Описание технологического процесса к ислородно-компрессорный цех
Содержание практики
Содержание практики должно обеспечивать безусловное выполнение целей и задач, установленных программой.
Технологическая практика включает в себя следующие основные вопросы:
а) изучение правил и мероприятий по охране труда и безопасности жизнедеятельности, а также противопожарной технике;
б) ознакомление с организацией гражданской обороны на предприятии;
в) ознакомление со структурными подразделениями предприятия, а также конкретного цеха и места практики;
г) изучение применяемых устройств и приборов, их характеристик, принципов работы;
д) ознакомление с правилами эксплуатации, ремонта и обслуживания электронных устройств;
е) изучение элементной базы электронных устройств (резисторы, конденсаторы, трансформаторы, дроссели и высокочастотные катушки индуктивности, полупроводниковые электронные приборы, устройства коммутации и др.);
ж) выполнение индивидуального задания;
з) ознакомление с технологической линией цеха, основными видами выпускаемых приборов либо агрегатов, их техническими характеристиками;
и) ознакомление с конструкцией основного технологического оборудования цеха, принципа его действия, а также выполняемыми технологическими операциями;
к) изучение основных операций электромонтажных работ, применяемых инструментов и приспособлений (крепление и монтаж навесных деталей и разъемов, обработка и закрепление жил и экрана монтажных проводов, вязка жгутов, пайка, печатный монтаж);
|
|
|
л) изучение методов контроля технологических операций и конечной готовой продукции;
м) ознакомление с опытом применения для технологических операций роботов и манипуляторов, станков с числовым программным управлением, контролирующих и управляющих вычислительных машин;
н) ознакомление со списком цеховых тем, предлагаемых для разработки рационализаторами и изобретателями.
История ОАО АМК
На северо-востоке Донбасса, возле железнодорожной станции Юрьевка и села Васильевка в 90-х годах девятнадцатого столетия началось строительство металлургического завода Алчевским Алексеем Кирилловичем, основателем завода, промышленником и банкиром, а 26 мая 1896 года была задута первая доменная печь.
До Великой Октябрьской революции Алчевский завод был крупным по тем временам предприятием c 6 домнами объемом от 250 до 380 м³, 7 мартеновскими печами с садкой до 40т, прокатным цехом. Характерно, что в 1898г. на заводе были установлены прокатные станы, работающие прежде в Бельгии, которая не была заинтересована в том, чтобы у нас внедрялись новые агрегаты, и сбывала сюда устаревшее оборудование.
|
|
|
На всех агрегатах старого Алчевского заводе преобладал тяжелый ручной труд. Например, на нагревательных печах стана "800" трехтонные слитки раскантовывались и выталкивались рабочими с помощью обыкновенных ломов.
В 1913 году заводом был достигнут самый высокий в тех условиях уровень производства: выплавлено 217 тыс. тонн чугуна и 251 тысяча тонн стали, произведено 210 тысяч тонн сортового и мелкого проката.
За годы первой мировой и гражданской войн выпуск металла на заводе сильно сократился. В 1923 - 1925 гг. завод находился на консервации. Лишь в феврале 1925г. сила восстановлена доменная печь №2, а позже постепенно стали возвращаться в строй и остальные агрегаты.
В годы первой пятилетки началась реконструкция завода. За несколько лет были сооружены две новые механизированные доменные печи объемом по 930 м³ (впоследствии объем печи №2 был увеличен), газоочистка и другие объекты, рядом был построен коксохимический завод.
Производство металла непрерывно росло. В то же время успешно решалась проблема создания высококачественных сталей и более экономичных профилей проката. В частности было освоено и увеличивалось производство холоднотянутой калиброванной стали. К началу Великой Отечественной войны выпуск специальных и качественных марок сталей на заводе составлял уже почти 85% общего производства металла.
|
|
|
Война помешала дальнейшему развитию предприятия. За время оккупации нашего города фашистскими захватчиками завод был сильно разрушен. Вернувшись из эвакуации, металлурги застали здесь груды кирпича, камня, исковерканного металла.
Испытывая большой недостаток в материалах, оборудовании, кадрах, группа энтузиастов, среди которых было немало стариков и женщин, о первого дня освобождения города Советской Армией (2 сентября 1943 г.) горячо принялась за возвращение родного завода к жизни. Уже к середине 1944 года была введена в эксплуатацию мартеновская, а в ноябре - доменная печь. В том же году удалось частично восстановить энергетическое хозяйство, смонтировать турбогенератор и турбовоздуходувку, приступить к восстановительным и ремонтным работам по подсобным цехам.
В период восстановления была начата подготовка к коренной реконструкции завода на базе новейших достижений науки и техники.
Старый, построенный в конце XIХ века мартеновский цех был снесен. Вместо него по проекту Гипростали сооружен цех, где почти все процессы механизированы и автоматизированы.
|
|
|
В марте 1952г. на заводе дали сталь две первые в тогдашнем СССР мощные мартеновские печи. Через несколько месяцев вступил в строй стан "2250". На протяжении 1952-1955гг. один за другим включались в работу мощная доменная печь и 3 новые мартеновские печи, мощный блюминг - слябинг, толстолистовой стан "2800". В 1959-1961гг. введена в эксплуатацию аглофабрика в составе 6 агломашин.
В последующие годы вступили в строй полунепрерывный крупно сортный стан "600", доменная печь №1 объемом 3000 м³, двухванный сталеплавильный агрегат, цех стальной дроби, цех двухслойной стали, шаропрокатный стан, прямоточный сталеплавильный агрегат и ряд вспомогательных цехов.
В настоящее время открытое акционерное общество "Алчевский металлургический комбинат" - одно из крупнейших предприятий Украины, которое продолжает обновляться и в своем составе имеет 8 основных цехов: агломерационный, доменный, мартеновский, обжимной, толстолистовой №1, толстолистовой №2, сортопрокатный, отделение непрерывной разливки стали, кислородно-конверторный.
Для производства конкурентоспособной продукции в лабораториях комбината разрабатывают новые и совершенствуют существующие технологические процессы.
В доменном производстве механизирован участок для получения монолитной наливной футеровки чугуновозных ковшей с применением машины, обеспечивающей приготовление огнеупорной бетонной смеси, подачу и укладку ее в ковш.
Разработана и внедрена в производство машина для скалывания настылей в чугуновозных ковшах с помощью опускающейся фрезы.
В автоматической системе управления весодозированием шихтовых материалов используют микропроцессор, обеспечивающий высокую точность дозирования, автоматический сбор и обработку информации по контролю и управлению работой доменной печи.
В сталеплавильном производстве на мартеновских печах внедрены установка для скачивания шлака и машина для набивного футерования сталеразливочных ковшей, это значительно экономит огнеупоры и облегчает труд рабочих-огнеупорщиков.
В прокатных цехах комбината модернизированы электроприводы прокатных клетей и рольгангов. Это повысило надежность работы электрооборудования и безопасность его обслуживания.
Качество выпускаемой продукции проверяют на участках технологического контроля и в лабораториях комбината, оборудованных различными испытательными машинами, электронно-вычислительной техникой и компьютерами.
Производство агломерата и чугуна
На комбинате в агломерационном цехе спекание шихты производят на шести типовых агломерационных лентах общей площадью свыше 500 кв.м. Высота спекаемого слоя до 350 мм. Использование технологии предварительной обработки шихты перегретым паром сокращает расход твердого топлива, увеличивает производительность машин и улучшает качество агломерата.
Автоматизация всего технологического процесса изготовления доменного сырья обеспечивает получение высококачественного агломерата с величиной фракций от 5 до 30 мм, низкой степенью разрушения при восстановлении в доменной печи и стабильными физико-механическими свойствами.
В четырех современных большегрузных доменных печах объемом от 1600 до 3000 куб. м. производят выплавку передельного, литейного и валкового чугуна.
Низкое содержание серы в выплавляемом чугуне обеспечивают процессом десульфурации чугуна в ковшах слитковым магнием с последующим скачиванием шлака специальной скребковой машиной.
Сталеплавильное производство
В мартеновских печах комбината выплавляют сталь скрап-рудным процессом на жидком чугуне. Садка печей составляет 300 и 600 тонн. В мощном двухванном сталеплавильном агрегате с использованием двухярусных кислородных фурм и топливно-кислородных горелок выплавляют качественную углеродистую сталь. Всего на комбинате производят 85 марок сталей: из углеродистых и низколегированных сталей, в частности, изготавливают оборудование для химической промышленности, предназначенное для работы в условиях повышенных температур.
Больших объемов выплавки стали, на комбинате, достигают благодаря модернизации отдельных узлов и элементов мартеновских печей, усовершенствованию технологических параметров и режимов, способствующих высокой производительности печей.
Технология раскисления стали жидким алюминием и сплавами на его основе снижает расход алюминия, стабилизирует его содержание в стали, улучшает пластические свойства металла.
В мартеновском цехе внедрена технология скоростной разливки полуспокойной стали сверху, позволившая уменьшить расход огнеупоров и сменного оборудования.
В содружестве с научно-исследовательскими и проектными институтами на комбинате ежегодно осваивают выплавку сталей новых марок, совершенствуют технологический процесс, реконструируют и модернизируют оборудование.
Прокатное производство
Прокатное производство на комбинате представлено мощным блюмингом-слябингом 1250, на котором прокатывают слитки на слябы и блюмсы с дальнейшей передачей их на толсто-листовые станы 2250, 2800 и крупносортный полунепрерывный стан 600.
В цехах комбината изготавливают толстый лист и крупносортный прокат из мартеновской стали. Листовая низколегированная сталь используется для изготовления электросварных труб диаметром 1020-1220 мм. Качество штрипсов из этой стали контролируют на ультразвуковой установке.
Использование новой технологии производства шахтной крепи из легированной стали обеспечивает значительное повышение надежности и работоспособности изделий.
Комбинат является крупным производителем двухслойного стального листа, изготавливаемого пакетным способом по технологии использования энергии взрыва. Большие объемы производства этого вида продукции обеспечивает полностью механизированная поточная линия.
Комбинат поставляет биметаллические листы толщиной от 5 до 50 мм, шириной 1200-2500 мм, длиной до 12 м различного сочетания: углеродистая сталь и нержавеющая сталь, конструкционная сталь и нержавеющая сталь.
Продукцией комбината являются также изделия разных профилей: круглые заготовки диаметром от 70 до 120 мм, квадратные 100х100 мм, угловые равнобокие 100х100, 110х110 и 125х125, а также сортовой и фасонный прокат: двухтавровые балки, швеллеры с параллельными гранями полок, профили для крепи горных выработок различного типа, рельсы железнодорожные узкой колеи, металлические шпалы.
Технология производства судового листа получила сертификат Лойда.
Сертификатом общества ТЮФ Рейнланд отмечены листовой прокат, круглые прутки, квадратные заготовки и профили.
Современное высокопроизводительное оборудование, эффективные технологии, квалифицированные специалисты комбината - все это позволяет производить и поставлять продукцию в соответствии с требованиями государственных отечественных и международных стандартов.
Описание технологического процесса к ислородно-компрессорный цех
Засасываемый турбокомпрессорами К-1500 и К-1700 атмосферный воздух проходит воздухозаборник и камеру масляных фильтров непрерывного действия, очищаясь в них от пыли и других механических примесей. В турбокомпрессорах воздух сжимается до 0,58 – 0,60 МПа и поступает в цеховой коллектор.
Из коллектора воздух поступает в 3 блока разделения воздуха (2 блока КтК-35-3, 1 блок КтА-40/30-1), предварительно охлаждаясь в установке АВО (азотно-водяное охлаждение).
В воздухоразделительных установках происходит разделение воздуха на азот и кислород (технологический и технический) методом глубокого охлаждения.
Азот, пройдя установку АВО, выбрасывается в атмосферу.
Технологический кислород после блоков разделения поступает в коллектор.
Часть технологического кислорода поступает в газодувки ТГ-200-1,14 (14 штук), сжимается в них до давления 0,048 МПа и поступает на нужды доменного производства.
Другая часть технологического кислорода поступает в турбокомпрессоры КтК-12,5/35, сжимается до давления 1,35 МПа и направляется в мартеновский цех.
Технический кислород после блоков разделения воздуха поступает в коллекторы, откуда направляется в турбокомпрессоры КтК-12,5/35, где сжимается до давления 1,35 МПа и используется на двухванных сталеплавильных агрегатах №№ 1 и 2, на машине огневой зачистки в обжимном цехе, а также распределяется между цехами комбината на автогенные нужды.
Технический кислород сжимается до давления 15 МПа насосом 22 НСГ 160/20 и используется для заполнения баллонов с дальнейшей транспортировкой их потребителю.
Дата добавления: 2018-09-23; просмотров: 305; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!