Ряды предпочтительных чисел. Параметрические ряды.
Система предпочтительных чисел является основой параметрической стандартизации.
Применение стандартизованных предпочтительных чисел позволяет широко унифицировать параметры изделий не только в пределах одной отрасли, но и в масштабах всего народного хозяйства.
Предпочтительные числа и их ряды используются:
— при установлении стандартных значений и рядов стандартных
— значений величин;
— при нормировании значений исходных параметров продукции, условий ее существования и процессов, а также разрешенных и допускаемых их отклонений;
— при нормировании значений параметров продукции, связанных логарифмируемой зависимостью с исходными параметрами, значения которых нормируются посредством предпочтительных чисел;
— при приведении значений параметров и процессов (в том числе природных констант), если использование предпочтительных чисел не влечет выхода за пределы допускаемого отклонения.
К рядам предпочтительных чисел предъявляют следующие требования:
— представлять рациональную систему градаций, отвечающую потребностям всех отраслей народного хозяйства;
— допускать неограниченное развитие параметров в сторону их уменьшения и увеличения, включать все десятикратные значения любого числа, число % и единицу;
— быть простыми при построении ряда и легко запоминаемыми.
Наиболее часто ряды строятся на основании предпочтительных чисел по геометрической прогрессии, как закономерности, позволяющей наиболее полно удовлетворить предъявляемые к рядам требования.
|
|
|
Основным достоинством такой закономерности является постоянство относительной разности между любыми соседними числами ряда.
Параметрическим рядом является закономерно построенная в определенном диапазоне совокупность числовых значений главного параметра изделия одного функционального назначения и принципа действия. Главный параметр служит базой при определении числовых значений основных параметров, поскольку выражает самое важное эксплуатационное свойство.
Параметрический ряд называют типоразмерным или просто размерным рядом, если его главный параметр относится к геометрическим размерам изделия. На базе типоразмерных параметрических рядов разрабатываются конструктивные ряды конкретных типов или моделей изделий одинаковой конструкции и одного функционального назначения.
Параметрические, типоразмерные и конструктивные ряды машин строятся исходя из пропорционального изменения их эксплуатационных показателей (мощности, производительности, тяговой силы и др.) с учётом теории подобия. В этом случае геометрические характеристики машин (рабочий объем, диаметр цилиндра, диаметр колеса у роторных машин и т. д.) являются производными от эксплуатационных показателей и в пределах ряда машин могут изменяться по закономерностям, отличным от закономерностей изменения эксплуатационных показателей.
|
|
|
Понятие о точности и погрешности размеров
Точность геометрических параметров является комплексным понятием, включающим в себя:
— точность размеров элементов деталей;
— точность геометрических форм поверхностей элементов деталей;
— точность взаимного расположения элементов деталей;
— шероховатость поверхностей деталей (микрогеометрия);
— волнистость поверхностей (макрогеометрия).
Точность - это степень соответствия действительных значений геометрических параметров их заданным (расчетным) значениям. Мерой точности является погрешность.
За расчетные размеры отверстий принимают их наименьшие предельные размеры, для валов - наибольшие предельные размеры.
Образование погрешностей геометрических параметров вызывается действием множества конструктивно-технологических факторов, проявляемых в процессе изготовления изделий, например:
— погрешности изготовления оборудования и технологической оснастки и их износ в процессе эксплуатации;
— погрешности и износ рабочих и измерительных инструментов;
— упругие деформации и вибрации системы станок - приспособление - инструмент - деталь, возникающие при выполнении технологических процессов обработки;
— тепловые деформации рабочих инструментов и обрабатываемых деталей;
— погрешности базирования и установки деталей на станках;
— погрешности настройки оборудования;
— нестабильность физико-механических характеристик материала обрабатываемых деталей;
— неодинаковость припусков на обработку;
— характер напряженного состояния заготовок;
— форма, размеры и масса обрабатываемых деталей;
— квалификация рабочих-исполнителей.
|
|
|
Погрешности геометрических параметров обрабатываемых деталей, возникающие под действием указанных факторов, разделяют по характеру причинно-следственных связей их проявления на систематические, случайные и грубые.
Систематическими называют погрешности, постоянные по абсолютному значению и знаку или закономерно изменяющиеся в зависимости от одного или нескольких неслучайных факторов.
Примерами образования постоянных по величине систематических погрешностей в размерах обрабатываемых деталей являются погрешности, вызываемые неточностью параметров станков, например отклонение от параллельности линии центров токарного станка и направляющих станины; неточностью размеров сверл, используемых для сверления в детали отверстий; неточностью размеров заготовок и станочных приспособлений, в которые устанавливают заготовки; наличием систематических погрешностей в измерительных средствах и др.
|
|
|
К числу закономерно изменяющихся во времени систематических погрешностей относятся погрешности, вызываемые износом рабочих и измерительных инструментов, технологического оборудования и различных приспособлений.
Случайные погрешности определяются факторами, носящими случайный характер; они имеют различные значения; при обработке каждой детали могут изменяться в пределах обрабатываемой поверхности, численное значение которых заранее установить нельзя.
Случайные погрешности являются следствием таких факторов, как, например, неравномерный припуск на обработку, вызванный погрешностями размеров заготовки, или неодинаковая твердость обрабатываемого материала в пределах обрабатываемой поверхности детали. Такие погрешности возникают также при обработке разных одноименных деталей. При этом в процессе обработки будут изменяться силы резания и вызванные ими упругие деформации станка, инструмента и самой детали.
Случайные погрешности возникают в связи с погрешностями Установки каждой детали на станке, что обусловлено погрешностями предшествующей обработки детали, ошибками рабочего и т.д.
Грубыми называют погрешности, явно искажающие результаты наблюдений..
Дата добавления: 2018-05-31; просмотров: 898; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!