Порядок брошюровки курсового проекта

2  МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ»

ВВЕДЕНИЕ

В этом разделе должно быть дано обоснование необходимости вы­полнения технологических разработок по объекту проектирования, а так же краткая его характеристика исходя из задания. Материал раздела рекомендуется излагать в следующей последовательности:

· задачи, стоящие перед автомобильным транспортом;

· значение технического обслуживания, диагностики и ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава;

· задачи, стоящие перед технической службой автотранспортных предприятий;

· цель проекта, показать значимость проектных разработок по объекту проектирования;

· задача проекта, дать решение тех вопросов, которые являются составными частями курсового проекта.

В общей характеристике предприятия рекомендуется, на основании анализа задания, привести основные данные об условиях эксплуатации:

· тип автопредприятия по производственному назначению с указанием его производственных функций; [4. табл. 1]

· краткая характеристика подвижного состава ( назначение и классификация, габаритные размеры, радиус поворота, грузоподъемность), категория условий эксплуатации (КУЭ); [4. табл. 7; 5. табл. 2.4 ]

· природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется под­вижной состав; [5. табл. 2.5]

· количественный и качественный состав автомобилей, включая их пробег с начала эксплуатации;

· среднесуточный пробег автомобилей;

· режим работы подвижного состава, включая количество дней работы в году, сменность работы подвижного состава на линии (маршруте), время начала и конца выхода на линию, среднюю дневную продолжительность работы на линии (маршруте). [4. табл. 4, 5, 6]

В характеристике объекта проектирования необходимо указать наименование объекта проектирования и его назначение с указанием основных видов работ, выполняемых в нем.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проектирование и исходные нормативы ТО и ремонта. Из задания на проектирование принимаются:

· тип подвижного состава (модель, марка, габаритные размеры),

· А_и - среднесписочное (инвентарное) количество подвижного со­става на ATП;

· L_cc - среднесуточный пробег автомобиля;

· КЭУ~ категория условий эксплуатации;

· природно-климатические условия эксплуатации,

· пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от пробега до капитального ремонта (L_кр),

· Д_рг - количество рабочих дней в году для АТП;

· Т_п - продолжительность работы подвижного состава на линии.

1.1. Корректирование нормативных величин

Цель корректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автомобилей и автотранспортного предприятия.

Корректирование пробега до капитального ремонта (КР).

Корректирование пробега до капитального ремонта выполняется по формуле:

L_кр = L_крн · К₁ ∙ К₂ ∙ К₃, км;

(1.1)

где: L_крн – нормативный пробег до капитального ремонта, L_крн в км принимаем по [4, табл. 9].

К₁ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К₂ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;

К₃ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Для выбора К₁ необходимо знать категорию условий эксплуатации (см. задание). Ее можно определить по [5. табл. 2.4], а значение К₁ в [4, табл. 12].

Для выбора К₂ воспользуйтесь [4, табл. 13]. Для прицепного состава К₂ принимается аналогично автомобилям.

Для выбора К₃ необходимо знать климатический район эксплуатации подвижного состава. Климатическое районирование приведено в [5, табл. 2.5]. После определения климатического района воспользуйтесь [4, табл. 14] для выбора коэффициента К₃.

При выборе следует обратить внимание на то, что нормативный пробег принимается для базовой модели подвижного состава и принимается по автомобилю (прицепу или полуприцепу), а не по агрегатам.

При выборе К₃ обратите внимание на возможное наличие высокой агрессивности окружающей среды.

Суммарный расчетный коэффициент К = К₁ ∙ К₂ ∙ К₃ должен быть не менее 0,5. Если расчетный получается меньше, то принимается К = 0,5.

Скорректированный пробег до капитального ремонта рассчитывается с точностью до целых сотен километров.

После принятия нормативных величин для одной марки подвижного состава приводится пример расчета, а по остальным – результаты расчета заносятся в таблицу.

Таблица 1.1- Корректирование пробега до капитально ремонта

Марка, модель

п/состава

L_крн,

тыс. км

К₁

К₂

К₃

К

L_кр,

тыс. км

ГАЗ-53

Корректирование периодичности ТО-1.

Корректирование выполняется по формуле:

L₁ = L_1н · К₁ · К₃, км;

(1.2)

где: L_1н – нормативная периодичность ТО-1.

К₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₃ – коэффициент, учитывающий климатические условия.

L_1н принимаем по [4, табл. 8 ].

К₁ принимаем по [4, табл. 12]

К₃ принимаем по [4, табл. 14]

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.

n₁ = L₁/l_cc

(1.3)

где: 1_cc – среднесуточный пробег автомобиля.

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-1

L_1p = 1_cc · n₁, км

(1.4)

Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.

Результаты расчета записать в таблицу.

Таблица 1.2- Корректирование периодичности ТО-1

Марка, модель

п/состава

L_1н

км

L₁

км

K₁

K₃

l_cc

км

n₁

L_1p

км

Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняется по формуле:

L₂ = L_2н · K₁ · K₃, км;

(1.5)

где: L_2н – нормативная периодичность ТО-2.

L_2н принимаем по [4, табл. 8].

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности

ТО-1.

n₂ = L₂/L_1р

(1.6)

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-2.

L_2р = L_1р · n₂, км

(1.7)

Расчетная периодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров.

В большинстве случаев расчетную периодичность ТО-2 проще определить по следующей зависимости:

L_2р = L_1р · 4, км

(1.8)

Результаты расчета занесены в таблицу.

Таблица 1.3- Корректирование периодичности ТО-2

Марка, модель

L_2н

K₁

K₃

L_1р

n₂

L_2р

п/состава

км

км

км

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

t_ео = t_еон · К₂ · К₅, чел.ч

(1.9)

где: t_еон – нормативная трудоемкость ЕО.

К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅ – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

t_еон принимаем по [4, табл. 11]

К₂ принимаем по [4, табл. 13]

К₅ принимаем по [3, табл. 2.12]

Результаты расчета по корректированию оформить в таблицу:

Таблица 1.4- Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания

Марка, модель

t_еон

К₂

К₅

t_ео

п/состава

чел.ч

чел.ч

Корректирование трудоемкости ТО-1

Корректирование выполняется по формуле:

t₁ = t_1н · К₂ · К₅, чел.ч 

 (1.10)

где: t_1н – нормативная трудоемкость ТО-1.

К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅ – коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.

t_1н принимаем по [4, табл. 11]

К₂ принимаем по [4, табл. 13]

К₅ принимаем по [3, табл. 2.12]

Результаты расчета по корректированию оформить в таблицу:

Таблица 1.5- Корректирование трудоемкости ТО-1

Марка, модель

t_1н

К₂

К₅

t₁

п/состава

чел.ч

чел.ч

Корректирование трудоемкости ТО-2

Корректирование выполняется по формуле:

t₂ = t_2н · К₂ · К₅, чел.ч

(1.11)

где: t_2н – нормативная трудоемкость ТО-2, [4, табл. 11].

К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы, [4, табл. 13].

К₅ – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава, [3, табл. 2.12].

Результаты расчета по корректированию оформить в таблицу:

t₂ = 2000 · 1,6 · 0,8=, чел.ч

Таблица 1.6- Корректирование трудоемкости ТО-2

Марка, модель

t_2н

К₂

К₅

t₂

п/состава

чел.ч

чел.ч

Корректирование трудоемкости общей диагностики

Корректирование выполняется по формуле:

, чел.ч

(1.12)

где: t₁ – скорректированная трудоемкость ТО1-1.

 - доля (%) трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1. [4, табл. 16]

Результаты расчета по корректированию оформить в таблицу:

Таблица 1.7- Корректирование трудоемкости общей диагностики

Марка, модель

t₁

t_д1

п/состава

чел.ч

чел.ч

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Корректирование выполняется по формуле:

, чел.ч

(1.13)

где: t₂ – скорректированая трудоемкость ТО-2. (прил. 4).

где  - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2, [4, табл. 16]

Результаты расчета по корректированию оформить в таблицу:

Таблица 1.8- Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель

t_д2н

t_д2

п/состава

чел.ч

чел.ч

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Корректирование выполняется по формуле:

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К_4ср · К₅,   чел.ч/1000 км

(1.14)

где: t_трн – нормативная удельная трудоемкость ТР.

К_1-5 – коэффициенты корректирования.

Рекомендуется принять значения нормативных величин по:

t_трн [4, табл. 11]

К₁, К₂, К₃, К₅ соответственно в [4, табл. 12, 13, 14,] [3, табл. 2.12]

К_4ср рассчитывается по формуле:

                             К_4ср =

(1.15)

где: А₁, А₂, А_n – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄ [3, табл. 2.11]

Результаты расчета по корректированию оформить в таблицу:

Таблица 1.9 - Значение коэффициента К4

Пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр

0,5

0,5…0,75

0,75…1

более 1,0

кол. КР

Количество автомобилей в %

Количество автомобилей

К4

К4_ср

К_4ср = 

Таблица 1.10 - Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Марка, модель

t_трн

К₁

К₂

К₃

К_4ср

К₅

t_тр

п/состава

1.2. Средний пробег до капитального ремонта

L_крс =

, тыс. км

(1.16)

где: А′_u – число автомобилей, не прошедших капитальный ремонт;

А″_u – число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

А′_u и А″_u принимаем по фактическому пробегу (см. задание)

Точность расчета – до целых сотен километров.

Таблица 1.11- Расчет среднего межремонтного пробега

Марка, модель

п/состава

L_кр,

тыс. км

A′_u

А′′_u

L_крс

тыс. км

1.3. Расчет годового пробега парка

1.3.1 Корректирование удельного простоя в техническом обслуживании и ремонте.

Корректирование выполняется по формуле:

d_ТОР = d_ТОРН· К‘_4ср, дн./1000 км

(1.17)

 где: d_ТОР - скорректированный удельный простой в ТО и ремонте;

d_ТОРН -нормативный удельный простой в ТО и ремонте;

К′ _4ср - средний расчетный коэффициент корректирования.

Средний расчетный коэффициент корректирования рассчитывается по формуле:

(1.18)

где А₁, А.₂, А_n- количество автомобилей в интервале пробега, для которого при­нимается значение коэффициента К₄' (см. [3. табл. 2.11]);

К'¹₄, К'ⁿ₄ - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эсплуатации

К'₄ принимаем по [3. табл. 2.11]

К'₄ для прицепного состава принимается, как и для автомобилей по их функциональному назначению.

d_торн принимаем по [3, табл. 2.6].

Результаты расчета приведены в таблицу.

Таблица 1.12 - Корректирование удельного простоя в ТО и ремонте

Марка, модель п/состава

d_торн дн/1000 км

А₁

А₂

А₃

А₄

К'_4ср

d_тop дн/1000 км

К'₄

К'²₄

К'³₄

К'⁴₄

1.3.2 Расчет коэффициента технической готовности.

Значение коэффициента технической готовности по каждой марке (модели) подвижного состава предлагается рассчитать по пробегу за цикл эксплуатации. Расчет коэффициента технической готовности выполняется по формуле:

α_т=Д_э/(Д_э + Д_тор + Д_кр),

(1.19)

где α_т - расчетный коэффициент технической готовности;

Д_э - дни эксплуатации в цикле;

Д_тор - дни простоя за цикл в ТО и ремонте;

Д_кр - дни отсутствия авто на АТП по причине кап. ремонта.

Дни эксплуатации в цикле рассчитывается по формуле:

Дэ = L_крс/1_сс,

(1.20)

где 1_СС- среднесуточный пробег.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

Д_ТОР = d_тop·L_крс/l 000

(1.21)

Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капиталь­ном ремонте:

Д_кр = d_Kp + d_тран,

(1.22)

где d_Kp - дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;

d_тран - дни транспортировки авто на кап. ремонте.

d_тран = (0,15...0,20) d_Kp

(1.23)

d_Kp принимается по (3, табл. 2.6)

Таблица 1.13 - Расчет коэффициента технической готовности парка

Марка, модель п/состава

L_кр,

Дэ,

d_тop

Д_тор,

d_Kp,

d_тран, дн

Д_кр, дн

α_т

тыс. км

дн

км

дн

1.3.3 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава.

Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:

α_в = Д_рг·α_т·К_и/365,

(1.24)

 где α_в - коэффициент выпуска автомобилей;

Д_рг - дни работы в году авто на линии;

К_и - коэффициент внеэксплуатационного простоя.

Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава и учитывает простой по причине отсутствия водите­лей, отсутствия работы, простоя без топлива, по причине бездорожья и т.д.

Рекомендуется принять К_и = 0,93 -:- 0,97

Коэффициенты рассчитываются с точностью до тысячных. После приведения примера расчета для одного автомобиля (при наличии автопоездов и для них) результаты расчета рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 1.14 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Марка, модель п/состава

Д_рг

α_т

α_в

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

L_г = 365 ∙ А_и · 1_сс · α_в, км

(1.25)

где: А_и – списочное число подвижного состава.

1_сс – среднесуточный пробег, км

α_в – коэффициент выпуска подвижного состава

Расчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.

Таблица 1.15- Расчет годового пробега подвижного состава

Марка, модель

А_и

1_сс

α_в

1_г

п/состава

км

тыс. км

1.4. Расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства

Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР).

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.

N_ео = L_г/1_сс

(1.26)

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формулам (16, 17):

- для грузовых автомобилей

N_умр = (0,75-:-0,8) · N_ео

(1.27)

- для легковых автомобилей и автобусов

N_умр = (1,10-:-1,15) ∙ N_eo

(1.28)

Сменная программа уборочно-моечных работ.

Для ее расчета сменной программы УМР рекомендуется воспользоваться формулой:

N_умс = N_умр/(Д_ргу · С_см)

(1.29)

где: Д_ргу – количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задать с учетом дней работы в году авто на линии).

С_см – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.

Числом смен также необходимо задать с учетом обеспечения выполнения уборочно-моечных работ в межсменное время.

На основании сменной программы необходимо определиться со способом организации выполнения уборочно-моечных работ.

Под термином определиться следует понимать, применяется поточная линия для выполнения работ или нет, а также какие работы будут выполняться механизированным способом, а какие – вручную. Напоминаем: в состав уборочно-моечных работ входят уборочные, моечные, сушильно-обтирочные работы.

Таблица 1.16- Расчет программы уборочно-моечных работ

Марка, модель

п/состава

L_г

тыс. км

1_сс

км

N_ео

N_умр

N_умс

Годовое количество КР рассчитывается по формуле:

N_КР = L_г/L_крс

(1.30)

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N₂ = L_г/L_2р - N_КР

(1.31)

Годовое количество ТО-1 рассчитывается по формуле:

N₁ = L_г/L_1р – N_КР – N₂

(1.32)

Рассчитывается сменная программа.

ТО-1.

N_1с = N₁/(Д_рт · С_ст)

(1.33)

Д_рт и С_ст необходимо задать исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.

Чаще встречается режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки (вторая). [7, стр. 52, 53]

ТО-2

N_2с = N₂/(Д_рт · С_ст)

(1.34)

В зоне ТО-2 наиболее распространен режим работы 253 дня в году и 1 смена (первая). [7, стр. 52, 53]

На основании сменной программы по ТО необходимо определиться со способом организации выполнения работ.

Рекомендуется: Техническое обслуживание проводится на поточных линиях при сменной программе не менее для:

ТО-1 - 6÷7                          ТО-2 – 2÷3

обслуживаний технологически совместимых автомобилей.

Таблица 1.17- Расчет производственной программы по ТО-2

Модель, марка

п/состава

L_г тыс. км

L_2р

км

N₂

Д_рт

С_ст

N_2с

Примечание

Таблица 1.18- Расчет производственной программы по ТО-1

Модель, марка

п/состава

L_г тыс. км

L_1р

км

N₂

N₁

Д_рт

С_ст

N_1с

Прим.

В примечании указать принятый способ организации выполнения работ – на поточной линии, специализированных или универсальных постах.

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняется по формуле:

N_со = 2 · А_и

(1.35)

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.

N_д2 = 1,2 · N₂

(1.36)

Сменная программа на постах Д-2

N_д2с = N_д2/(Д_рд ·С_сд)

(1.37)

где: Д_рд – число дней работы в году постов Д-2.

С_сд – число смен работы в сутки постов Д-2.

Д_рд и С_сд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.

Таблица 1.19- Расчёт производственной программы на постах Д-2

Марка, модель п/состав

N₂

N_д2

Д_рд

С_сд

N_д2с

Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.

N_д1 = 1.1 · N₁ + N₂

(1.38)

Сменная программа на постах Д-1

N_д1с = N_д1/(Д_рд · С_сд),

(1.39)

где: Д_рд – число дней работы в году постов Д-1.

С_сд – число смен работы в сутки постов Д-1.

Дрд и Ссд следует задаться с учётом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-1, выборочно при выпуске авто на линию и после ТО-1.

Таблица 1.20- Расчёт производственной программы на постах Д – 1

Марка, модель

п/состава

N₂

N₁

N_д1

Д_рд

С_сд

N_д1с

1.5. Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей

Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные – с помощью ручной шланговой мойки).

При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам, выполняемым вручную.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

t_умр = t_ео · Пр, чел.ч

(1.40)

где: Пр – процент работ выполняемых вручную.

Пр принимается на основании рекомендаций.

Таблица 1.21- Примерное распределение трудоемкости ЕО по видам работы (в процентах)

Виды работ

Легковые автомобили

Автобусы

Грузовые автомобили

Прицепы и п/прицепы

Уборочные

30

45

23

25

Моечные

55

35

65

65

Обтирочные

15

20

12

10

Всего

100

100

100

100

Механизировать возможно не все работы, а только часть этих работ. Необходимо также для распределения рабочих в организационной части проекта знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом.

После приведения примера расчета результаты рекомендуется оформить в таблице:

Таблица 1.22- Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель

Процент ручных работ в т.ч.

t_ео

t_умр

п/состава

Убор.

Моеч.

Обтир.

Всего

чел.ч

чел.ч

Годовая трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитывается по формуле:

Т_умр = t_умр · N_vмр, чел.-ч

(1.41)

Таблица 1.23- Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель

п/состава

t_умр

N_умр

Т_умр

чел.ч

чел.ч

Всего по парку

Годовая трудоемкость общей диагностики рассчитыватся по формуле:

Т_д1 = t_д1 · N_д1, чел.ч

(1.42)

Таблица 1.24- Расчет годовой трудоемкости общей диагностики

Марка, модель

t_д1

N_д1

Т_д1

п/состава

чел.ч

чел.ч

Годовая трудоемкость поэлементной диагностики рассчитывается по формуле:

                              Т_д2 = t_д2 · N_д2, чел.ч

(1.44)

Таблица 1.25- Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель

t_д2

N_д2

Т_д2

п/состава

чел.ч

чел.ч

Всего по парку

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т₁ = t₁ · N₁, чел.ч

(1.45)

Таблица 1.26- Расчет годовой трудоемкости ТО-1

Марка, модель

t₁

N₁

Т₁

п/состава

чел.ч

чел.ч

Всего по парку

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т₂ = t₂ · N₂, чел.ч

(1.46)

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

t_со = С_со · t 2 чел-ч

(1.47)

где: t_со - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

С_со – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (1, п. 2.11.2).

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов: 20 % для прочих районов. [1, п. 2.11.2]

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

Т_со = t_co · N_co, чел.ч

(1.48)

Таблица 1.27- Расчет годовой трудоемкости ТО-2 и сезонного обслуживания

Марка, модель

п/состава

t₂

чел.ч

N₂

T₂

чел.ч

t_со

чел.ч

N_со

T_со

чел.ч

Всего по парку

Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитывается по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г/1000, чел.ч

(1.49)

Таблица 1.28- Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

Марка, модель

п/состава

t_тр,

чел.ч/1000 км

L_г,

тыс. км

T_тр,

чел.ч

1.6. Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия

Трудоемкость работ в зоне ЕО (ΣТ_ЕО) принимается равной трудоемкости УМР

Трудоемкость работ в зоне диагностики принимается равной

ΣТ_д = Т_д1 + Т_д2, чел. ч

(1.50)

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитывается по формуле:

ΣТ_{1 З} = с · Т₁ + Т_соп1, чел. ч

(1.51)

с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Т_соп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.

Т_соп1 = 0,10 · Т₁, чел.ч

(1.52)

Таблица 1.29- Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Модель, марка

п/состава

Т₁

чел.ч

с

Т_д1

чел.ч

Т_соп1

чел.ч

Т₁₃

чел.ч

Всего по парку

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

ΣТ_{2 З} = с · (Т₂ + Т_со) + Т_соп2, чел.ч

(1.53)

где: с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Т_соп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.

Т_соп2 = 0,20 · Т₂, чел.ч

(1.54)

Таблицу 1.30- Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

Т₂

чел.ч

Т_со

чел.ч

с

Т_д2

чел.ч

Т_соп2

чел.ч

Т₂₃

чел.ч

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР рассчитывается по формуле:

ΣТ_{тр з} = С3·Т_тр – Т_соп1 – Т_соп2, чел.ч

(1.55)

где: Т_тр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

   С3 – суммарная доля постовых работ по ТР [5. табл.2.15]

Таблица 1.31- Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Марка, модель

п/состава

Т_тр

чел.ч

С_з

Т_соп1

чел.ч

Т_соп2

чел.ч

Т_трз

чел.ч

Если объектом проектирования являются отдельные участки или ремонтные цеха, то годовая трудоемкость принимается исходя из процентного соотношения по видам работ к Т_тр [4. табл. 16].

При этом следует учесть, что на малых АТП объем отдельных видов работ может не обеспечивать загрузку даже одного рабочего. В связи с этим по необходимости производится совмещение работ по технологически совместимым группам и формируются соответствующие участки, на которых эти работы будут выполняться

Трудоемкость работ каждого производственного отделения (участка), относящегося к зоне текущего ремонта, определяется по формуле

(1.56)

Суммарная трудоемкость обслуживания автомобилей определяется по формуле:

ΣТ = ΣТ_ЕО + ΣТ_д + ΣТ₁ + ΣТ₂ + ΣТ_тр, чел.ч

(1.57)

1.7. Расчет численности производственных рабочих

В разделе рассчитывается общее число исполнителей, необходимое для выполнения производственной программы АТП, исходя из суммарной трудоемкости обслуживания автомобилей, а так же на объекте проектирования.

При расчете численности производственного персонала различают явочное и списочное – Р_я и Р_сп число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Р_я = Т_г/Ф_н

(1.57)

где: Т_г – годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_н – номинальный годовой фонд времени рабочего места.

Т_г принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, установка. Ф_н принимаем согласно рекомендациям. [5. п. 2.2.3]

Номинальный годовой фонд времени мастерской, участка, рабочего или оборудования определяется по формуле (16), но на год

Списочное число исполнителей.

Р_сп = Т_г/Ф_д

(1.59)

где: Т_г – годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_д – действительный годовой фонд времени штатного рабочего.

Действительный фонд времени рабочего определяют по формуле

Т_г принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха,

участка.

Окончательно число исполнителей на объекте проектирования принимается после распределения трудоемкостей по производственным подразделениям с учетом нагружения рабочих на 95 – 115%.

Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 155; Мы поможем в написании вашей работы!