................................... ...... 176
Глава 16. Экстрагирование................................................................................... 177
§ 59. Экстракция в системе жидкость — жидкость................................................... 177
§ 60. Аппаратура для жидкостной экстракции............................................................ 180
§ 61. Экстракция из твердых тел................................................................................. 182
246
Глава17. Адсорбция.............................................................................................. ..... 184?
§ 62. Общие сведения................................................................................................... 184
§ 63. Устройство адсорберов и схемы адсорбционных установок .... 186
Глава 18. Сушка.................................................................................................... 188
§ 64. Общие сведения . . ............................................................................. ....... 188
§ 65. Основные параметры влажного газа и (/—X ) -диаграмма .... 189
§ 66. Материальный и тепловой баланс конвективной сушки.................................. ..... 192'
§ 67. Скорость сушки................................................................................................... 195
§ 68. Устройство сушилок........................................................................................... 196
Глава19. Холод....................................................................................................... ...... 206
§ 69. Общие сведения................................................................................................... 206<
§ 70. Умеренное охлаждение....................................................................................... 207
§ 71. Глубокое охлаждение.......................................................................................... ...... 210-
РазделIV. Химические процессы
Глава 20. Классификация химических процессов............................................... ...... 212
§ 72. Общие сведения................................................................................................... ...... 213
§ 73. Классификация химических реакций................................................................. 214
§ 74. Скорость химической реакции........................................................................... 218
§ 75. Способы ведения химических процессов.......................................................... ....... 221
Глава 21. Реакторные устройства.......................................................................... 225
§ 7©. Общие сведения о химических реакторах........................................................ ....... 225
§ 77. Классификация химических реакторов............................................................. ....... 225
§ 78. Основные типы технологических схем.............................................................. 230
§ 79. Конструкции химических реакторов................................................................. 23Ф
Дата добавления: 2019-07-17; просмотров: 432; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!