ПОЛУЧЕНИЕ ИНДИВИДУАЛЬНЫХ ПРОДУКТОВ
Описание технологической схемы сернокислотного алкилирования изобутана олефинами (рисунок 15)
Назначение процесса алкилирования изобутана олефинами - получение высокооктанового компонента (алкилата) к товарным автомобильным бензинам.
Сырьё (бутан-бутиленовая фракция) насосом 1 предварительно охлаждается в ребойлере 2 за счёт испарения циркулирующего изобутана и параллельными потоками поступает в реакционные зоны реактора 3. Каскадный реактор алкилирования, имеет 3-6 реакционных зон (секции). На некоторых установках используется 2 реактора. В первую зону реактора 3 подаются циркулирующий изобутан и серная кислота, эмульсия кислоты и изобутана последовательно проходит реакционные зоны и таким образом создается в каждой зоне большая кратность изобутан : бутилены и кислота : сырье. Давление в реакторе 3 регулируется за счет испарения изобутана.
После реакционной зоны смесь поступает в отстойную зону реактора. Из отстойной зоны серная кислота отводится на циркуляцию в первую зону реактора 3 или сбрасывается, а углеводородная смесь проходит нейтрализацию щелочью и промывку водой в 4. При уменьшении концентрации кислоты меньше 88% она меняется на свежую. Углеводородная смесь после промывки идёт на блок фракционирования, где последовательно из смеси выделяется изобутан в колонне 5, н-бутан в колонне 6 и лёгкий и тяжёлый алкилат в колонне 7. Изобутан из колонны 5 возвращается в первую зону реактора 3. При некотором избытке изобутана в исходном сырье предусмотрено его удаление. Газообразные продукты после реактора 3 поступают в каплеотбойник 11, компримируются в компрессоре 8 и после охлаждения в конденсаторе-холодильнике поступают в пропановую колонну 9, где от изобутана отделяется пропан и легкие газы метан и этан, образующиеся в реакторе вследствие побочных реакций.
|
|
|
Примерный материальный баланс сернокислотного алкилирования ББФ и ППФ
| Взято, % | Получено, % | |
| Пропан Пропилен Изобутан Бутилены Н-Бутан Легкий алкилат Тяжелый алкилат Потери | 6,8 19,7 49,5 19,8 4,2 - - - | 6,3 0 2,1 0 4,5 83,1 3 1 |
Полимеризация (олигомеризация) пропан-пропиленовой фракции (рисунок 16)
Сырьё (ППФ) предварительно смешивается с рециркулирующими лёгкими фракциями колонн 3 и 4, нагревается в теплообменнике 7 горячими продуктами после реакторов 1 и далее в теплообменнике 8, поступает в параллельно работающие реакторы 1. Реакторы полимеризации отличаются друг от друга по способу отвода тепла. Если отвод тепла осуществляется через стенку, то используются реакторы типа кожухотрубчатых теплообменников, или типа «труба в трубе». В трубном пространстве реактора находится катализатор, а в межтрубном пространстве находится хладагент (обычно водяной конденсат). В случае применения реакторов камерного типа (полочные реакторы), съём тепла обычно осуществляют холодным сырьевым потоком, который подаётся в реакторы, минуя теплообменник 8. Продукты реакции после реакторов объединяются в один поток отдают тепло сырью в теплообменнике 7 и поступают на блок фракционирования после дросселирования. В колонне 2 головным погоном выводится отработанная ППФ, в колонне 3 сверху отбирают димеры, которые возвращаются на смешение с сырьем, боковым погоном из колонны 4 выводятся тримеры, которые частично подаются на смешение с сырьем, а балансовое количество откачивается в товарный парк. В колонне 5 из остатка колонны 4 выделяют тетрамеры и остаток. Обычно схемой предусматривается вывод мо-, ди -, три - и тетрамерных фракций. С целью предотвращения осмоления фракционирующего оборудования тяжелые фракции разделяют под вакуумом (колонна 5).
|
|
|
Примерный материальный баланс процесса олигомеризации ППФ
| Показатели | При получении полимербензина | При получении сырья для нефтехимии |
| Содержание пропилена в сырье, % мас. Получено, % мас. : Стабильный полимеризат В том числе - димеры - тримеры - тетрамеры Остаток выше 260 оС Отработанная ППФ Потери | 44 34,8 - - 34,8 2,0 6,0 1,2 | 44 32,5 5,1 8,2 19,2 4,3 6,0 1,2 |
|
|
|
Дата добавления: 2019-02-12; просмотров: 440; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!