Расчет экономической эффективности

Технико-экономическое обоснование ремонта гидроцилиндра

Большинство хозяйств в современных условиях испытывают недостаток средств при выполнении заданного комплекса технологических операций на должном уровне. Это негативно отражается на конечных, результирующих показателях. Одним из факторов уменьшения финансовых средств в хозяйствах является «дорогой» ремонт, выполняемый в большинстве случаев с использованием новых деталей.

Предлагаемый к внедрению способ восстановления гильз гидроцилиндров методом заливки в полость износа полимерных материалов является приемлемым для мастерских хозяйств с программой ремонта 210 дм²

Внедрение проектируемой технологии восстановления изношенной поверхности гидроцилиндров позволяет уменьшить потребность в новых гидроцилиндрах. При этом ресурс сопряжения полимерное покрытие – резиновое уплотнение поршня по данным [ ] в 7 – 10 раз больше, чем металл – резиновое уплотнение поршня. В итоге ресурс гидроцилиндра с полимерным покрытием на 20% больше ресурса нового гидроцилиндра.

Исходные данные сведены в таблице 1.

Таблица 1. – Исходные данные для технико-экономического обоснования*

№

Наименование показателя

ед.

Коэффициент варианта Кв

Данные для расчета заработной платы:

Минимальная оплата труда (МО)

руб

1100

Коэффициент сложности выполняемых работ (К_сл);

1,5

К_дм – количество рабочих дней в месяце,

дн.

25,2

К_рд – количество рабочих часов в день,

час.

Др – доплаты к тарифному фонду, (в процентах от тарифного фонда)

К_р – районный коэффициент

1,15

К_отп – отпускной коэффициент

1,067

К_соц – социальный коэффициент

1,263

Данные для расчета единовременных затрат:

- стоимость монтажных, пусконаладочных работ и обучение персонала (в процентах от стоимости оборудования)

Накладные расходы (в процентах от затрат на заработную плату)

120

Стоимость доставки оборудования

% Спок.об

Стоимость монтажа оборудования и пуско-наладки

% Соб

Затраты на разработку проекта.

%( С_к + С_з)

Затраты на обучение (переподготовку) кадров

% С_к

0,1

Данные для расчета производственных затрат:

W – годовая программа ,

дм²

210

Площадь условного гидроцилиндра

дм²

11,62

Цена нового условного гидроцилиндра

руб./шт

10550

у=Ц*Кв

Стоимость 1 кВт-ч.

руб/кВт

1,67

Общепроизводственные расходы

% Ззп

120

Общехозяйственные расходы, %(Ззп + За + Зр + Зм + Зэн + Зп)

Прочие расходы %(Ззп + За + Зр + Зм + Зэн + Зп+ Зоб.х)

0,5

Коэффициент ресурса нового гидроцилиндра

Коэффициент ресурса восстановленного гидроцилиндра

1,2

* - исходные данные предназначены только для учебных целей.

Проведем расчет единовременных затрат необходимых для реализации проекта.

5.1. Расчет единовременных затрат (З_е)

Единовременные затраты равны:

З_е = С_к +С_з + С_р + С_о + С_об.п., (5.1)

где С_к – капитальные затраты на приобретение (изготовление) оборудования, приспособлений, монтаж и пуско-наладку, руб.;

С_з – затраты на строительство (реконструкцию) здания, необходимого для реализации проекта, руб.;

С_р – затраты на разработку проекта, С_р = 4%( С_к + С_з), руб.;

С_о – величина оборотных средств необходимая для запуска технологии производства, руб.;

С_об.п. – затраты на обучение (переподготовку) кадров (С_об.п. = 0,1%С_к), руб.

5.1.1. Капитальные затраты определяются по формуле:

С_к = С_об + С_дост + С_монт + С_пн, (5.2)

где С_об – стоимость оборудования необходимого для запуска проектируемой технологии, руб.;

С_дост – стоимость доставки оборудования (С_дост = 5% С_пок.об), руб.;

С_монт – стоимость монтажа оборудования, руб.;

С_пн – стоимость пуско-наладки оборудования, руб.

Стоимость оборудования необходимого для запуска проектируемой технологии определяются по формуле:

С_об = С_пок.об + С_изг.об, (5.3)

где С_пок.об – стоимость покупного оборудования и приспособлений, руб.;

С_изг.об – стоимость изготавливаемого оборудования, руб.

Стоимость покупного оборудования определяются по формуле:

С_пок.об = Σ К_об * Ц_об, (5.4)

где К_об – количество покупного оборудования, ед.;

Ц_об – цена покупного оборудования, руб./ед.

Данные расчетов по стоимости покупного оборудования и приспособлений заносим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Определение стоимости покупного оборудования и приспособлений

Наименование	Ед. изм.	Количество ед.	Цена с НДС, тыс. руб.	Стоимость, руб.
1	2	3	4	5
			у=Ц*Кв
Моечная ванна	шт.	1	6,64	6,64
Дефектовочный слол	шт.	1	6	6
Стенд для испытания гидроцилиндров КИ-4815М	шт.	1	110,64	110,64
Контейнер для гидроцилиндров ожидающий ремонта	шт.	1	4,64	4,64
Бункер для утилизируемых деталей Р-938	шт.	1	7,68	7,68
Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А	шт.	2	6,88	13,76
Приспособление для заливки полимерных материалов	шт.	1	49,6	49,6
Термошкаф	шт.	1	9,6	9,6
Шкаф для хранения материала и измерительного инструмента ОРГ-1468-07-040	шт.	1	6	6
Стеллаж для хранения деталей и запасных частей ОРГ-1468-05-230А	шт.	1	6,48	6,48
Ларь для песка ОРГ-1468-03-320	шт.	1	1,2	1,2
Бункер для мусора	шт.	1	1,28	1,28
Ларь для обдирочного материала ОРГ-1468-07-090А	шт.	1	1,2	1,2
Электролитическая ванна ОРГ-2967-03-320	шт.	2	71,2	142,4
Итого				367,12

* - данные взяты

В проекте предлагается изготовить стенд для разборки и сборки гидроцилиндров силами мастерской хозяйства.

Стоимость изготавливаемого оборудования определяются по формуле:

С_изг.об = З_зп + З_м +З_н, (5.5)

где З_зп – стоимость оплаты труда работников изготавливающих оборудование, руб.;

З_м – стоимость материалов и приспособлений, руб.;

З_н – накладные расходы, руб.

Стоимость оплаты труда работников изготавливающих оборудование рассчитываем по формуле:

З_зп = (Т_ф + Д_р) * К_р * К_отп * К_соц, (5.6)

где Т_ф – тарифный фонд, руб.;

Д_р – доплаты к тарифному фонду, (Д_р = 10% * Т_ф) руб.;

К_р – районный коэффициент, (К_р = 1,15);

К_отп – коэффициент, учитывающий отчисления на отпуск, (К_р = 1,067);

К_соц – коэффициент, учитывающий отчисления на социальны нужды, (К_р = 1,263, согласно статьи НК РФ № 241 от 1 января 2006 г.).

Тарифный фонд рассчитывается по формуле:

Т_ф = Т_ч * t_р, (5.7)

где Т_ч – часовая тарифная ставка, руб./час;

t_р – количество часов затраченных на выполнение данных видов работ, час.

Часовая тарифная ставка определяется по формуле:

Т_ч = (МО * К_раз * К_сл) / К_рм, (5.8)

где МО – минимальная оплата труда, принимаем МО = 1100 руб.;

К_раз – коэффициент разряда;

К_сл – коэффициент сложности выполняемых работ, (К_сл = 1,5);

К_рм – количество рабочих часов в месяц, К_рм = 176,4 час.

Используя формулы (5.7), (5,8) определим часовые тарифные ставки и затраты на тарифный фонд. Результаты расчетов заносим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2

Определение величины тарифного фонда

Наименование работ	Разряд работ	Коэффициент разряда	Часовая тарифная ставка, руб./час.	Количество часов работы, час.	Тарифный фонд, руб.
Сварочные	10	3,27	30,59	5	152,93
Токарные	10	3,27	30,59	15	458,80
Сверлильные	8	2,54	23,76	5	118,79
Слесарные	8	2,54	23,76	20	475,17
Электромонтажные	8	2,54	23,76	1,5	35,64
Итого:	-	-	-	-	1241,34

Стоимость оплаты труда работников изготавливающих оборудование рассчитываем по формуле(5.6):

З_зп = (1241,34+ 124,13) * 1,15 * 1,067 * 1,263 = 2116,16 руб.

Стоимость материалов и приспособлений определяем по формуле:

З_м = Σ К_м * Ц_м, (5.9)

где К_м – количество материалов и приспособлений, ед.;

Ц_м – цена единицы материала и приспособлений, руб./ед.

Результаты расчетов заносим в таблицу 5.3.

Таблица 5.3

Определение стоимости материалов и приспособлений

Наименование	Ед. изм.	Количество ед.*	Цена с НДС, руб./ед.**	Стоимость, руб.
1	2	3	4	5
			у=Ц*Кв
Насосная станция	шт.	1	575	575
Приводная станция	шт.	1	940	940
Гидроцилиндр	шт.	1	9060	9060
Зажимное устройство	шт.	2	540	1080
Опорно-центрирующие ролики	шт.	3	180	540
Пульт управления отвинчиванием-завинчиванием	шт.	2	840	1680
Пульт управления вытягиванием-установкой	шт.	1	760	760
Захват	шт.	1	186	186
Каретка	шт.	1	340	340
Вытягивающий захват	шт.	1	140	140
Захват-стопор	шт.	1	80	80
Рама	шт.	1	4650	4650
Электро-пусковое оборудование	шт.	1	2800	2800
Карданный вал	шт.	2	2230	4460
Гидрораспределитель	шт.	1	8620	8620
Рычаг управлением гидрораспределителем	шт.	1	140	140
Опорный винт	шт.	1	24	24
Гидравлические труб.опроводы	шт.	6	256	1536
Направляющая каретки	шт.	2	224	448
Поддон	шт.	1	620	620
Стягивающая шпилька	шт.	2	64	128
Анкерные болты	шт.	6	94	564
Итого				39376

* - смотри приложение №

** - смотри приложение №

Накладные расходы принимаем 120% от З_зп.

З_н = 1,2 * 2116,16 = 2539,40 руб.

По формуле (5.9) находим стоимость изготавливаемого оборудования:

С_изг.об = 2116,16 + 39376 +2539,40 = 44032 руб.

Используя формулу (5.3) находим стоимость оборудования необходимого для запуска проектируемой технологии:

С_об =367120+44032=411151,56 руб.

Стоимость доставки оборудования принимаем равным 5% С_пок.об

С_дост = 0,05 * 367120 = 18356 руб.

Стоимость монтажа оборудования и пуско-наладки принимаем равным 10% С_об

С_монт +С_пн = 0,1 * 411151,5 =41115,16 руб.

По формуле (5.2) находим капитальные затраты на приобретение, изготовление оборудования, приспособлений, монтаж и пуско-наладку:

С_к = 411151,5 + 18356 + 41115,16 = 470622,72 руб.

5.1.2. Определение затрат на строительство (реконструкцию) здания, необходимого для реализации проекта.

В связи с тем что, проектируемая технология не привязывается к конкретному производству и может быть внедрена в типовых мастерских хозяйств, то вопрос, касающийся производственных площадей в каждом конкретном случае решается индивидуально и в данном расчете принимаем С_з=0.

5.1.3. Затраты на разработку проекта.

Средства на разработку проекта состоят из стоимости подготовки проектно-сметной документации и ее утверждения во всех необходимых в этих случаях инстанциях. Принимаем С_р = 4%( С_к + С_з).

С_р = 0,04*(470622,72 + 0) = 18824,91 руб.

5.1.4. Определение величины оборотных средств необходимых для запуска технологии производства.

Согласно исходных данных, в хозяйстве выделены оборотные средства для покупки новых гидроцилиндров. Проектируемая технология позволяет уменьшить их величину, следовательно оборотные средства необходимые для запуска проектируемой технологии производства будут браться из имеющихся средств и в расчете единовременных затрат С_о=0.

5.1.5. Определение затрат на обучение (переподготовку) кадров.

Затраты связанные с обучением (переподготовкой) кадров состоят из повышения квалификации имеющихся специалистов и составят 0,1% С_к.

С_об.п = 0,001 * 470622,72 = 470,62 руб.

По формуле (5.1) находим единовременные затраты:

З_е = 470622,72 + 0 + 18824,91 +0 + 470,62 = 489918,25 руб.

Финансирование проекта осуществляется за счет средств инвесторов.

Расчет экономической эффективности

Для обоснования целесообразности внедрения предлагаемого проектного решения определим годовую экономию (Э_г). Она получается путем сравнения стоимости базовой технологии ремонта гидроцилиндров (использование новых деталей) и проектируемой (восстановление изношенной поверхности полимерным покрытием) с условием, что коэффициент ресурса нового гидроцилиндра равен k_рн = 1, восстановленного k_рв = 1,2:

Э_г = (С_б / k_рн –С_пр / k_рв )* k_рв, (5.10)

где С_б – стоимость ремонта гидроцилиндров по базовой технологии, руб.;

С_пр – стоимость ремонта гидроцилиндров по проектируемой технологии, руб.;

5.2.1. Стоимость ремонта гидроцилиндров по базовой технологии находим по формуле:

С_б = Ц_н * К_н, (5.11)

где Ц_н – цена нового условного гидроцилиндра (Ц_н=10550 руб./шт, по данным фирмы Алтайагротех см. приложение № );

К_н – количество новых условных гидроцилиндров, руб.

Количество новых условных гидроцилиндров определяется из условия годовой программы ремонтируемых гидроцилиндров W = 210 дм². За условных гидроцилиндр принимаем ЦГ-110.56.1120.11 с рабочей площадью равной 11,62 дм². Следовательно, К_н = 18 шт.

С_б = 10550 * 18 = 189900 руб.

5.2.2. Стоимость ремонта гидроцилиндров по проектируемой технологии находим по формуле:

С_пр = С_в * W, (5.12)

где С_в – себестоимость восстановления 1дм² полимерным покрытием на рабочую поверхность гидроцилиндра, руб./ дм²;

W – годовая программа восстанавливаемых гидроцилиндров, дм².

Для удобства расчетов себестоимость восстановления 1дм² полимерным покрытием на рабочую поверхность гидроцилиндра определим на примере восстановления рабочей поверхности гидроцилиндра ЦГ-110.56.1120.11. Как было ранее сказано его площадь равна 11,62 дм².

С_в = (З_зп + З_а + З_р + З_м + З_эн + З_п + З_об.х+ З_пр) / W₁, (5.13)

где З_зп

– затраты на заработную плату, руб.;

З_а – затраты на амортизацию технологического оборудования, руб.;

З_р – затраты на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования, руб.;

З_м – затраты на материалы, руб.;

З_эн – затраты на электроэнергию, руб.;

З_п – общепроизводственные расходы, руб.;

З_об.х – общехозяйственные расходы, руб.;

З_пр – прочие расходы, руб.;

W₁ – рабочая площадь гидроцилиндра ЦГ-110.56.1120.11, дм².

Затраты на заработную плату рассчитываем по формуле (5.6, 5.7, 5.8):

Данные расчета заносим в таблицу 5.4.

Таблица 5.4

Определение величины тарифного фонда

Наименование работ	Разряд работ	Коэффициент разряда	Часовая тарифная ставка, руб./час.	Количество часов работы, час.	Тарифный фонд, руб.
Дефектация	9	2,91	27,22	0,30	8,17
Токарная	9	2,91	27,22	0,20	5,44
Расточная	9	2,91	27,22	0,35	9,53
Заливка полимера	9	2,91	27,22	1,88	51,17
Токарная	9	2,91	27,22	0,15	4,08
Итого:	-	-	-	-	78,39

Затраты на заработную плату рабочих восстанавливающих изношенную поверхности гидроцилиндра равны:

З_зп = (78,39+ 7,84) * 1,15 * 1,067 * 1,263 = 133,64 руб.

Затраты на амортизацию определяем по формуле:

З_а = Б * Н_а * К_т * W₁ / (100 * W), (5.14)

где Б – балансовая стоимость оборудования, руб.;

Н_а – норма амортизационных отчислений, %.

К_т – коэффициент использования оборудования на проектируемой технологии.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание рассчитывают по формуле:

З_р = Б * Н_р * К_т * W₁ / (100 * W), (5.15)

где Н_р – норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание, %.

Данные расчета заносим в таблицу 5.5.

Таблица 5.5

Затраты на амортизацию и ремонт

Наименование	Балансовая стоимость, руб.	Коэффициент использования оборудования	Норма отчислений на амортизацию, %	Норма отчислений на ремонт и ТО, %	Затраты на амортизацию, руб.	Затраты на ремонт и ТО, руб.
Стоимость покупного и изготавливаемого оборудования	470622	0,8	4,5	5,2	937,48	1083,31
Токарный станок 1К62	320000*Кв	0,012	5,4	5,8	11,47	12,32
Расточной станок	260000*Кв	0,017	5	6,2	12,23	15,16
Итого					961,18	1110,80

Затраты на материалы определяются по формуле (5.9):

Данные по расчету затрат на материалы заносим в таблицу 5.6

Таблица 5.6

Определение стоимости материалов

Наименование	Ед. изм.	Количество ед.*	Цена с НДС, руб./ед.**	Стоимость, руб./шт.
1	2	3	4	5
			у=Ц*Кв
ЭД-2	кг	0,915	256	234,24
Пластификатор МГФ-9	кг	0,138	382	52,716
Графит	кг	0,138	23	3,174
Отвердитель политилен-полиамид	кг	0,109	860	93,74
Итого				383,87

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

З_эн = Σ Ц_эл * N_i *Т_i, (5.16)

где Ц_эл – цена за 1 кВт*час, Ц_эл = 1,67 руб./(кВт-ч), см. приложение № ;

N_i – номинальная мощность энергопотребителя, кВт;

Т_i – время работы энергопотребителя, ч.

Результаты расчетов заносим в таблицу 5.7.

Таблица 5.7

Затраты на электроэнергию

Наименование	Номинальная мощность, кВт.	Время работы, ч/шт.	Затраты на электроэнергию, руб./шт.
Токарный станок	8,5	0,35	4,97
Горизонтально расточной станок	10	0,35	5,85
Термошкаф	8,9	1,5	22,29
Итого			33,11

В состав общепроизводственных затрат входит содержание аппарата управления производством, содержание прочего персонала, затраты на содержание здания мастерской, инвентаря другие затраты. Принимаем общепроизводственные расходы равные 120% от затрат на заработную плату (З_зп).

З_п = 1,2 * 133,64 = 160,37 руб.

Общехозяйственные расходы, связанные с управлением предприятием, подготовка кадров, сборы, отчисления и другие. Принимаем равными 1% от (З_зп + З_а + З_р + З_м + З_эн + З_п)

З_об.х = 0,01 * (133,64 +961,18+1110,80+383,87+33,11+160,37) = 27,83 руб.

Потери от брака и прочие неучтенные расходы равны 0,5% от (З_зп + З_а + З_р + З_м + З_эн + З_п+ З_об.х)

З_пр =0,005*(133,64 +961,18+1110,80+383,87+33,11+160,37+27,83) = 14,05 руб.

По формуле (5.14) найдем себестоимость восстановления 1дм² полимерным покрытием на рабочую поверхность гидроцилиндра

С_в =(133,64 +961,18+1110,80+383,87+33,11+160,37+27,83+14,05) / 11,62 =

= 243,10 руб./дм².

Стоимость ремонта гидроцилиндров по проектируемой технологии находим по формуле (5.12)

С_пр = 243,10 * 210 = 51051,49 руб.

Годовую экономию от внедрения проектируемой технологии определим по формуле (5.10)

Э_г =(189900/1 - 51051,49 / 1,2 )* 1,2 = 176829 руб.

Находим фактический коэффициент эффективности капиталовложения (Э_ф):

Э_ф = Э_г / С_к, (5.17)

Э_ф = 176829 / 470622,72 = 0,38

Находим срок окупаемости проектного решения:

Т_о = 1/ Э_ф, (5.18)

где Т_о – срок окупаемости проектного решения, лет.

Т_о = 1 / 0,38 = 2,63 года.

Находим технологическую стоимость оборудования

С_тех = Σ Б_i * К_i, (5.19)

где С_тех – технологическая стоимость оборудования, руб.;

Б_i – балансовая стоимость оборудования, руб.;

К_i – коэффициент использования времени работы оборудования на проектируемой технологии.

Результаты расчетов заносим в таблицу 5.8.

Таблица 5.8

Определение технологической стоимости оборудования

Наименование	Балансовая стоимость, руб.	Коэффициент использования времени оборудования	Технологическая стоимость, руб.
Стоимость покупного и изготавливаемого оборудования	470622	0,8	376498
Токарный станок 1К62	320000*Кв	0,012	3840
Расточной станок	260000*Кв	0,017	4420
Итого			384758

Определяем объем производства равный нулевой эффективности с учетом коэффициента ресурса восстановленного гидроцилиндра 1,2:

Q_эф.нул = k_рв *З_пос / (k_рн *Ц_н – k_рв *З_пер), (5.20)

где Q_эф.нул – объем производства с нулевой эффективностью, дм²;

З_пос – затраты постоянные, руб.;

З_пер – затраты переменные, руб./ дм².

Постоянные затраты определяются:

З_пос = (З_а + З_р + З_п + З_об.х+ З_пр) * W / W₁, (5.21)

З_пос = (961,18+1110,80+160,37+27,83+14,05) * 210 / 11,62 = 41100,5 руб.

Переменные затраты определяются:

З_пер = (З_зп + З_м + З_эн) / W₁, (5.22)

З_пер = (133,64 + 383,87+33,11) / 11,62 = 47,38 руб./ дм².

По формуле (5.20) находим объем производства с нулевой эффективностью:

Q_эф.нул = 1,2*41100,5 / (1*10550 - 1,2*47,38) = 4,70 дм².

Результаты расчетов заносим в итоговую таблицу.

Таблица 5.9

Технико-экономические показатели проекта

Наименование показателей	Значение
1. Затраты единовременные, руб.	489918,2
2. Технологическая стоимость оборудования, руб.	384758,0
3. Годовая программа, дм².	210
4. Трудоемкость 1 дм², чел.-ч.	0,25
5. Энергоемкость 1, кВт-ч./ дм².	1,71
6. Стоимость ремонта, руб. 6.1 по базовой технологии 6.2 по проектируемой технологии в том числе на 1 дм², руб./ дм². - на заработную плату - на содержание основных средств - на материалы - на электроэнергию	189900,0 51051,5 11,5 178,3 33,3 2,8
7. Годовая экономия, руб.	176829
8. Фактический коэффициент эффективности капиталовложения	0,38
9. Объем производства с нулевой эффективностью, дм².	4,70
10. Срок окупаемости, лет.	2,63

Выводы

Проведенные расчеты показывают, что фактический коэффициент эффективности (Э_ф = 0,38) больше нормативного (Е_н = 0,25) следовательно, проектируемая технология в сравнении с базовой экономически выгодна. Ее внедрение в мастерских хозяйств позволит получить годовую экономию равную 176829 руб. Срок окупаемости технологии составит 2,63 года.

Дата добавления: 2018-05-30; просмотров: 204; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

Мы поможем в написании ваших работ!