Разработка технологического процесса дефектации детали
Разработка технологического процесса дефектации осуществляется на основании последовательности следующих этапов:
– анализа дефектов;
– обоснования способов, оборудования, технических средств обнаружения дефектов;
– разработки оптимального технологического маршрута и технологических операций;
– оформления технологического процесса комплектом документов на технологический процесс дефектации или картой дефектации.
На основе анализа дефектов формируются исходные данные для разработки технологического процесса дефектации.
Для анализа используют информацию из следующих источников:
– руководств по капитальному ремонту машин, сборочных единиц;
– руководств по текущему ремонту машин;
– технических требований на капитальный ремонт машин;
– технических требований на текущий ремонт машин, сборочных единиц.
При этом устанавливается перечень, наименование (характеристика) дефектов, размеры по рабочему чертежу и допустимые в сопряжении с бывшими в эксплуатации и новыми деталями, заключения по возможности устранения дефектов (браковать или ремонтировать).
По результатам анализа все дефекты по возможности их устранения объединяются в две группы:
– устранимые (исправимые);
– неустранимые (неисправимые).
Для обнаружения дефектов детали применяют следующие способы:
– внешний осмотр (визуальный контроль);
– остукивание;
|
|
|
– опробование;
– контроль размеров и формы поверхностей;
– контроль взаимного положения поверхностей и осей детали;
– выявление скрытых дефектов;
– испытание с помощью специальных приборов и стендов.
Визуально, внешним осмотром выявляют видимые повреждения и изменения первоначальной формы детали: трещины, пробоины, обломы, выкрашивание, раковины, изменение цвета, задиры, забоины, изгибы, коробление, срыв резьбы.
Для повышения эффективности визуального контроля используются лупы 10-кратного увеличения (ГОСТ 25706–83).
Остукиванием выявляют малозаметные трещины, ослабление заклепочных и резьбовых соединений, появление зазоров в соединениях с натягом.
Опробованием вручную определяется пригодность резьб (завертывая и отвертывая резьбовые калибры-кольца (ГОСТ 17763-72)), пробки (ГОСТ 24997–81) с крутящим моментом М, Н·м, составляющим 0,06d резьбы), состояние подшипников качения и подвижных соединений.
Для контроля отклонения размеров и формы поверхностей применяется специальный (калибры, шаблоны) и универсальный измерительный инструмент.
Для контроля валов используют предельные калибры-скобы (ГОСТ 24851–81, ГОСТ 18355–73, ГОСТ 18356–93), для контроля отверстий – калибры-пробки (ГОСТ 14810–80, ГОСТ 14815–89).
|
|
|
Универсальный инструмент включает: штангенциркули (ГОСТ 166–89); штангенглубиномеры (ГОСТ 162–90); штангензубомеры (ТУ-032-773; ГОСТ 166–89); нутромеры индикаторные (ГОСТ 868–82); микрометры гладкие (ГОСТ 6507–90); микрометры зубомерные (ГОСТ 6507–90); микрометры рычажные (ГОСТ 4381–87); индикаторы часового типа (ГОСТ 577–88); линейки поверочные (ГОСТ 8026–75); наборы щупов (ГОСТ 882–75); набор радиусных шаблонов (ГОСТ 4126–82); стойки, штативы (ГОСТ 10197–70); приборы проверки на биение (ТУ 2-034-543).
Контроль взаимного положения поверхностей и осей деталей проводится на поверочной плите с использованием штативов (стоек) с измерительными головками или специальными приборами и приспособлениями.
Выявление скрытых дефектов производится неразрушающими методами (ГОСТ 18353): ультразвуковым, электромагнитным, магнитопорошковым и капиллярным.
К средствам дефектоскопического контроля относят дефектоскопы, дефектоскопические материалы.
Испытание деталей и сборочных единиц производится, в основном для контроля целостности, герметичности на специальных стендах. Его применяют для обнаружения сквозных дефектов.
Выбор измерительного инструмента производится в зависимости от требуемой точности измерения, которая определяется значением допустимого без ремонта размера и размера по рабочему чертежу.
|
|
|
Основными характеристиками, по которым выбирается измерительный инструмент, являются: диапазон измерений; цена деления шкалы прибора; точность измерения.
Точность прибора характеризуется классом точности по ГОСТ 8.404 и определяется допустимой погрешностью измерения. Нутромеры индикаторные и микрометры гладкие выпускаются нескольких классов точности.
При дефектации измеренное значение размера сравнивается со значением допустимого без ремонта размера. Предельная погрешность измерения определяется Государственными стандартами и техническими условиями на средства контроля.
При разработке технологического маршрута необходимо руководствоваться следующими правилами:
– в первую очередь, определяются неустранимые дефекты, при которых деталь бракуется, затем выявляются устранимые дефекты;
– последовательность выявления каждой группы дефектов – от простых способов к сложным – включает: визуальный контроль, остукивание, опробование, выявление скрытых дефектов, контроль размеров и формы поверхностей, контроль взаимного положения поверхностей и осей детали, испытание;
|
|
|
– визуальным контролем, при возможности, одновременно выявляются неустранимые и устранимые дефекты;
– последовательность измерительного контроля дефектных поверхностей детали определяется коэффициентами повторяемости данного вида дефекта и производится от больших значений к меньшим.
В комплект документов технологического процесса дефектации детали входят:
– титульный лист (ТЛ) форма 2 ГОСТ 3.1105–84;
– карта эскизов (КЭ) форма 7 ГОСТ 3.1105–84;
– маршрутная карта (МК) технологического процесса дефектации детали: заглавный и последующие листы форма 2,1б ГОСТ 3.1118–82;
– операционные карты сложных технологических операций, таких как дефектоскопия (магнитопорошковая, ультразвуковая и др.), послеремонтных испытаний.
Пример оформления комплекта документов на технологический процесс дефектации представлен в приложении Е.
Дата добавления: 2018-11-24; просмотров: 560; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!