НА РАЗРАБОТКУ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

10

1 Общая часть

Данный раздел является как бы продолжением введения и должен дать полное представление об объекте проектирования.

В соответствии с материалами, собранными на преддипломной практике, в общей части дипломного проекта дается краткая производственная характеристика предприятия, существующая организация технической службы, заключение и выводы.

Последовательность изложения материала может быть следующей:

В характеристике предприятия даются общие сведения о пред­приятии (место расположения, состав и структура, географические и климатические условия района, примыкание к транспортным магистралям, связь, электроснабжение, теплоснабжение, снабжение водой и др.). Дается краткий анализ производственной деятель­ности предприятия за предыдущие годы и перспективы его разви­тия на ближайшие годы. Затем следует привести подробную характеристику объекта проектирования, указав его назначение, (занимаемую площадь, соответствие ее установленным нормам и др. В существующей организации технической службы следует привести режим работы объекта (дни работы в году, сменность, длительность и режим смен), число рабочих, их квалификацию, распределение по участкам, сменам, наличие на предприятии машин, механизмов и оборудования. Данные рекомендуется свести в таблицу 1.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ОЧ 01

Разработал

      Общая часть

Лит

Проверил.

Гр. ЭМ - 40

Н.контр.

Утв.

11

Таблица 1 – Перечень имеющегося на объекте оборудования

Описывается существующая технология организации техни­ческой службы. Анализируются учет использования механизмов, учет технического обслуживания и ремонта оборудования, пла­нирование и учет на каждый механизм наработки, коэффициент технической готовности по каждой группе однотипных машин, состояние учетно-отчетной документации, удельные затраты труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт. Приводятся данные об организации материально-технического снабжения и снабжения топливно-смазочными материалами (ТСМ). Указы­вается фактическое соответствие положения требованиям техники безопасности и охраны труда, технико-экономические показатели предприятия. Необходимо также указать на основные недостатки в организации и технологии производства.

На основе анализа технико-экономических показателей, произ­водственной деятельности предприятия обосновывается необходи­мость данного проектирования. Намечаются основные направле­ния по улучшению технологии и организации технического обслу­живания или ремонта.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ОЧ 01

Лист

  2

12

2 Расчётно-технологическая часть

2.1 Исходные данные

Для технологических расчетов определяются исходные данные в зави­симости от темы проекта.

За исходные данные могут быть приняты: годовой объем работ, план первого квартала предприятия и распределение его по участ­кам: среднее расстояние вывозки, трелевки; принятое или расчетное число рабочих дней в году; типы и марки механизмов; коэффициент технической готовности (выпуска); число принятых смен в сутки; сменная, суточная произ­водительность; суточный пробег или наработка (км; мотто-час); списочный состав механизмов; нормативные данные о периодич­ности технических обслуживании, ремонтов и трудозатрат на их выполнение приложение 3.

Для дипломных проектов исходные данные должны быть обоснованы в общей части проекта.

Пример исходных данных

Марка автомобиля                                                           КамАЗ-5320

Годовой объем перевозок, т                                                                   80000

Нагрузка на рейс, кг                                                                                  8000

Число рабочих дней в году, дней                                                              251

Расстояние перевозок, км                                                                             80

Руководящий подьем, ‰                                                                              50

Количество смен                                                                                             1

Дорожное покрытие                                                                асфальтобетон

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Разработал

Расчетно-технологическая часть

Лит

Проверил.

Гр. ЭМ- 40

Н.контр.

Утв.

13

2.2 Краткая техническая характеристика автомобиля

Масса автомобиля, кг                                                                                                                                                                           

Полная масса тягача с грузом, кг                                                              

Грузоподъемность, кг                                                                                  

Мощность двигателя, л.с (кВт)                                                             

Крутящийся момент, кгс.м                                                                               

Рабочий объём двигателя, л                                                                       

Контрольный расход топлива, л/100 км, при скорости 40 км/ч                 

Средняя рабочая скорость, км/ч                                                                      

Габариты автомобиля:

              длина, мм                                                                                             

              высота, мм                                                                                      

              ширина, мм                                                                                         

Номинальная частота вращения коленчатого вала, об/мин                      

Вместимость топливного бака:

             основного, л                                                                                    

             дополнительного, л                                                                             

Передаточные числа:

             коробки передач на передачах:

             главной передачи                                                                               

             раздаточной коробки

Марка шин  

Размер шин:

             наружный диаметр, мм                                                            

             внутренний диаметр, мм                                                                   

             ширина профиля, мм                                                                                        

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  2

14

2.3 Расчёт рейсовых нагрузок и количества машин

Определение возможности движения тягача при полной нагрузке.

Определяем касательную силу тяги по крутящему моменту Р_к, кгс, по формуле

Р_к  = М_э × I_к × I_рк × I_o/ τ × η_m,                                            (1)

где М_э – крутящийся момент на маховике двигателя, кгс.м;

I_к – передаточное число коробки передач;

I_рк – передаточное число раздаточной коробки;

I_о – передаточное число главной передачи;

η_м – КПД трансмиссии;

τ – динамический радиус колеса, м.

Передаточное число I_к, принимают на второй передаче, а раздаточной коробки I_рк, на повышенной.

КПД механической трансмиссии η_м составляет 0,85.

Динамический радиус колеса τ, м, определяется по формуле τ = Д / 2 × 0,9, где Д – внешний диаметр шины, м.

Определяем касательную силу тяги по сцеплению Р_сц, кгс, по формуле

Р_сц = G_сц  × cos α × φ,                                                            (2)

где G_сц – сцепной вес автомобиля, т;

α – угол наклона дороги, град;

φ – удельная сила сцепления движителя с полотном пути, кг/т.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  3

15

Сцепной вес автомобиля G_сц, т, у полноприводных машин равен, полной массе груженой машины, а у не полно-приводных – массе, приходящейся только на ведущие колеса.

Угол наклона дороги α, град, определяется по формуле α = arcsin (i / 1000), где i – руководящий подъем, при руководящем подъеме не более 110 ‰, cos α можно принять 1, ошибка не будет превышать 2 %.

Значения удельной силы сцепления движителя с полотном пути φ приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Удельная сила сцепления движителя

Движение тягача возможно при Р_к < Р_сц.

Определяем вес автомобиля по условию преодоления наиболее тяжёлого участка пути G, т, по формуле

G = Р_к / (f ± i),                                                                           (3)

где f – удельное сопротивление качению, кг/т;

  i – руководящий подъём, ‰.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  4

16

 Значения удельного сопротивления качению f приведены в таблице 3

Таблица 3 – Удельное сопротивление качению

Вес машины, полученный по расчётам (который может иметь машина с принятой нагрузкой на рейс на самом тяжелом участке пути) должен быть больше или равен полной массе машины.

Определяем количество рейсов за смену, П_р, рейс, по формуле

П_р = (480 - t_пз )  К_ир /(l  t₁ + T₂  + T₃ ),                             (4)

где 480 – продолжительность рабочей смены в минутах, мин;

t_пз – подготовительно - заключительные работы, мин;  

К_ир – коэффициент использования рабочего времени;

   l – расстояние перевозок, км;

t₁ – время пробега одного километра пути в обоих направлениях, мин;

T₂ – время погрузки, мин;

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  5

17

 Т₃ – время выгрузки, мин.

Подготовительно - заключительные работы t_пз, мин, составляют примерно 20 минут в смену.

Коэффициент использования рабочего времени К_ир, составляет 0,85.

Время пробега одного километра пути в обоих направлениях t₁, мин определяем по формуле t₁ = 60 /  × 2, где  - средняя рабочая скорость машины, км/ч.

Время погрузки T₂, мин, и время разгрузки Т₃, мин, определяется в зависимости от вида машины (время погрузки для всех автомобилей 30 минут, время разгрузки для самосвалов 10 минут для остальных 30 минут).

Полученное значение количество рейсов П_р, округляется до целого числа.

Определяем сменную производительность П_см, т/см, по формуле

П_см = Q_нт  П_р,                                                                          (5)

где Q_нт – нагрузка на рейс, т.

Определяем количество ходовых машин М_х, ед, по формуле

М_х = Q_г / (Д_рг  П_см  N_см ),                                                  (6)

где Q_г – годовой объём перевозок, т;

Д_рг – количество рабочих дней в году, дн;

N_см – количество смен.

Полученное значение количество ходовых машин М_х, округляется до целого числа.

Определяем количество списочных машин М_с, ед, по формуле

М_с = М_х / К_тг,                                                                             (7)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  6

18

где К_тг – коэффициент технической готовности.

При хорошей работе служб технической эксплуатации коэффициент технической готовности К_тг, может составлять 0,75 – 0,8.

Полученное значение количество списочных машин М_с, округляется до целого числа.

Определяем среднесуточный пробег одной машины l_сс, км, по формуле

l_cc = (1,05  1,1)  2  l  П_р  N_см,                                   (8)

где (1,05 1,1) – коэффициент учитывающий нулевой пробег (принимаем в пределах от 1.05 до 1,1).

2.4 Расчёт производственной программы ТО и ТР

Расчет производственной программы ведется по данным таблицы 4

Таблица 4 – Периодичность и трудоёмкость ТО и ТР

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  7

19

Значение периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и ремонтов для таблицы 3 принимаем из приложения 3.

Расчет производственной программы ведётся по цикловому методу.

Количество капитальных ремонтов принимаем N_кц = 1.

Определяем количество технических обслуживаний № 2 N_2ц, ед, по формуле

N_2ц = L_ц  / L₂ – N_кц ,                                                                     (9)           

где L_ц – период от начала эксплуатации до КР, км;

L₂ – период от одного ТО – 2 до такого же ТО, км;

N_кц – количество КР за цикл, ед.

 Полученное значение N_2ц, округляется до целого числа.

 Определяем количество технических обслуживаний № 1 N_1ц, ед, по формуле

N_1ц = L_ц / L₁ – N_кц – N_2ц,                                                           (10)

где L₁ – период от одного ТО -1 до такого же ТО, км.    

Полученное значение N_1ц, округляется до целого числа.

Определяем количество сезонных обслуживаний N_соц, ед, по формуле

N_соц = L_ц  2 / (l_сс  Д_рг ),                                                       (11)

Полученное значение N_соц, округляется до целого числа.

Определяем количество дней простоя в текущем ремонте за цикл Д_тр, дн, по формуле

Д_тр = L_ц  d_тр / 1000,                                                                 (12)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  8

20

где d_тр – время простоя в ТР на 1000 км. пробега, дн.

Определяем количество рабочих дней одной машины за цикл Д_эц, дн, по формуле

Д_эц = L_ц / l_сс ,                                                                             (13)

Определяем количество дней простоя одной машины находящейся в ТО и ТР Д_пр, дни, по формуле

Д_пр = N_кц  d_к +N_2ц  d₂ + N_1ц  d₁ + N_соц  d_c + Д_тр,              (14)

где d_к; d₂; d₁; d_c – количество дней простоя в соответствующем виде ТО и       ТР, дни.

Полученное значение Д_пр, округляется до целого числа.

Определяем уточненный коэффициент технической готовности К_тг, по формуле

К_тг = Д_эц / (Д_эц + Д_пр) ,                                                             (15)

Определяем коэффициент перехода от цикла к году η_г, по формуле

η_г = Д_рг  l_сс  К_тг / L_ц ,                                                              (16)

Определяем количество КР за год для всех машин N_кг, ед, по формуле

N_кг = N_кц  η_г  М_с ,                                                                (17)

Определяем количество ТО-2 за год для всех машин N_2г, ед, по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

   9

21

N_2г = N_2ц  η_г × М_с,                                                                                                          (18)

Полученное значение N_2г, округляется до целого числа.

Определяем количество ТО-1 за год для всех машин N_1г, ед, по формуле

N_1г = N_1ц × η_г × М_с,                                                                                                          (19)

Полученное значение N_1г, округляется до целого числа.

Определяем количество СО за год для всех машин N_сог, ед, по формуле

N_сог  = 2 × М_с,                                                                           (20)

2.5 Расчёт трудоёмкости ТО и ТР

Определяем трудозатраты на ТО-2 Т₂, чел. час, по формуле

Т₂ = N_2г × t₂,                                                                                   (21)

где t₂ – трудозатраты на ТО-2, чел. час.

Определяем трудозатраты на ТО-1 Т₁, чел. час, по формуле

Т₁ = N1г × t₁,                                                                            (22)

где t₁  - трудозатраты на ТО-1, чел. час.

Определяем трудозатраты на СО Т_со, чел. час, по формуле

Т_со = N_сог × t_со ,                                                                         (23)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  10

22

где t_со – трудозатраты на СО, чел. час.

Определяем трудозатраты на ТР Т_тр, чел. час, по формуле

Т_тр = L_ц × η_г × t_тр × М_с / 1000,                                                (24)

где t_тр – трудозатраты на ТР, чел. час.

Определяем общие трудозатраты за год Т_г, чел. час, по формуле

Т_г = Т₂ + Т₁ + Т_со + Т_тр ,                                                           (25)

2.6 Расчёт численности рабочих

Определяем номинальный фонд рабочего времени за год Ф_н, ч, по формуле

Ф_н = Д_рг × t ,                                                                             (26)

где t – количество часов работы за смену, ч.

Определяем действительный фонд рабочего времени за год Ф_д, ч, по формуле

Ф_д = (Ф_н – t_от ) × η_ув,                                                                (27)

где t_от – время отпуска, ч;

  η_ув  - коэффициент учитывающий пропуски по уважительным        

           причинам.

Время отпуска t_от, ч, составляет для рабочих 168 часов.

Значение коэффициента учитывающего пропуски по уважительным    причинам η_ув, составляет 0,96.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  11

23

Полученное значение Ф_д, округляется до целого числа.

Определяем явочное количество рабочих Р_я, чел, по формуле

Р_я = Т_г / Ф_н ,                                                                            (28)

Полученное значение Р_я, округляется до целого числа.

Определяем списочное количество рабочих Р_с, чел, по формуле

Р_с = Т_г / Ф_{д ,}                                                                                                                           (29)

Полученное значение Р_с, округляется до целого числа

Исходя из полученного количества списочных рабочих распределяем их по специальностям и разрядам и данные сводим в таблицу 5.

Таблица 5 – Распределение рабочих по специальностям и      

                 разрядам.

Распределение рабочих по специальностям и их количество осуществляется по данным таблицы 6.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  12

24

Таблица 6 – Процентное отношение числа рабочих каждой

                специальности к списочному числу рабочих

2.7 Расчёт количества постов на ТО и ТР

Определяем количество постов для проведения ТО и ТР X_n, ед, по формуле

X_n = Т_г / (Ф_м × Р_ср × N_cм × К_и),                                               (30)

где Ф_м – фонд машинного времени, час;

              Р_ср – количество рабочих, работающих одновременно на одном посту, 

               чел;

К_и – коэффициент использования поста.

Фонд машинного времени Ф_м, ч, равен Ф_н – фонду номинальному.

Количество рабочих, работающих одновременно на одном посту Р_ср, чел, можно принять 1 или 2 человека.

Значение коэффициент использования поста К_и составляет 0,8 – 0,9. 

Полученное значение Х_п, округляется до целого числа.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  13

25

2.8 Расчёт и выбор технологического оборудования

Определяем количество основного оборудования Р_ст, ед, по формуле

Р_ст = 0,2 × Т_г / (Ф_м × N_см × К_з),                                              (31)

где К_з – коэффициент загруженности станка;

  N_см – коэффициент сменности рабочих на посту.

Значение коэффициент загруженности станка К_з составляет 0,84 – 0,9.

Полученное значение Р_ст, округляется до целого числа.

Производим подбор технологического оборудования в зоны и отделения и данные сводим в таблицы 7 - …...

Таблица 7 – Подбор оборудования в зону ТО и ТР

Подбор технологического оборудования по отделениям и зонам производится по примерному перечню согласно приложения 4.

2.9 Расчёт производственных площадей

Расчёт площадей, отделений и зон ведётся согласно подобранному оборудованию.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  14

26

Определяем площадь зоны ТО и ТР F_то, м², по формуле

F_то = ( X_n × F_a + Σ F_об ) × К_з,                                                    (32)

 где F_a – площадь автомобиля в плане, м²;

 ΣF_об – суммарная площадь оборудования зоны ТО и ТР, м²;

 К_пр – коэффициент плотности расстановки оборудования.

Суммарная площадь оборудования зоны ТО и ТР ΣF_об, м², принимается из таблиц выбранных в приложении 4.

Значение коэффициента плотности расстановки оборудования К_з принимаем из таблицы 8.

Полученную площадь зоны ТО и ТР заносим в таблицу 8, приводим ее к строительным нормам и определяем габаритные размеры. Приведенные к строительным нормам площади и габаритные размеры должны быть кратны 6.

Определяем площадь агрегатно-механического отделения F_ам, м², по формуле

F_ам =∑F_об.ам × К_пр,                                                                    (33)

где ∑F_об.ам – суммарная площадь оборудования подобранного в

                агрегатно-механическое отделение, м².

Расчет по остальным зонам и отделениям проводим аналогично и данные расчетов сводим в таблицу 8.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  15

27

Таблица 8 – Сводные данные по расчетам площадей отделений

                 и зон

Площадь административных и бытовых помещений определяется по данным штата предприятия. При укрупненных расчетах площадь административных и бытовых помещений можно принимать в размере 15 % от расчетной площади производственных помещений. Так как общая площадь всех цехов, приведенная к строительным нормам, больше чем расчетная, то административные и бытовые помещения можно спроектировать на добавившейся площади, если она достаточна для этого. Пример чертежа плана цеха показан в приложении 10.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  16

28

2.10 Энергетические расчеты

2.10.1 Расчеты годового расхода ТСМ, шин и запасных частей.

Определение годового расхода ТСМ.

Определяем транспортную работу W_a, т/км, по формуле

W_a = Q_нт × П_р × N_см × l,                                                          (34)

Определяем расход топлива на один автомобиль в сутки Q_a, л, по формуле

Q_a = 0,01 × ( H_л × l_cc + Н_т × W_a ) × ( 1 + 0,01 × Д ),              (35)

где Н_л – линейная норма расхода топлива, л/100 км;

   Н_т – дополнительный расход на выполнение 100 т/км транспортной          

             работы, л;

   Д – дополнительный расход топлива, учитывающий время года и

         другие факторы, %.

Дополнительный расход на выполнение 100 т/км транспортной работы Н_т, л, составляет для карбюраторных двигателей 2 литра, а для дизельных 1,3 литра.

Дополнительный расход топлива, учитывающий время года и другие факторы Д, %, при работе в холодное время года увеличивается до 5 % в южных районах, до 15 % в северных, до 20 % в районах крайнего севера, и до 10 % в районах с умеренным климатом; при работе в горных условиях индивидуальные нормы расхода увеличиваются до 5 % на высоте 1000-1500 м над уровнем моря, до 10% на высоте 1500-2000 м, до 20 % на высоте 2000-3000 м и до 40 % на высоте свыше 3000 м.

Определяем расход топлива на все автомобили в сутки Q^/_сут, л, по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  17

29

Q^/_сут = М_х × Q_a,                                                                         (36)

Определяем расход топлива на гаражные нужды на все автомобили в сутки Q_гар, л, по формуле

Q_гар = Q^/_сут × 0,01,                                                                    (37)  

Определяем расход топлива на все автомобили в сутки с учётом гаражных расходов Q_сут, л, по формуле

Q_сут = Q^/_сут + Q_гар,                                                                    (38)

Определяем необходимый запас топлива Q_зап, л, по формуле

Q_зап = Q_сут × Д_хр,                                                                      (39)

где Д_хр – количество дней хранения, дн.

Количество дней хранения Д_хр, дн, можно принять 7 дней – недельный запас, 30 дней – месячный запас или 90 дней – запас на квартал.

Определяем годовую потребность топлива Q_год, л, по формуле

Q_год = Q_сут × Д_рг,                                                                      (40)

Определяем необходимое количество моторного масла на все автомобили в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_сут.м = (Q_сут / 100) × Н_м,                                                        (41)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  18

30

где Н_м – норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного            

          топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице .

Определяем необходимый запас моторного масла Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = Q_сут.м × Д_хр,                                                                   (42)

Определяем годовую потребность моторного масла Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = Q_сут.м × Д_рг,                                                                   (43)

Расчёты по остальным видам ТСМ производим аналогично и данные расчетов сводим в таблицу 9.

Таблица 9 – Расход ТСМ

Расчёт годовой потребности в шинах

Определяем среднегодовую наработку машины l_пл, км, по формуле

l_пл = l_cc × Д_рг × К_тг,                                                                    (44)

Определяем годовую потребность в шинах W_ш, шт, по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  19

31

W_ш = l_пл / l_р  × n_м × М_х,                                                              (45)

где l_p – средний ресурс шин, км;

  n_м – число ходовых колёс на машине, ед.

Средний ресурс шин l_p, км, составляет примерно 80000 км.

Полученное значение W_ш, шт, округляется до целого числа.

Определяем потребность в шинах на период хранения W_ш.хр, шт, по формуле

W_ш.хр. = W_ш / Д_рг × Д_хр,                                                           (46)

Полученное значение W_ш.хр, шт, округляется до целого числа.

Расчёт потребности в запасных частях

Определяем потребность в запасных частях на год на все машины З_дг, кг, по формуле

З_дг = М_с × Q_т × η_г × 0,05,                                                        (47)

где Q_т – собственная масса автомобиля, кг.

Определяем потребность в запасных частях на период хранения З_д.хр, кг, по формуле

З_д.хр. = З_дг / Д_рг × Д_хр,                                                               (48)

2.10.2 Расчет искусственной вентиляции.

Определяем производительность вентилятора в зоне ТО и ТР W_в, м³/ч, по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  20

32

W_в. = V × К_в,                                                                          (49)

где V – объем помещения зоны ТО и ТР, м³;                                                                   

   К_в – коэффициент часовой кратности обмена воздуха.

Объем помещения V, м³ определяется по формуле F_то × В, где В – высота помещения, м. Высота производственных помещений в основном составляет 6 метров. Исходя из назначения помещения, высота его может быть другой. Коэффициент  кратности обмена воздуха К_в для отделений принимается по таблице 10.

Таблица 10 – Подбор вентиляторов по отделениям

По полученной производительности выбираем вентилятор приложение 5.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  21

33

Определяем мощность электродвигателя вентилятора для зоны ТО и ТР N_в, кВт, по формуле

N_в = W_в × Н / 3600 × 102 × η_в,                                        (50)

где Н – давление воздуха, развиваемое вентилятором, Н/м³;

η_в – КПД вентилятора.

Давление воздуха, развиваемое вентилятором Н, Н/м³ и КПД вентилятора ή_в принимаются по выбранному вентилятору, приложения 5.

Расчеты по остальным отделениям проводятся аналогично, данные расчетов сводятся в таблицу 9. 

2.10.3 Расчет годового расхода воды.

Определяем расход воды необходимый для работы оборудования W_о, м³/год, по формуле

W_о = ω_о × N_см × Д_рг × N_ох / 1000,                                           (51)

где ω_о – расход воды на один станок в смену, л;

N_ох – количество оборудования работающего с охлаждением, ед.

Расход воды на один станок в смену ω_о, л в среднем 3,6 литра. В сумму количества оборудования работающего с охлаждением N_ох, ед. включают металлорежущие станки и оборудование, предназначенное для мойки деталей. Это оборудование выбирают из таблиц 7-…...

Определяем расход воды для мойки машин W_м, м³/год, по формуле

W_м = ω_м × N_г / 1000,                                                               (52)

где ω_м – расход воды для мойки одной машины л/ед.;

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

 22

34

  N_г – годовое количество ремонтируемых машин ед.

Расход воды для мойки одной машины ω_м, л/ед. в среднем составляет 500 литров. Годовое количество ремонтируемых машин N_г, ед. определяется по формуле N_г = N_1г + N_2г + N_кг + (М_х × Д_рг).

Определяем расход воды для бытовых нужд W_б, м³/год, по формуле

W_б = ω_б × Р_я × Д_рг / 1000,                                                        (53)

Где ω_б – расход воды на одного работающего в день л.

Расход воды на одного работающего в день ω_б, л в среднем составляет 20 литров.

Определяем общую потребность в воде на год W_в, м³/год, по формуле

W_в = W_о + W_м + W_б,                                                               (54)

2.10.4 Расчет отопления.

Определяем максимальный часовой расход тепла, необходимый для отопления и вентиляции всех помещений Q_м, ккал/ч, по формуле

Q_м = V_н × [q_о × (t_в – t_н) + q_в × (t_в – t_н)],                          (55)

где V_н – объем цеха, м³;

  q_о, – расход тепла на отоплению 1 м³ здания при разности наружной и

          внутренней температуры в 1^оС, ккал/ч;

   q_в – расход тепла на вентиляцию 1 м³ здания при разности наружной и

         внутренней температуры в 1^оС, ккал/ч;

   t_в – температура внутри помещения, ºС;

   t_н – наружная температура помещения, ºС.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  23

35

Объем цеха V_н, м³ включает в себя оббьем всех отделений и зон и подсчитан в таблице 10.

Значение расхода тепла q_о, ккал/ч на отоплению 1 м³ здания, при разности наружной и внутренней температуры в 1^оС и расхода тепла на вентиляцию q_в, ккал/ч на 1 м³ здания, при разности наружной и внутренней температуры в 1^оС зависит от типа помещения, характера выполняемых в нем работ и других факторов и находится из справочников. Применительно к средней европейской полосе и каменном здании можно принять q_о = 0,5 ккал/ч и q_в = 0,25 ккал/ч.

Температура внутри помещения t_в, ºС, для производственных помещений в среднем составляет 18 ⁰С.

Наружная температура помещения t_н, ºС принимается по расчетной температуре наружного воздуха в зависимости от климатического пояса приложение 6, для верности расчетов значение t_н в формулу заносим без минуса.

Определяем годовой расход тепла на отопление всех помещений Q_ц, Гкал/год по формуле

Q_ц = Q_м × n × 24 / 1000000,                                                    (56)

где n – количество дней отопительного периода, дн.                                 

Количество дней отопительного периода n, дн. принимаем из приложения 6.

Значение 1000000 – коэффициент перевода ккал в Гкал.

2.10.5 Расчет естественного освещения.

Определяем площадь всех окон цеха f_о, м², по формуле

f_о = F_ц / 6 ÷ 8,                                                                           (57)

где F_ц – площадь цеха, м².

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  24

36

Площадь цеха F_ц, м² включает в себя площадь всех отделений и зон и подсчитан в таблице  8.

Значение 6 ÷ 8 выбирается в пределах от 6 до 8 и является отношением площади всех оконных проемов к площади цеха.

Определяем общее количество окон в цехе N_ок, шт, по формуле

N_ок = f_о / S_о,                                                                             (58)

Где S_о – площадь одного окна, м².

Принимаем окно по ГОСТ 11214 – 78, размер окна, 2680 × 2060 мм, площадь окна S_о = 5,52 м².

2.10.6 Расчет искусственного освещения и годового расхода электроэнергии.

Определяем общую мощность необходимую для освещения всей площади цеха Р_о, Вт, по формуле

Р_о = р × F_ц,                                                                               (59)

где р – удельная мощность на освещение 1 м² площади цеха Вт/м².

Удельная мощность на освещение площади цеха в среднем составляет 15 Вт/м².

Определяем годовой расход электроэнергии на освещение Р_осв, кВт-ч/год по формуле

Р_осв = Р_о × К_св × n_сут × Д_рг / (1000 ×η_сети),                               (60)

где К_св – коэффициент одновременности использования светильников;

  n_сут – число часов горения светильников в сутки, ч;

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  25

37

     η_сети – КПД сети.

Коэффициент одновременности использования светильников К_св составляет от 0,5 до 1.

Количество часов горения светильников в сутки n_сут, ч составляет: при двухсменной работе 8-10 часов; при односменной работе 4-5 часов.

Значение КПД сети η_сети принимается равным в пределах от 0,95 до 0,97.

Определяем годовую потребность электроэнергии для питания электродвигателей станков и вентиляторов во всех отделениях Р_дв, кВт-ч / год, по формуле

Р_дв = ∑ N_э × Ф_о × η_о × η_заг / (η_сети × η_эд),                                (61)

Где - ∑N_э – суммарная мощность всех электродвигателей, станков и

               вентиляторов, кВт;

     Ф_о – годовой фонд рабочего времени оборудования, ч;

     η_о – коэффициент одновременности работы оборудования;

     η_заг – коэффициент загрузки оборудования;

     η_эд – КПД электродвигателя.

Суммарная мощность всех электродвигателей, станков и вентиляторов ∑N_э, кВт складывается из таблиц 7….. подобранного оборудования в отделения и таблицы 10 - Подбор вентиляторов по отделениям.

Годовой фонд рабочего времени оборудования Ф_о, ч равен Ф_Н × N_см.

Коэффициент одновременности работы оборудования η_о составляет   0,6-0,7.

Коэффициент загрузки оборудования η_заг составляет 0,85-0,9.

Значение КПД электродвигателя η_эд находится в пределах от 0,85 до 0,9.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  26

38

2.11 Технологический процесс ТО и ТР с приложением

   технологических карт и графика

При планово-предупредительной системе для автомобилей устанавливаются следующие виды ТО и ремонта: ежесменное техническое обслуживание (ЕО), техническое обслуживание №1 (ТО-1), техническое обслуживание №2 (ТО-2), сезонное обслуживание (СО), текущий ремонт (ТР), капитальный ремонт (КР).

ЕО предназначено для подготовки и надёжной работы машин в течении предстоящей рабочей смены.

ТО-1 предназначено для обеспечения надёжной безаварийной работы машин до следующего ТО. ТО-1 проводится, как правило, в межсменное время и в принудительном порядке после определённого пробега или часов работы.

 ТО-2 предназначено для более углубленной проверки технического состояния машин и проведение регулировочных и ремонтных работ с целью обеспечения их надёжной эксплуатации. ТО-2 проводится также в принудительном порядке через определённое время со снятием автомобиля с эксплуатации на срок до 2-ух суток.

СО проводится при переходе от осенне-зимнего периода эксплуатации машин к весенне-летнему и обратно, т.е. два раза в год.

О подготовке к наступающему сезону по предприятию издаётся приказ, в котором помимо мероприятий по подготовке средств для технического обслуживания (гаражей, стоянок, оборудования для заправки, мойки, подогрева и т. п.) устанавливаются сроки выполнения СО. При этом СО, как правило, совмещают с очередным ТО-2.

Текущий ремонт проводится по потребности и призван приводить в исправное состояние машины путём устранения возникающих в процессе эксплуатации поломок и неисправностей.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  27

39

Минимальный простой машин при текущем ремонте обеспечивается заменой деталей или агрегатов ранее отремонтированными или новыми, т.е. выполнением в основном разборо-сборочных операций и незначительного объёма слесарных, сварочных и др. работ. При текущем ремонте в случае необходимости могут выполняться регулировочные работы.

В месячном графике технических обслуживаний и ремонтов ТР не планируется по числам, а предусматривается суммарно на весь месяц и записывается в отдельную графу. Трудовые затраты на ТР планируется на соответствующий пробег или часы работы машины.

Проведение ТР как правило приурочивается к очередному ТО кроме случаев аварий и поломок, когда он проводится безотлагательно. ТР выполняется ремонтными рабочими с участием водителей ремонтируемых автомобилей в РММ или гараже. При устранении мелких неисправностей ремонт может проводиться и на пунктах профилактического обслуживания.

Кроме назначения ТО и ТР в дипломном проекте необходимо описать работы и операции выполняемые при каждом ТО для конкретной машины.

Предприятия проводят своими силами все виды профилактического обслуживания машин, а также их текущие ремонты.

После уборки и мойки машины поступают на пост контроля, где их принимает старший или сменный механик, при этом проверяется работа двигателя и других агрегатов и проводится внешний осмотр. Одновременно проверяется правильность заявок на выполнение мелкого ремонта. В зависимости от технического состояния  машины назначается тот или иной вид ТО, или же мелкий эксплуатационный ремонт, на что в журнале ТО и заявочного ремонта производится соответствующая запись.

После контроля машины заправляют ТСМ. Для выявления внутри гаражного расхода топлива доливка его до полного бака должна производиться при выезде на работу.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  28

40

После заправки машины направляются для прохождения назначенного ТО и ремонта. При отсутствии в данный момент свободных мест в пунктах профилактического обслуживания машины могут быть направлены для ожидания прохождения ТО на временную стоянку.

ТО и ТР выполняют бригады ремонтно-профилактического обслуживания. В состав бригады входят бригадир-механик и слесари-механики. Количественный состав ремонтных рабочих определяется объёмом работ.

Работу пунктов ТО следует организовывать в межсменное время, чтобы машины были полностью подготовлены к началу следующей смены.

Работы по ЕО и ТО-1, выполняемые, как правило, в межсменное время, допускается проводить без участия водителей; ТО-2 и СО, выполняемые в рабочее время водителей, производится с их участием. В этих случаях, а также при проведении необходимых ремонтов они могут включаться в состав бригады, что способствует лучшему проведению работ.

Планирование и учёт ТО и ремонта.

Производственное планирование включает в себя планирование перспективного и оперативного использования машин, определение состава и числа технических воздействий, учет и анализ числа и характера отказов, доведение до подразделений ТО и ТР плановых заданий.

На предприятии разрабатывают годовой, квартальные и месячные планы ТО и ТР.

Годовой план ТО и ТР определяет число плановых воздействий по каждой машине и всему парку машин. Годовой план является основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах, Исходными данными для разработки готового плана служат фактические наработки машины на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида ТО и ТР.

Квартальный план применяется для сбалансированности интенсивности использования машин и производственных возможности предприятия.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  29

41

Квартальный план содержит уточненные, скорректированные значение наработки машин по месячным планам и устанавливается виды ТО и ТР в каждом месяце без указания конкретных дат. Квартальный план разрабатывается примерно за две недели до начала квартала и используется для подготовки производства.

В месячном план – графике устанавливается даты постановки каждой машины на соответствующий вид ТО и ТР и продолжительность простоя в днях, что необходимо для равномерной загрузки производства. Месячный план разрабатывается за 7- 10 дней до начала месяца. Его корректировка осуществляется за счет перераспределения моментов остановки машин для ТО и ТР. Корректировка при неравномерной загрузке постов может составить до 10% от нормативной периодичности воздействия.

При планировании по календарному времени сначала определяется периодичность необходимых воздействий в днях работы машины, т.е. через сколько дней нужно оставить машину на очередное ТО. Полученное число дней отсчитывают от дня выполнения последнего ТО и на графике отмечают плановый день постановки машины на очередное ТО. Данный метод значительно упрощает составление план-графика для машин с относительно стабильной суточной наработкой.

ТО-1 планируется обычно с учётом фактической наработки, а решение о направлении машины на обслуживание принимается за 2-3 дня до предполагаемой его даты. Планирование ТО-2 обычно ведётся по фактической наработке или календарному времени, а решение о направлении на обслуживание принимается за 4-6 дней до предполагаемой его даты. В течении этого времени проводится и уточняется объём предстоящих работ.

В пояснительную записку дипломного проекта необходимо вложить составленный план-график на следующий месяц. Форма план – графика приложение 8.                                                                                                                                     

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  30

42

  При организации процессов ТО и ремонта широко используется технологические карты, обуславливающие рациональное использование рабочего времени и рабочих мест, соблюдение требований качеств, обеспечение синхронности работы постов и т. п.

На эксплуатирующих предприятиях обычно используют технологические карты двух видов: операционно-технологические и постовые. Операционно-технологические карты содержат перечень работ и нормы времени на них, а постовые - перечень работ, выполняемых на данном посту, на каждом рабочем месте. Технологические карты разрабатывают на эксплуатационных предприятиях или принимают на основе справочных данных. 

Пример оформления операционно-технологических карт на ТО и ТР показан в приложении 9.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ РЧ 02

Лист

  31

43

3 Охрана труда и противопожарные мероприятия

Охрана труда и противопожарные мероприятия. В этом разделе дипломного проекта необходимо осветить следующие вопросы: гигиену труда и промышленную санитарию; технику безопасно­сти; противопожарную технику; научную организацию труда; охрану природы и окружающей среды.

Гигиена труда и промышленная санитария. Данный подраздел должен включать: организацию естественного освещения рабочим мест; температуру воздуха в рабочем помещении; влажность воздуха, скорость движения воздуха, концентрацию вредных веществ в воздухе, медицинское обслуживание рабочих.

Техника безопасности. Разработка и описание конкретных ме­роприятий, предусматривающих предупреждение несчастных случаев при выполнении технологических операций на проекти­руемом объекте, а также обучение и инструктаж рабочих.

Противопожарные мероприятия. Разработка и описание вопро­сов, связанных с предупреждением возникновения пожаров (на­личие пожарных щитов, огнетушителей, организация доброволь­ных пожарных дружин (ДПД), хранение и удаление огнеопасных материалов, содержание территорий, разработка противопожар­ных инструкций).

Научная организация труда. Научная организация труда призвана обеспечить совершенствование трудовых процессов, рацио­нальную организацию рабочих мест, создание благоприятных физиологических, санитарно-гигиенических и эстетических условий труда.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ОТ 03

Разработал

Охрана труда и противопожарные мероприятия

Лит

Проверил.

Гр. ЭМ- 40

Н.контр.

Утв.

44

В дипломном проекте следует разработать мероприятия, обес­печивающие более полное использование оборудования, устраняю­щие простои рабочих, улучшающие условия труда и эстетику рабочего места, рационализирующие выполнение рабочих прие­мов, повышающие культурно-технический уровень рабочих. Ука­занные мероприятия необходимо разработать применительно к проектируемому цеху, участку, рабочему месту или предприятию в целом.

Охрана природы и окружающей среды. При проектировании технологического процесса необходимо наметить и разработать мероприятия, способствующие минимальному загрязнению окру­жающей среды выхлопными газами, горюче-смазочными материа­лами и отходами производства. Указать мероприятия по очистке промышленных и бытовых стоков при сброске воды после обра­ботки в бассейны рек и другие водоемы, а также мероприятия по очистке загрязненного воздуха при вентиляции и отоплении производственных помещений.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ОТ 03

Лист

  2

45

4 Конструкторская часть

В дипломном проекте конструкторская часть должна состоять из разработки конструкции специальных или специализированных стендов, приспособлений, приборов, применяемых для ТО, разборки, сборки и испытания агрегатов при ремонте или специального приспособления для обработки деталей, а также станков, установок, транспортеров, подъемников и т. п.

В расчетно-пояснительной записке даются описание устройства, работы и все необходимые расчеты спроектированных конструкций, анализ их технической целесообразности и экономической эффективности.

Графическая часть должна Состоять из сборочного черте­жи (общий вид), рабочих чертежей. Нормали или стандартизированные детали, а также детали, взятые без из­менения с какой-либо другой серийной машины, чертить не следует.

Деталируются наибо­лее сложные по конструкции детали.

Поря­док и методику расчета на прочность проследим на при­мере расчета винтового съем­ника.

Силовой расчет винта с метрической резьбой.

Исходные данные для расчетов: материал изготовления деталей – сталь Ст.45, допустимое напряжение [σ] = 90 Н/мм²; усилие рабочего прилагаемое на рукоятку Р_р = 100 Н; длинна рукоятки L_р = 250 мм; параметры резьбы – наружный диаметр d = 16 мм, внутренний d₁ = 13,835 мм, средний d₂ = 14,701 мм, шаг резьбы S = 2 мм.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ КЧ 04

Разработал

Конструкторская часть

Лит

Проверил.

Гр. ЭМ- 40

Н.контр.

Утв.

46

Определяем момент проложенный к рукоятке М′, Н·мм, по формуле

М′ = Р_р × L_р,                                                                            (62)

где Р_р – усилие рабочего прилагаемое на рукоятку, Н;

  L_р – длинна рукоятки, мм.

М′ = 100 × 250 = 25000 Н·мм

Определяем приведенный угол трения ρ′, °, по формуле

ρ′ = arctg [f′ / cos (α × 0,5) ],                                             (63)

где f – коэффициент трения скольжения между витками резьбы;

α – угол при вершине витка резьбы, °.

ρ′ = arctg [0,17 / cos (60 × 0,5)] = 11 °

Определяем угол подъема винтовой линии λ, °, по формуле

λ = arctg [S / (π × d₂)],                                                            (64)

где d₂ – средний диаметр резьбы винта, мм.

λ = arctg [2 / (3,14 × 14,701)] = 3 °

Определяем усилие действующее вдоль оси винта Q, Н, по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ КЧ 04

Лист

  2

47

Q = М′ / [0,5 × d₂ × tg (λ + ρ′) + f × (Д_о³ – d_o³) / ﴾3 × (Д_о² – d_o²)﴿],                                                                                                                       (65)

где f – коэффициент трения опорной поверхности винта;

  Д_о – внешний диаметр опорной поверхности, мм;

d_o – внутренний диаметр опорной поверхности винта, мм.

Q = 25000 / [0,5 × 14,701 × tg (3 + 11) + 0,15 × (12³ – 3³) / ﴾3 ×        

                   × (12² – 3²)﴿] = 10131,2 Н

Определяем момент сил трения в резьбе М_рез, Н·мм, по формуле

М_рез = Q × (d₂ / 2) × tc (λ + ρ′),                                          (66)

М_рез = 10131,2 × (14,701 / 2) × tc (3 + 11) = 18617,3 Н·мм

Определяем момент сил трения на опорной поверхности М_оп, Н·мм, по формуле

М_оп = Q ×  f × (Д_о³ – d_o³) / [3 × (Д_о² – d_o²﴿],                       (67)

М_оп = 10131,2 × 0,15 × (12³ – 3³) / [3 × (12² – 3²﴿] = 6382,6 Н·мм

По условию равновесия момент, приложенный к рукоятке, равен моменту сил трения в резьбе М_рез, Н·мм, и сил трения на опорной поверхности М_оп, Н·мм.

М′ = М_рез + М_оп,                                                                    (68)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ КЧ 04

Лист

  3

48

М′ = 18617,3 + 6382,6 = 24999,9 Н·мм

Условия равновесия соблюдаются, значит, расчеты сделаны правильно.

Проверочный расчет винта на прочность.

Определяем расчетные нормальные напряжения от сжатия σ, Н/мм², по формуле

σ = Q / [(π × d₁² )/ 4],                                                             (69)

где d₁ – внутренний диаметр резьбы винта, мм.

σ = 10131,2 / [(3,14 × 13,835² )/ 4] = 67,42 Н/мм²

Определяем расчетные косательные напряжения от кручения в результате сил трения в опорной поверхности τ, Н/мм², по формуле

τ = М_оп / (0,2 × d₁³),                                                              (70)

τ = 6382,6 / (0,2 × 13,835³) = 12,05 Н/мм²

Определяем эквивалентные напряжения в винте σ_экв, Н/мм², по формуле

                         _________

σ_экв = √σ² + 4 × τ² ,                                                                (71)

                         ________________

σ_экв = √67,42² + 4 × 12,05² = 71,6 Н/мм²                                                              

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ КЧ 04

Лист

  4

49

Для винтов изготовленных из стали Ст. 45, допускаемое напряжение    [σ] = 90 Н/мм². Так как эквивалентное напряжение σ_экв = 71,6 Н/мм² по расчетам в винте получилось меньше чем допустимое значит сталь Ст. 45 и диаметр винта выбраны правильно.

Расчет тяг на прочность.

Рассчитываем тяги на внецентренное растяжение σ, Н/мм² по формуле

σ = (Q / 2) / F + (Q / 2 × е) / W,                                         (72)

где F – площадь поперечного сечения тяги, мм²;

е – эксцентриситет, мм;

W – момент сопротивления сечения изгибу, мм³.

Определяем момент сопротивления сечения изгибу W, мм³, по формуле

W = b × h² / 6,                                                                    (73)

где b – ширина тяги, мм;

  h – толщина тяги, мм.

W = 30 × 11² / 6 = 500 мм³

σ = (10131,2 / 2) / 300 + (10131,2 / 2 × 7) / 500 = 87,7 Н/мм²

Полученное максимальное напряжение в тягах σ 87,74 Н/мм², меньше чем допустимое для стали Ст. 45 [σ] =90 Н/мм², значит подбор материала и размеров деталей сделан правильно.

Расчет на прочность рукоятки.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ КЧ 04

Лист

  5

50

Рассчитываем напряжение изгиба в сечениях рукоятки σ, Н/мм², по формуле

σ = М_и / W,                                                                       (74)

Где М_и – изгибающий момент в опасном сечении, Н·мм;

  W – момент сопротивления сечения изгибу, мм³.

Определяем изгибающий момент в опасном сечении М_и, Н·мм, по формуле

М_и = Р_р × (L_p – Д) / 2,                                                        (75)

где Д – диаметр винта в том месте где проходит рукоятка, мм.

М_и = 100 × (250 – 24) / 2 = 11300 Н·мм

Определяем момент сопротивления сечения изгибу W, мм³, по формуле

W = 0,1 × d³,                                                                      (76)

где d³ – диаметр рукоятки, мм.

W = 0,1 × 11³ = 133,1 мм³

σ = 11300 / 133,1 = 84,8 Н/мм²

Полученное максимальное напряжение изгиба в сечениях рукоятки меньше чем допустимое для стали Ст. 45 [σ] = 90 Н/мм², значит подбор материала и размеров детали сделан правильно.

Проверочный расчет диаметра рукоятки d, мм, осуществляется по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ КЧ 04

Лист

  6

51

                       ₃ ______________

D = √ М_и / (0,1 × [σ]),                                                        (77)

                       ₃________________

d = √ 11300 / (0,1 × [90]), = 10,78 мм

Рукоятка может иметь диаметр d = 10,78 мм, это меньше чем задано конструкцией, значит диаметр принят правильно.

Расчет оси захватывающей тяги на срез и на смятие.

Определяем расчетное напряжение среза τ_ср, Н/мм², по формуле

τ_ср = Q /2 / (2 × π × d₃² / 4),                                                (78)

где d₃ – диаметр оси тяги, мм.

τ_ср = 10131,2 /2 / (2 × 3,14 × 12² / 4) = 22,4 Н /мм²

Полученное напряжение среза не превышает допустимое, которое составляет [τ] = (0,5 ÷ 0,6) × [σ] = 0,6 × 90 = 54 Н/мм².

Производим проверочный расчет данного сечения на смятие σ_см, Н/мм², но формуле

σ_см = Q / 2 / F_см,                                                                 (79)

где F_см – площадь смятия, мм².

Определяем площадь смятия в оси тяги на траверсе F_см, мм², по формуле

F_см = b₁ × d₃,                                                                      (80)

Где b₁ – ширина опорной поверхности тяги на оси, мм.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ КЧ 04

Лист

  7

52

F_см = 11 × 12 = 132 мм²

σ_см = 10131,2 / 2 / 132 = 38,3 Н/мм²

Полученное напряжение смятия не превышает допустимое, которое составляет [σ]_см = (2 ÷ 2,2) × [σ] = 2 × 90 = 180 Н/мм².

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ КЧ 04

Лист

  8

53

4 Техническое подтверждение проекта

В дипломном проекте вместо конструкторской части, может быть введено техническое подтверждение проекта. В техническом подтверждение проекта дается описание одного из наиболее востребованного современного оборудования позволяющего эффективно осуществлять обслуживание и ремонт автотракторной техники или описание автомобиля, для которого разрабатывается проект. В описание дается рисунок, объясняется назначение, устройство и применение оборудования или автомобиля. Графическая часть должна состоять из одного или нескольких плакатов общего вида предлагаемого оборудования или автомобиля.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ТП 04

Разработал

Техническое подтверждение проекта

Лит

Проверил.

Гр. ЭМ- 40

Н.контр.

Утв.

54

5 Экономическая часть

5.1 Калькуляция себестоимости работ

Составляем сводную калькуляцию себестоимости ТО и ТР на единицу трудозатрат.

Статьи трудозатрат сводим в таблицу 11 после того как будут выполнены расчеты.

Таблица 11 – Калькуляция себестоимости одного норма часа ТО

                  и ТР автомобиля

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Разработал

Экономическая часть

Лит

Проверил.

Гр. ЭМ- 40

Н.контр.

Утв.

55

5.1.1 Расчет основной и дополнительной зарплаты рабочих

Количество рабочих в зависимости от трудозатрат на ТО и ТР, а также распределения по специальностям и разрядам принимаем из расчетно-технологической части, таблица 8.

Часовые ставки по разрядам сводим в таблицу 12.

Таблица 12 – Часовые ставки по разрядам в рублях

Определяем среднюю часовую тарифную ставку С_р.ч.т.с., руб, по формуле

С_р.ч.т.с. = (К_р.р3 × чтс_р3 + К_р.р4 × чтс_р4 + К_р.р5 × чтс_р5 +К_р.р6 × чтс_р6) ×

         × 1,12 / Р_с,                                                              (81)

где К_р.р3 , К_р.р4 , К_р.р5 ,К_р.р6 – количество рабочих разрядов 3,4,5,6, чел;

  чтс_р3, чтс_р4 , чтс_р5 , чтс_р6 – часовая тарифная ставка разрядов 3,4,5,6, руб;

  1,12 – коэффициент учитывающий увеличение ставки на 12% в связи с               

             вредными условиями труда.

Определяем тарифный фонд ТФ, руб по формуле

ТФ = С_р.ч.т.с × Р_с × Ф_д,                                                       (82)

Определяем размер премии П, руб, по формуле

П = ТФ × 20%,                                                                  (83)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  2

56

Определяем районный коэффициент Р_к, руб, по формуле

Р_к = ТФ × 0,15,                                                                 (84)

Определяем основную заработную плату О_зп, руб, по формуле

О_зп = ТФ + П + Р_к,                                                            (85)

Определяем дополнительную заработную плату Д_зп, руб, по формуле

Д_зп = О_зп × 11%,                                                                (86)

Определяем размер доплат Д_п, руб, по формуле

Д_п = О_зп × 3%,                                                                   (87)

Определяем общую заработную плату З_о, руб, по формуле

З_о = О_зп + Д_зп + Д_п,                                                            (88)

Определяем среднемесячную заработную плату СР.ЗП, руб, по формуле

СР.ЗП = З_о / (Р_с × 12),                                                       (89)

5.1.2 Расчет отчислений на социальные нужды.

Определяем размер отчислений в пенсионный фонд ПФ, руб, по формуле

ПФ = З_о × 22%,                                                                 (90)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  3

57

Определяем размер отчислений на медицинское страхование М_ст, руб, по формуле

М_ст = З_о × 5,1%,                                                                 (91)

Определяем размер отчислений на социальное обеспечение С_об, руб, по формуле

С_об = З_о × 2,9%,                                                                 (92)

Определяем размер отчислений на социальные нужды О_сн, руб, по формуле

О_сн = ПФ + М_ст + С_об,                                                        (93)

5.1.3 Расчет затрат на ремонтные материалы и запасные части.

Определяем стоимость запасных частей R_м, руб, по формуле

R_м = М_с × С_м × η_г × 5%,                                                    (94)

где С_м – стоимость новой машины, руб;

Определяем затраты на ТСМ З_тсм, руб, по формуле

З_тсм = Q_год.м × Ц_м,                                                               (95)

где Ц_м – цена моторного масла, руб.

Расчеты по остальным видам ТСМ проводим аналогично и сводим в таблицу 13.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  4

58

Таблица 13 – Расчет затрат на ТСМ

Определяем затраты на доставку ТСМ З_д, руб, по формуле

З_д = О_ст × 20%,                                                                  (96)

где О_ст – общая стоимость ТСМ в руб.

Определяем общие затраты на ремонтные материалы и запасные части З_ом, руб, по формуле

З_ом = R_м + О_ст + З_д ,                                                            (97)

5.1.4 Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Определяем стоимость электроэнергии С_э, руб, по формуле

С_э = Р_дв × Ц_э ,                                                                    (98)

где Ц_э – цена электроэнергии за 1 кВт/ч, руб.

Определяем затраты на текущий ремонт электрооборудования З_тр.э, руб, по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  5

59

З_тр.э = С_э × 7%,                                                                   (99)

Определяем затраты на прочие услуги вспомогательных производств П_ц.вс, руб, по формуле

П_ц.вс = О_зп × 50%,                                                            (100)

Расчет амортизационных отчислений.

Составляем таблицу 14 Расчет амортизационных отчислений. В таблицу 14 заносится оборудование, подобранное в цех, оптовая цена которого превышает 20000 рублей за единицу и оно является основным фондом.

Годовая норма амортизации определяется исходя из сроку службы оборудования, чем больше срок службы, тем меньше норма амортизации.

Таблица 14 – Расчет амортизационных отчислений

Первоначальная стоимость оборудования П, руб определяется по формуле

П = О_ц.о × 10%,                                                                (101)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  6

60

где О_ц.о – оптовая цена оборудования, руб;

  10% - затраты на монтаж оборудования.

Рассчитываем амортизационные отчисления на сверлильный станок А_с, руб, по формуле

А_с = П × Н/100 × К_ед,                                                      (102)

где П –первоначальная стоимость, руб;

  Н – годовая норма амортизации, %.

  К_ед – количество единиц одноименного оборудования, ед.

Расчеты амортизационных отчислений на остальное оборудование проводим аналогично в таблице 14, подсчитываем сумму первоначальной стоимости - стоимость основных фондов ΣОФ, руб, колонка 5 и сумму амортизационных отчислений А_отч, руб, колонка 7.

Определяем затраты на эксплуатацию оборудования и внутри цеховые перемещения грузов З_э, руб, по формуле

З_э = ΣОФ × 12%,                                                             (103)

где ΣОФ – стоимость основных фондов, руб.

Определяем затраты на текущий ремонт основного оборудования З_тр, руб, по формуле

З_тр = ΣОФ × 3%,                                                              (104)

Определяем сумму затрат на содержание и эксплуатацию оборудования Р_сэо, руб, по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  7

61

 Р_сэо = З_э + З_тр,                                                                  (105)

Определяем сумму расходов вспомогательных производств Р_вс, руб, по формуле

Р_вс = С_э + З_тр.э + П_ц.вс + А_отч,                                            (106)

где А_отч – сумма амортизационных отчислений, руб.

Определяем общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и вспомогательных производств Р_общ, руб, по формуле

Р_общ = Р_вс + Р_сэо,                                                               (107)

5.1.4 Расчет цеховых расходов.

Цеховые расходы включают в себя расходы, связанные с деятельностью и управлением всего цеха, заработную плату ИТР, служащих и МОП, амортизацию, содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и т.д.

Принимаем одного механика с окладом 12500 руб.

Определяем тарифный фонд механика ТФ_м , руб, по формуле

ТФ_м = О_кл.м × 12,                                                             (108)

где О_кл.м – оклад механика, руб.

Определяем размер премии механика П_м, руб, по формуле                      

П_м = О_кл.м × 20%,                                                            (109)

Определяем районный коэффициент Р_к, руб, по формуле

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  8

62

Р_к = О_кл.м × 1,5,                                                                (110)

Определяем основную заработную плату механика за год ЗП_осн, руб, по формуле

ЗП_осн = ТФ_м + П_м + Р_к,                                                    (111)

Определяем заработную плату механика за месяц ЗП_м, руб, по формуле

ЗП_м = ЗП_осн / 12,                                                              (112)

Расчеты заработной платы по остальным работникам осуществляем аналогично и сводим их в таблицу 15, подсчитываем сумму зарплаты за год - фонд заработной платы ИТР ФЗП_итр, руб, колонка 7.

Таблица 15 – Фонд заработной платы ИТР

Определяем отчисления на социальные нужды О_сн, руб, по формуле

О_сн = ФЗП_итр × 30%,                                                        (113)

где ФЗП_итр – фонд заработной платы ИТР, руб.

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  9

63

Определяем общий тарифный фонд заработной платы по предприятию ТФ_общ, руб. по формуле

ТФ_общ = З_о + ФЗП_итр,                                                       (114)

Определяем расходы на технику безопасности Р_тб, руб, по формуле

Р_тб = ТФ_общ × 1%,                                                            (115)

Определяем расходы на отопление Р_от, руб, по формуле

Р_от = Q_ц × Ц_т,                                                                   (116)

где Ц_т – цена тепла, руб/Гкал.

Определяем расходы на освещение Р_св, руб, по формуле

Р_св = Р_осв × Ц_э,                                                                  (117)

Определяем расходы на водоснабжение Р_вод, руб по формуле

Р_вод = W_в × Ц_в,                                                                 (118)

 где Ц_в – цена воды, руб/м³.

Определяем расходы на малоценные быстроизнашивающиеся предметы и инструмент для слесаря Р_сл, руб, по формуле

Р_сл = К_с × Н_с,                                                                    (119)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  10

64

 где К_с – количество слесарей, чал;

   Н_с – норма затрат на одного слесаря, руб.

Расчеты по остальным рабочим сводим в таблицу 16, подсчитываем сумму расходов на малоценные быстро изнашивающие предметы и инструменты на всех рабочих Р_мбп, руб, колонка 4.

Таблица 16 – Расходы на малоценные быстро изнашивающиеся 

                  предметы и инструменты

Определяем расходы на смазочные и обтирочные материалы Р_со, руб, по формуле

Р_со = Р_с × 200,                                                                  (120)

Определяем амортизационные отчисления на здания А_зд, руб, по формуле

А_зд = F_ц × Ц_м × 5%,                                                         (121)

где Ц_м – цена квадратного метра здания, руб/м².

Цена квадратного метра здания примерно составляет 25000рублей.

Определяем расходы на текущий ремонт здания Р_тр.з, руб, по формуле

Р_тр.з = А_зд × 22%,                                                             (122)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  11

65

Определяем сумму всех расходов Р_ц.общ, руб. по формуле

Р_ц.общ = ФЗП_итр + О_сн + Р_тб + Р_от + Р_св + Р_вод + Р_мбп +Р_со +

      + А_зд + Р_тр.з,                                                      (123)

где Р_мбп – расходы на малоценные, быстроизнашивающиеся предметы и          

             инструменты на всех рабочих, руб.

Определяем прочие расходы Р_рп, руб. по формуле

Р_пр = Р_ц.общ × 1%,                                                             (124)

Определяем цеховые расходы Ц_р, руб, по формуле

Ц_р = Р_ц.общ + Р_пр,                                                               (125)

5.2 Расчет технико-экономических показателей

Определяем условно годовую экономию Э_у.г, руб, по формуле

Э_у.г = (С₁ – С₂) × Т_г,                                                         (126)

где С₁ – затраты на один норма час ТО и ТР на предприятии, руб;

   С₂ – затраты на один норма час ТО и ТР по проекту, руб.

Определяем техническую фондовооруженность ФВ, руб/чел, по формуле

ФВ =  ΣОФ / Р_с,                                                                  (127)

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  12

66

Определяем энерговооруженность К_эв, кВт/чел, по формуле

К_эв =∑N_э / Р_с,                                                                      (128)

Технико-экономические показатели сводим в таблицу 17.

Таблица 17 – Технико-экономические показатели

ТЛТ 190629 ДП ПЦ ПЗ ЭЧ 05

Лист

  13

Наименование или марка машины

Виды ТО и ремонта

Периодичность ТО и ремонтов, км.

Трудоёмкость одного ТО, чел. час. Удельная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега, чел. час.

Продолжительность ТО в часах. Удельная продолжительность в часах.

Наименование

оборудования

Марка ГОСТ

1

2

Закалочная ванна

Собственного изготов.

Стеллаж

Тоже

Подвесной кран

ЭД-3

Камерная электропечь

-

Ковочный молот

410

Наковальня с подставкой

ТО-3332

Слесарный верстак

ОРГ-1468-01

Отрезной станок

872М

Стенд для ремонта рессор

2470

Точильно-шлифовальный станок

332Б

2

1500

АОА-21-4

2

3000

АО-31-2

3

1000

А-41-6

1500

А-32-4

А-41-4