Комплексный анализ эффективности производства
Таким образом, проведенный анализ финансово-хозяйственной деятельности ОАО "Русполимет" за 2007-2008 годы позволил изучить тенденции развития, глубоко и системно исследовать факторы изменения результатов деятельности, выявить резервы повышения эффективности производства, оценить результаты деятельности предприятия.
В результате анализа эффективности исполнения основных фондов определили, что относительная экономия увеличилась на 33761,45 тыс. руб., в результате анализа эффективности исполнения предметов труда относительная экономия составила - 34659,5 тыс. руб., а в результате эффективности исполнения живого труда относительная экономия выросла на 32459,35 тыс. руб.
Коэффициент оборачиваемости увеличился на 0,63 % оборота, а коэффициент закрепления оборотных средств и длительность одного оборота уменьшились на 0,04 и 14,39 соответственно. Это говорит об улучшении исполнения оборотных средств.
За 2008 год объем реализованной, товарной и валовой продукций возрос по сравнению с 2007 годом (соответственно на 27,6%, 32%, 22,9%).
Проанализировав внешнюю конкурентную среду, анализ которой проводится на основе определения рыночной доли предприятия. Было установлено, что в анализированном периоде рыночная доля увеличилась на 2 %.
Затраты на 1 рубль произведенной продукции - очень важный обобщающий показатель, характеризующий уровень издержкоемкости продукции в целом по предприятию. Был определен этот показатель, уровень которого ниже единице и, следовательно, можно сделать вывод, что производство продукции является рентабельным.
|
|
|
Рассчитав показатели прибыли видно, что валовая прибыль в 2008 году по отношению к 2007 увеличилась на 181488тыс. руб. (34,3%).
Одним из основных показателей рентабельности является рентабельность продукции. В базовом периоде она составила 30,87%, а в анализируемом - 31,71%, что говорит об увеличении суммы прибыли на 1 рубль текущих затрат и, следовательно, о намечающихся тенденциях в улучшении состояния предприятия.
Это подтверждают результаты анализа интегрального показателя конкурентоспособности, который равен 1,02, т. к. он больше 1 можно говорить о том, что продукция, выпускаемая в анализируемом периоде, является конкурентоспособной.
По результатам проведенного анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия можно заключить следующее: определив коэффициент текущей ликвидности, который в 2008 году составил 1,6 можно говорить о снижении платежеспособности предприятия, но, оценив вероятность банкротства предприятия по Z-счету Альтмана, который равен в 2007 году 7,27(Z > 3), можно сказать, что вероятность такого банкротства очень низкая.
|
|
|
В целом после расчета и анализа финансовых коэффициентов можно сказать, что финансовое состояние анализируемого предприятия неустойчивое.
Спецанализ
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).
Структура ремонтной службы представлена на рис. 2.
Рис. 2. Структурная схема ремонтной службы ОАО "Русполимет"
Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Функции ремонтной службы предприятия следующие:
- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
- планирование потребности в запасных частях;
- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
|
|
|
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
- контроль качества ремонтов;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Следует отметить, что количество однотипных подсистем "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" соответствует количеству основных производственных цехов пpедпpиятии. Подсистемы "Ремонтные работы по предприятию", "Обеспечение запасными частями", "Сметно - финансовая" существуют на предприятии в одном экземпляре и являются структурными подразделениями отдела главного механика (ОГМ).
Деятельность подсистемы "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" (РС ПЦ) непосpедственно напpавлена на оpганизацию и проведение работ (ремонтов) по поддеpжанию обоpудования в работоспособном состоянии. Она является подразделением производственного цеха и возглавляется заместителем начальника цеха по оборудованию, который имеет двойную подчиненность - начальнику производственного цеха и главному механику.
В рамках подсистемы "Ремонтные pаботы по пpедпpиятию" обеспечивается взаимоувязка требований производственных цехов предприятия на проведение pемонтов; использование ремонтных бригад цехов отдела главного механика (ОГМ), отдела главного энеpгетика (ОГЭ) и подpядных оpганизаций при выполнении ремонтов. Эта взаимоувязка выполняется с учетом пожеланий технологов пpедпpиятия относительно возможных сpоков и пpодолжительности pемонтов.
|
|
|
Подсистема "Обеспечение запасными частями" сфоpмиpована и существует для удовлетвоpения потpебностей РС ПЦ в запасных частях, необходимых для пpоведения pемонтов. При этом возможны два пути выполнения заявок на запасные части: изготовление в механических цехах ОГМ; приобретение у сторонних предприятий.
Сметно-финансовая подсистема необходима для планиpования, учета и контроля расходования финансовых средств пpедпpиятия, используемых на поддержание обоpудования в работоспособном состоянии. Контроль расходов выполняется с использованием плановых смет на выполняемые ремонты. В ней так же заключаются и ведутся договора со сторонними организациями, принимающими участие в выполнении ремонтов или обеспечивающих поставки запасных частей.
В случае ремонтов по нормативу из приведенной схемы исключается связь между задачами "Описание ремонтов " и "Планирование". Это обусловлено тем, что планирование осуществляется по нормативам и никаким образом не использует данные об эксплуатации.
В случае использования стратегии аварийных ремонтов кроме этой связи также отсутствуют задачи: "Планирование ремонтов", "Разработка документов", "Мониторинг готовности к ремонтам". Ремонтная служба, построенная на аварийных ремонтах имеет наиболее простую структуру и использует самые простые методы решения задач.
Рассмотрим показатели работы агрегата.
Таблица 11 – Показатели работы стана КПЦ-1.
| Показатели | 2007 год | |
| План | факт | |
| Календарное время, сутки часы | 366 8784 | 366 8784 |
| Нерабочее время, сутки часы | 153 3672 | 108,6 2608 |
| Праздничные дни, сутки часы | 10 240 | 10 240 |
| ППР, сутки часы | 24 576 | 22,7 544 |
| Номинальное время, сутки часы | 179 4296 | 224,7 5392 |
| Текущие простои, сутки Из-за недопоставок сырья часы | 687 8,2 | 916 17,0 |
| Фактическое время, сутки часы | 150,4 3609 | 186,5 4476 |
| Производство заготовок, т | 327000 | 186052 |
| Часовая производительность, т/час | 90,61 | 41,6 |
Несмотря на то, что нерабочее время работы стана фактически сократилось относительно плана, время текущих простоев увеличивается. Это связано с нестабильными поставками металла для производства, что влечет за собой частые смены сортамента. Отсюда наблюдается снижение часовой производительности. Все это приводит к снижению объема производства в натуральном выражении (он составил 56,9% относительно плана). Таким образом, на выполнение плана влияют экстенсивные (длительность ремонтов, продолжительность простоев) и интенсивные факторы (изменение производительности стана).
Оборудование использовалось по времени лишь на 50% , это связано с увеличением простоев.
Показатель интегральной загрузки оборудования комплексно характеризует эксплуатацию его по времени производственной мощности .
Кинт. = Кэкст. * Кинт = 0,5 * 0,57 = 0,29
Оборудование использовалось лишь на 29%.
Рассмотрим текущие простои по причинам.
Таблица 12. – Текущие просто оборудования
| Виды простоев | Базисный год (отчет) | Анализируемый год | ||||
| план | факт | |||||
| часы | % | часы | % | часы | % | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Механические | 58,4 | 1,6 | 130 | 2,9 | 78,5 | 1,5 |
| Электрические | 83,2 | 2,2 | 81 | 1,6 | 127,2 | 2,4 |
| Технологические | 649,4 | 17,4 | 476 | 3,7 | 710,3 | 13,1 |
| В том числе: | ||||||
| Перевалка дисковых ножниц | 3 | 0,1 | 2 | 0 | ||
| Перевалка валков | 408 | 10,9 | 448 | 8,3 | ||
| Технологические настройки | 87,1 | 2,3 | 159,8 | 3,0 | ||
| Замена инструмента | 44,3 | 1,2 | 66,3 | 1,2 | ||
| Отсутствие электроэнергии | 107 | 2,9 | 34,2 | 0,6 | ||
| ИТОГО | 791 | 21,2 | 687 | 8,2 | 916 | 17,0 |
Сравнивая плановые показатели с отчетными за предыдущий год мы видим, что простои оборудования увеличились и составили 916 часов (17 %). Это произошло из–за того, что частая смена сортамента ведет к увеличению количества перевалов, времени технологических настройки. В 2008 году цех основал новую технологию снятия грата, поэтому наблюдается рост простоев по электро- и механической части по сравнению с 2007 годом .
Одних из важнейших показателей работы цеха является ритмичность. Задачей анализа ритмичности цеха является выполнение причин нарушения производительного ритма. Анализ выполняется методом наименьшего числа по натуральным показателям в декадном разрезе.
Таблица 13 Ритмичность работы цеха по декадам.
| Декады | Выпуск продукции | Выполнение плана, % | Выполнение в пределах плана, т | |||
| План | Факт | |||||
| Т | % | Т | % | |||
| I | 5100 | 25 | 5700 | 36 | 1,8 | 5100 |
| II | 7500 | 36,8 | 4900 | 31 | 65,3 | 4900 |
| III | 7800 | 38,2 | 5200 | 33 | 66,7 | 5200 |
| ИТОГО | 20400 | 100 | 15800 | 100 | 77,5 | 15200 |
Критм. = 
= 74,5
Коэффициент ритмичности производства характеризует равномерность выпуска продукции за определенный период. Данные таблицы показывают, что в 2008 году цех работал не ритмично. Это связано с рядом причин:
- увеличение простоев оборудования;
- перебои в материально- техническом снабжении.
Все оказывает неблагоприятное влияние на результаты его хозяйственной деятельности.
Для ремонтообслуживания оборудования с ЧПУ принята структура ремонтного цикла:
К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О − К
где О − осмотр; М − малый ремонт; С − средний ремонт;
К − капитальный ремонт.
Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.
Основные показатели, характеризующие деятельность ремонтной службы:
- удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:
Кпл = 10570 / (10570 + 8284) * 100 = 56 %
где- плановая трудоёмкость работ − Тпл = 10570 − определяется по данным плана-графика ППР;
- трудоёмкость внеплановых работ − Твп = 263 * 3,5 * 9 = 8284 (263 раб.дня, 3,5 часа − средние ежедневные затраты времени на внеплановое обслуживание в расчёте на одного человека, 9 − количество членов бригады);
- плановая величина простоев определяется из расчёта 80 % -ных плановых остановок оборудования при малых, средних ремонтах и поверок.
- величины простоев оборудования во внеплановых ремонтах:
Кпр = 7405 / (7405 + 8284) * 100 = 47,2 %
Таким образом. Необходима реструктуризация РМЦ с целью увеличения эффективности и производительности его работы.
Технологическая часть
Общая характеристика изделия
В технологической части дипломного проекта разработан новый технологический процесс механической обработки детали "Вал".
Существующий технологический процесс использует в качестве заготовки прокат. В нашем же случае мы предлагаем рассмотреть технологический процесс изготовления вала из заготовки-штамповки с применением нового оборудования с ЧПУ,
При разработке технологического процесса применено новейшее оборудование (станки с ЧПУ), приспособление, применение которого позволяет быстро надежно закрепить обрабатываемую деталь, применены режущие инструменты с пластинами из твердого сплава, что способствует значительному повышению качества обрабатываемых поверхностей, сокращению времени обработки детали.
Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). При обработке поверхностей детали "Вал" не возникает трудностей, т.к. для всех поверхностей доступ режущего инструмента свободен. Заготовкой является штамповка.
Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ (черновое и чистовое точение).
Изготовление детали производят в ремонтно-механическом цехе. При обработке детали на станке с ЧПУ возможным становится охватить всю номенклатуру валов. При этом уменьшается время производственного цикла и происходит значительное снижение себестоимости благодаря использованию заготовки-штамповки.
В качестве измерительного инструмента применена скоба для контроля диаметра вала.
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 183; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!