Данные параметры можно рассчитать по количеству колонн и расстоянием между ними.

Перечень пунктов курсового проекта

1 Описательная часть

1.1.Планирование как инструмент эффективного производства

1.2.Организационная и производственная структура металлургического предприятия

1.3.Основные производственные фонды металлургического предприятия. Классификация основных производственных фондов. Активная и пассивная часть ОПФ, амортизация.

1.4. Организация процесса труда. Структура персонала цеха ОМД. Формы и системы оплаты труда

1.5. Калькуляция затрат на металлургическом предприятии

1.6. Прибыть и рентабельность производства

1.7. Капитальные вложения в основные производственные фонды

2 Расчетная часть

2.1. Расчет количества единиц основного и вспомогательного оборудования. Норматив периодичности и продолжительности ремонтов.

2.2. Расчет стоимости активной части в основных производственных фондов.

2.3. Расчет занимаемых площадей и стоимость пассивной части ОПФ.

2.4 Расчет суммы материальный затрат на основные материалы.

2.5 Расчет численности основных вспомогательных рабочих и категории АУП (административно управленческого персонала).

2.6 Расчет фонда заработной платы цеха.

2.7 Расчет сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО).

2.8 Расчет общепроизводственных расходов.

2.9 Расчет себестоимости заданного объема и одной тонны.

2.10 Расчет цены единицы продукции.

2.11 Расчет суммы капитальных вложений. Итогом последнего пункта станет таблица технико-экономические показатели проекта.

Заключение

Список использованных источников

Приложение

Расчет количества единиц основного и вспомогательного оборудования.

Норматив периодичности и продолжительности ремонтов.

Норматив периодичности и продолжительности ремонтов оборудования цеха Т3

№	Оборудование	Вид ремонтных работ	Периодичность ремонта, час	Продолжительность ремонта, час	Число ремонтов в цикле
1	ПШП	ТО Т К	730 4380 17520	8 144 240	20 3 1
2	Обжимной стан	ТО Т К	1460 4380 26280	8 72 144	12 5 1
3	Прошивной стан	ТО Т К	2190 8710 26280	24 56 250	9 2 1
4	Непрерывный стан	ТО Т К	2190 8710 26280	24 56 250	9 2 1
5	Редукционный стан	ТО Т К	730 4380 26280	8 80 192	30 5 1

Норматив периодичности и продолжительности ремонтов оборудования цеха Т2

№	Оборудование	Вид ремонтных работ	Периодичность ремонта, час	Продолжительность ремонта, час	Число ремонтов в цикле
1	Кольцевая печь	ТО Т К	730 4380 17520	8 144 240	20 3 1
2	Прошивной стан	ТО Т К	1460 4380 26280	8 72 144	12 5 1
3	СПП-1	ТО Т К	2190 8710 26280	24 56 250	9 2 1
4	СПП-2	ТО Т К	2190 8710 26280	24 56 250	9 2 1
5	Обкатной стан	ТО Т К	730 4380 26280	8 80 192	30 5 1
6	Редукционный стан	ТО Т К	365 2180 26280	8 36 144	20 11 1
6	Калибровочный стан	ТО Т К	365 2180 26280	8 36 144	20 11 1

Норматив периодичности и продолжительности ремонтов оборудования трубоволочильного цеха (В2,В3)

№	Оборудование	Вид ремонтных работ	Периодичность ремонта, час	Продолжительность ремонта, час	Число ремонтов в цикле
1	Печь	ТО Т К	0 2190 17520	0 144 240	0 7 1
2	Стан ХПТ 90	ТО Т К	730 4380 43800	16 72 240	50 9 1
3	Стан ХПТ 75	ТО Т К	730 4380 43800	8 72 240	40 19 1
4	Стан ХПТ 55	ТО Т К	730 2190 43800	8 48 192	40 19 1
5	Стан ХПТ 32	ТО Т К	730 4380 43800	8 72 240	40 9 1
6	Стан ХПТ 10-40	ТО Т К	730 2190 43800	8 48 192	40 19 1
7	Волочильный стан	ТО Т К	730 4380 52560	8 72 120	60 11 1
8	Правильный стан	ТО Т К	1460 4380 43800	8 32 90	20 9 1
9	Ковочная машина	ТО Т К	730 4380 52560	8 72 144	60 11 1

Норматив периодичности и продолжительности ремонтов оборудования

№	Оборудование	Вид ремонтных работ	Периодичность ремонта, час	Продолжительность ремонта, час	Число ремонтов в цикле
1	Пилы и ленточнопильные станки	ТО Т К	2920 8760 17520	4 12 48	20 8 1
	Мостовой кран и кран с дистанционным радио управлением	ТО Т К	500 200 25000	4 50 160	60 11 1

Расчет планово предупредительных работ для кольцевой печи:

где: F_кал – календарный фонд времени работы единицы оборудования;

F_кал = число календарных дней отчетного периода × 24.

Определение эффективного фонда времени производится по формуле:

F_эф = F_кал. – t_ппр;

где: t_ппр– продолжительность ремонтного цикла.

Продолжительность ремонтного цикла рассчитывается по формуле:

Расчет количества станкочасов производится по формуле:

;

Расчет количества единиц оборудования:

;

Для расчета количества единиц оборудования скорость прокатки на станах горячей прокатки труб принимаем от 3 до 5 м/сек.

Для станов холодной прокатки, скорость принимается из характеристик стана.

Рассчитаем норму выработки для печей:

;

где, m_сд – масса садки обрабатываемой печью;

t_ож – время ожидания ввода садки;

K_р – коэффициент работы оборудования.

m_сд = 5000 кг(печи ТО, ХПТ); 110 тн (ПШП); 100(Кольц.печь);

t_ож = 0,35 (мин) = 0,58

Н_вырт.о. = * 0,85 = 7,32 т/ч.

Пример расчета норм выработки для прокатных станов Т2 и Т3

Производительность стана определяется по формуле:

;

Время прокатки:

Т = Т_маш.+ Т_вспом;

Т = 4,8 + 15,0 = 19,8сек.

Машинное время

где: Lз – длина заготовки после прокатки в обжимном стане, Lз= 3,943м;

l₀= L₁+L₂;

l₀= 204,0 + 221,0 =425,0 мм.

где: L₁ - длина контактной поверхности в зоне прокатки;

L₂ - длина контактной поверхности в зоне раскатки.

Т_всп= 4÷15 сек, принимаем 15 сек.

V_ос.= 0,9÷1,13, принимаем 0,9 м/сек.

Пример расчета норм выработки для цехов В2 и В3

Расчет норм выработок для каждой группы оборудования

Рассчитаем норму выработки для заковочной машины «AVS-40».

где, Н_выр – норма выработки оборудования за час (т/ч);

Н_шт – норма выработки в смену (шт);

m – масса 1 штуки исходной заготовки;

t_см – продолжительность одной смены;

Н_шт – для «AVS-40» = 950 штук, m₇= 26,12 кг

Н_выр7= = 3,10 т/час

Рассчитаем норму выработки для волочильного стана.

где, Н_выр – норма выработки оборудования за час (т/ч);

n_шт – норма выработки оборудования за час (шт);

m – масса 1 штуки исходной заготовки;

n_шт= n_l / l_в

где, n_l – средняя скорость волочения труб за один час;

l_в – длина труб после волочения;

n₉ = 1000 м/ч l_в9 = 12 154,6 мм m₉ = 25,99 кг

n_шт = 1000 / 12,15 = 82,3 шт Н_выр9= 82,3 * 25,99 = 2,14 т/час

Рассчитаем норму выработки для правильного стана 20-114 :

;

* K_р ;

где, t_пр – скорость правки ;

l_пр – длина трубы после правки;

K_р – коэффициент работы оборудования.

t_пр = 0 - 100 м/м, принимаем t_пр = 50 м/м = 3000 м/ч

m₁₁ = 25,99 кг l_пр = 12154,6 мм :

n_шт11 = 3000 / 12,15 * 0,85 = 290,48 шт/ч

Н_выр11 = 290,48 * 25,99 = 7 549,57 кг/ч = 7,55 т/ч

Рассчитаем норму выработки для стана холодной прокатки «ХПТ-32» :

; ;

где, t_хпт – скорость прокатки труб ;

l_хпт – длина труб после прокатки.

t_хпт = 1300 м/см m₅ = 53,486 кг l_хпт5 = 21 638,4 мм

n_шт5 = 1250 / 21,64 = 60,07 шт/см

Н_выр5 = 60,07 * 53,486 = 3 212,9 кг/см = 3,21 т/см = 0,40 т/ч

Рассчитаем норму выработки для ленточнопильного станка «Pegas 600 Camel» : ;

Так как станок режет трубы по пакетно (целым пакетом)–установленной нормы на штуки нет, норма высчитывается исходя из диаметра и стенки трубы. Так как операция резки проходит два раза – находим норму выработки для каждого раза.

- для первой резки на размере 60,3 * 5,0 норма будет 350 штук/см ;

- для второй на размере 32,0 * 3,0 норма составляет 1100 штук/см.

m₃ = 54,165 кг m₁₃ = 25,61 кг

Н_выр3 = 350 * 54,165 = 18 957,75 кг/см = 18,96 т/см = 2,369 т/ч

Н_выр13 = 1100 * 25,61 = 28 171 кг/см = 28,17 т/см = 3,52 т/ч

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 150106.02.61.10.06 ПЗ

2.2 Расчет стоимости активной части основных фондов.

2.2.1Рассчитываем первоначальную стоимость оборудования:

С_перв.= Ц_{приобр.}× (1+α_{трансп.}+ α_{монтаж и устан.}) × А_прин;

где: С_перв.– первоначальная стоимость оборудования;

Ц_{приобр.}– цена оборудования при приобретении;

α_{трансп.} – затраты на транспорт 6%;

α_{монтаж и устан.} – затраты на монтаж и установку оборудования 7%;

А_прин. – количество единиц принятого оборудования (округленная цифра А расчетное).

Пример расчета.

Ц_{приобр.}– Цена приобретения печи ПШП составляет 27000000,0 руб;

α_{трансп.} – затраты на транспорт 6% или 0,06;

α_{монтаж и устан.} – затраты на монтаж и установку оборудования 7% или 0,07;

А_прин. – согласно расчета количества оборудования , к примеру нам потребуется для производства труб 1 единица ПШП.

Тогда:

С_{перв.ПШП}= 27000000 ×(1+0,06+0,07) ×1 = 30510000 руб.

Расчет суммы балансовой стоимости единиц по каждой группе оборудования сводится в таблицу.

2.2.2 Расчет суммы амортизационных отчислений по активной части основных фондов:

;

где: - Сумма амортизационных отчислений

С_перв.– первоначальная стоимость оборудования;

Н_а– норма амортизационных отчислений.

Пример расчета.

С_перв.– первоначальная стоимость оборудования из расчета выше, составляет 30510000,0 руб. ;

Н_а– норма амортизационных отчислений, для данного вида оборудования составляет 10% или 0,10.

Тогда:

Расчет суммы амортизационных отчислений по основным группам оборудования сводится в таблицу.

Таблица … – Балансовая стоимость и сумма амортизационных отчислений по основным фондам

№	Наименование оборудования		Кол-во оборудования	Цена единицы оборудования, руб.	Первоначальная стоимость группы оборудования руб.	Н_А, %	Σ А% гр. оборудования руб/год
Активная часть
1		ПШП	1	27000000		10
2		Обжимной стан	1	24000000		10
3		Прошивной стан	1	19500000		10
4		Непрерывный стан	1	19500000		10
5		Редукционный стан	1	22000000		10
6		Правильный стан	1	15000000		10
7		Обрезные станки	2	11600000		10
8		Холодильник	1	7000000		10
9		Кран	3	2500000		10,5
10		Индукционная установка	1	3500000		10
11		Стол ОТК	2	700000		10
Итого:

Группы основных средств	Кол-во оборудования	Цена единицы оборудования, руб.	Первоначальная стоимость группы оборудования руб.	Н_А, %	Σ А% гр. оборудования руб/год
Активная часть
Электромостовой кран		2500000		10,8
Заковочная машина AVS-40		986000		7,8
Волочильный стан		41 711000		6,7
Печь «Ebner»		264 000000		14,0
Правильный стан 20-114		885000		10,0
Стан ХПТ (любой)		205000000		8,2
Ленточнопильный станок «Pegas 600 Camel»		442000000		10,0
Итого:

№	Наименование оборудования		Кол-во оборудования	Стоимость единицы оборудования, руб.	Стоимость группы оборудования, с учетом транспортировки и монтажа руб.	Н_А, %	Σ А% гр. оборудования руб/год
Активная часть
1		Кольцевая печь	1	23000000		10
2		Прошивной стан	1	19500000		10
3		СПП1	1	20500000		10
4		СПП2	1	20500000		10
5		Обкатной стан	1	22000000		10
6		Калибровочный стан	1	20000000		10
7		Правильная машина	1	15800000		10
8		Обрезные станки	2	11600000		10,5
9		Стол ОТК	2	700000		10
10		Кран	3	980000		20
Итого:

2.3 Расчет занимаемых площадей и стоимости пассивной части основных фондов.

Расположение оборудования и метраж участка цеха указан в плане цеха, в приложении …

Для курсового проекта будет достаточно взять длину и ширину Вашего цеха. Для расчета дипломного проекта Вы чертите план цеха. Поэтому прошу Вас при расчете ДП брать габаритные размеры того участка, который Вы изображаете на чертеже. Основная часть защищающихся не обращает внимание на такие вещи, но при защите они всплывают.

Пример расчета.

Длина цеха 396 м.

Ширина цеха 200 м.

Данные параметры можно рассчитать по количеству колонн и расстоянием между ними.

Тогда:

Площадь производственного подразделения:

S= h × l , м²;

S =200х396 =79200,0м².

Затраты на строительство здания:

С_зд= S × Ц_1м2, руб;

где С_зд - стоимость здания;

S - площадь производственного подразделения, м;

Ц_1м²– цена 1 квадратного метра производственной площади. Для расчета КП и ДП цена принимается равной 50 000,0руб./м²

Пример расчета.

С_зд = 79200,0 × 50000,0 = 3960000000,0руб.

Определяем сумму амортизационных отчислений пассивной части основных фондов:

где: - Сумма амортизационных отчислений

С_зд– стоимость здания;

Н_а– норма амортизационных отчислений.

Пример расчета.

С_зд– стоимость здания, для расчета примера принимаем из данных рассчитанных выше, 3960000000,0 руб.;

Н_а– норма амортизационных отчислений, принимаемая для расчета примера, а в дальнейшем принимается для расчета КП и ДП, принимаем 2,5% или 0,025.

Тогда:

Дата добавления: 2018-05-02; просмотров: 241; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

12 3 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!