Сталь качественная конструкционная

При маркировке качественных сталей содержание углерода указывается в сотых долях процента: сталь 08, сталь 10, сталь 15,… сталь 45, сталь 70, сталь 80. В марки стали для получения отливок добавляют букву «Л» (литейные): сталь15Л. сталь35Л. Иногда в них вводят повышенное содержание марганца: сталь60Г, сталь 65Г (Г – марганец).

Низкоуглеродистые качественные стали (08, 10, 15, 20) сочетают не очень высокую прочность с высокой пластичностью, хорошей сваривамаемостью и штампуемостью. Из них изготовляют различные малонагруженные детали (оси, втулки, валики). Например, в швейных машинах класса 1022, 822, 1822 в механизме иглы и нитепритягивателя рычаг, звено соединительное, скоба и др. сделаны из стали 10, кривошип – из стали 20Л.

Среднеуглеродистые конструкционные стали (35, 40,…50) применяют для изготовления зубчатых колёс, валов и др. Эти стали, как правило, подвергаются термической обработке. В швейных машинах из этих сталей изготовлены, например, в механизме иглы и нитепритягивателя ИН-06 клин, колпачок, шпулька (сталь45).

Высокоуглеродистые конструкционные стали (60, 70, …85, а также 60Г, 65Г) сочетают высокую прочность (σ_т = 800МПа) и износостойкость с высокими упругими свойствами. Эти свойства достигаются термообработкой. Их используют как рессорно - пружинные стали. В швейных машинах установочные кольца (пружинные) изготовлены из стали 65Г.

Общим недостатком всех углеродистых сталей является недостаточная прокаливаемость и необходимость закалки с высокой скоростью. Поэтому в машиностроении углеродистые стали используют в основном для деталей небольших сечений.

Легированные стали.

Легированными называют стали, в которых для изменения структуры и свойств, кроме углерода, вводят в заданных концентрациях другие элементы, получившие название легирующих.

Все стали имеют маркировку, отражающие их химической состав. В маркировке стали первой цифрой указано содержание углерода в сотых долях процента. Затем следуют буквы русского алфавита, обозначающие наличие легирующего элемента. Цифры, стоящие после букв, указывают примерное содержание легирующего элемента в процентах. Если за буквой цифры нет, то это означает, что содержание легирующего элемента составляет не более 1%.

Условные обозначения наиболее часто встречающихся легирующих элементов: А – алюминий, Ф – ванадий, В – вольфрам, К – кобальт, Г - марганец, М – молибден, Н – никель, С – кремний, Е – селен, Т – титан, Х – хром. Например, сталь20Х содержит 0,2% углерода и около 1% хрома (хромовая сталь). Например: сталь40ХН содержит 0,4% углерода и около 1% хрома и столько же никеля (хромоникелевая сталь); сталь40ХН2МА – 0,4% углерода, в пределах 1% хрома, 2% никеля, 1% молибдена (буква А в конце маркировки означает, что сталь качественная); сталь12Х18Н9Т – 0,12% углерода, 18% хрома, 9% никеля и менее 1% титана (нержавеющая сталь). Свойства и назначение легированных сталей зависит от содержания в них легирующих элементов. Все они имеют повышенные механические и эксплуатационные свойства, это и определяет их использование. Большинство легирующих элементов (за исключением никеля) при их содержании более 1% снижают ударную вязкость стали.

Кроме упрочняющего воздействия такие элементы как хром, молибден, никель и бор, повышают прокаливаемость. Поэтому часто проводят комплексное легирование. При этом следует помнить, что марганец повышает хладноломкость. Для снижения хладноломкости используют никель и молибден. Кремний значительно повышает прочностные свойства, но одновременно повышает порог хладноломкости, поэтому его содержание обычно не более 2%.

Следует учитывать, что такие легирующие элементы, как никель, молибден и вольфрам, являются не только дорогими, но и дефицитными. Поэтому их содержание, как правило, не превышает (1…5)% для никеля, (0,8…1,2)% для вольфрама и (0,2…0,4)% для молибдена.

В высокопрочных конструкционных сталях, используемых в наиболее ответственных деталях и конструкциях, содержание таких элементов определяется их оптимальным воздействием на свойства.

Сведения о влиянии легирующих элементов на конструкционную прочность необходимы инженеру для обоснованного выбора марок стали.

В машиностроении наибольшее применение получили низкоуглеродистые и среднеуглеродистые низколегированные стали 15ГФ. 20Х, 38ХН3МФ, 40ХН,40ХН2МА. После термообработки эти стали обладают высокой прочностью и твёрдостью [3].

 

Термическая обработка

 

Термической обработкой (термообработкой) называют процесс теплового воздействия на металлы (нагрев и охлаждение) с целью изменения их структуры и свойств. Это один из самых распространённых в технике и самых эффективных способов изменения структуры и свойств сталей и сплавов.

Температура нагрева при термообработке определяется по диаграмме железо-углерод [5].

Термообработка включает в себя четыре основных вида: отжиг, закалка, отпуск и старение.

Отжиг – это термообработка, заключающаяся в нагреве, временной выдержке и медленном охлаждении, как правило, с нагревательной печью. Температура нагрева – 1100˚…1200˚С.

Основными параметрами закалки является температура нагрева, время выдержки и скорость охлаждения. Закалка всегда связана с резким охлаждением, в результате чего внутренние и наружные слои металла охлаждаются с разной скоростью, что приводит к возникновению термических напряжений. Большинство конструкционных сталей под закалку нагревают до температур 800˚…880˚С. Охлаждающей средой при закалке служат холодные и подогретые воды и масло, водные растворы солей.

Отпуск – это окончательная операция термообработки закалённых сплавов, заключающейся в нагреве закалённого сплава, выдержке при заданной температуре и последующем охлаждении с определённой скоростью. Отпуск частично или полностью устраняет внутреннее напряжение в закалённом сплаве.

Различают три вида отпуска:

– низкотемпературный (180˚…350˚С), при котором несколько снижаются внутренние напряжения, повышаются прочность и вязкость материала с незначительным снижением твёрдости;

– среднетемпературный (350˚…500˚С), при котором твёрдость снижается до HRC40…50. Закалённый сплав после этого имеет высокие пределы упругости и выносливости;

– высокотемпературный (500˚…680˚С), в результате этого отпуска прочность остаётся ещё достаточно высокой, а вязкость резко возрастает.

Закалка с последующим высоким отпуском называется улучшением. Улучшенные стали обладают высокими показателями пределов текучести, выносливости и ударной вязкости. Улучшению, как правило, подвергают среднеуглеродистые стали.

Старение относится к разновидностям термообработки, при которой закалённый сплав с течением времени изменяет свои свойства без заметного изменения микроструктуры, при этом повышается прочность, твёрдость и снижается ударная вязкость.

Старение подразделяют на естественное, протекающее без воздействия температуры, и искусственное, протекающее при воздействии температуры.

Старение повышает прочность, твёрдость, но снижает ударную вязкость многих сталей.

 

Химико-термическая обработка

 

При химико-термической обработке стальных деталей изменяется химический состав их поверхностных слоев, что позволяет получить после термообработки мелкозернистую структуру, высокую твёрдость, прочность и износостойкость у стали.

Существует ряд способов такой обработки:

– цементация – насыщение поверхностных слоев стали углеродом;

– азотирование – насыщение азотом;

– цианирование – одновременное насыщение углеродом и азотом;

– борирование – насыщение бором и др.

Глубина слоя поверхности детали насыщения составляет обычно 0,2…1мм.

Цементации подвергаются детали из низкоуглеродистых сталей марок 15, 20Х, 12Х2Н4А и др.; цианированию – детали из стали марок сталь15, 20, 25,… 45, 35Х, 40Х и др.

 

Лекция №5

Цветные металлы и их сплавы

 

Широкое распространение в технике получили цветные металлы и их сплавы. По сравнению с чёрными металлами, цветные имеют ряд ценных свойств, но они значительно дороже. В связи с этим их применяют только в тех случаях, когда по условиям эксплуатации детали не могут быть изготовлены из чёрных металлов.

Наиболее широкое применение в машиностроении находят алюминий, медь, никель, титан, магний, свинец, олово и их сплавы.

Алюминий и его сплавы

Алюминий – один из наиболее лёгких конструкционных материалов. Его плотность – 2,7.г/см³, температура плавления – 658ºС. В отожжённом состоянии алюминий обладает малыми прочностью (σ_в = 80…120Мпа) и твёрдостью (25НВ), но большой пластичностью (δ = 35…45%). Кристаллизуется алюминий в кубической гранецентрированной решётке и полиморфных превращений не имеет; обладает высокой тепло- и электропроводностью, коррозионной стойкостью, технологичен и немагнитен [1,3,5].

Алюминий получают из руд, содержащих оксиды алюминия. Основной рудой являются бокситы, содержащие 40…80% глинозема (Al₂O₃). Производство алюминия состоит из двух процессов: выделения глинозема из руды и его электролиза. Полученный в результате электролиза алюминий содержит примеси железа, кремния, меди, поэтому его рафинируют. После рафинирования образуется технически чистый алюминий (содержание его 99,5…99,85%).

Маркируется алюминий буквой А и числом, зависящим от количества примесей. Различают алюминий:

– особой чистоты – А999 (99,999 % Al);

– высокой чистоты – А995 (99,995 % Al), А99 (99,99 % Al), А97 (99,97 % Al), А95 (99,95 % Al);

– технической чистоты – А85, А8, А7, А6, А5 и А0 (99,0% Al).

Ввиду низкой прочности технически чистый алюминий как конструкционный материал применяют сравнительно редко. В результате сплавления алюминия с магнием, медью, цинком и другими металлами получены сплавы с достаточно высокой прочностью, малой плотностью и хорошими технологическими свойствами.

Алюминиевые сплавы подразделяются на литейные и деформируемые (обрабатываемые давлением).

Литейные алюминиевые сплавы имеют большую жидкотекучесть и малую линейную усадку (1,1%), поэтому из них изготавливают самые сложные по форме литые детали. Маркируются литейные сплавы буквами АЛ и числом, показывающим условный номер сплава. Цифры, стоящие в маркировке этих сплавов, не имеют никакого отношения ни к их составу, ни к их свойствам. Наибольшее распространение получили сплавы алюминия с кремнием с содержанием кремния 11,6%. Эти сплавы называются силуминами. Основной литейный алюминиевый сплав – силумин АЛ2

По назначению конструкционные литейные алюминиевые сплавы можно условно разделить на следующие группы:

– сплавы, отличающиеся высокой герметичностью (АЛ2, АЛ4, АЛ9 и др.) (силумины);Они имеют очень хорошие литейные свойства, но малую почность.

– высокопрочные жаропрочные сплавы (АЛ3, АЛ5, АЛ19 и др.) (содержат до 6% меди и небольшого количества других элементов); они отличаются повышенной прочностью и жаропрочностью при температуре до 300ºС. Они хорошо обрабатываются резанием и свариваются. Недостатком этих сплавов является низкая коррозионная стойкость.

– коррозионно-стойкие сплавы (АЛ8, АЛ22, АЛ24 и др.) (содержат до 13% магния и небольшого количества других элементов). Характеризуются высокой коррозионной стойкостью в различных агрессивных средах, хорошо обрабатываются резанием и свариваются.

Прочность большинства литейных сплавов можно повысить термической обработкой.

Деформируемые алюминиевые сплавы обладают хорошей пластичностью, из них изготовляют известные в технике полуфабрикаты: фольгу, листы, прутки, ребристые панели, поковки, штамповки, проволоку, уголки и другой прокат.

Эти сплавы делят на неупрочняемые термообработкой и упрочняемые.

К неупрочняемым относят сплавы алюминия с марганцем и магнием. Они обладают высокой коррозионной стойкостью, умеренной прочностью, высокой пластичностью, хорошо свариваются. Их применяют для изделий, эксплуатируемых в агрессивных средах, а также изготавливаемых путём глубокой штамповки: рам и кузовов, перегородок зданий бензиновых баков и т.п.

Маркировка этих сплавов: АМц – сплавы алюминия с марганцем и АМг1,…АМг7 – с магнием.

Деформируемые сплавы, упрочняемые термообработкой, имеют наибольшую плотность (3г/см³) и высокую прочность (σ_в до 700 МПа). Их применяют для изготовления ответственных деталей. Наиболее распространённым сплавом этой группы является дуралюмин. Основным компонентом, упрочняющим дуралюмин, является медь (до 5%), в качестве дополнительных легирующих элементов используется магний(до1%), марганец (до 2%), титан и др.

Термообработка дуралюмина заключается в закалке при температуре 450…590ºС, охлаждении в воде, а затем в выдержке при комнатной температуре в течении 4…5 суток (естественное старение).

Дуралюмин маркируется буквой Д и порядковым номером: Д1, Д16, Д18. В результате термической обработке прочность повышается в два раза, а пластичность практически не меняется.

Достоинством дуралюмина является высокая удельная прочность (отношение предела прочности к плотности). Недостатком дуралюминов является пониженная коррозионная стойкость.

Наиболее распространёнными являются дуралюмины Д1, Д16, Д18, в состав которых входят 4% меди, до 2% магния и менее 1% марганца, с условным пределом текучести σ_0,1 = 240…310 МПа, временным сопротивлением σ_в = 400…425 МПа и относительным остаточным удлинением δ = 20% [3].

Из алюминиевых сплавов, в частности АЛ3, в швейных машинах выполнены: крышки, ограждения корпусных деталей КД-01, КД-02, картер и барабан механизма распределительных валов РВ-01 и др.

Медь и её сплавы

 

По применению в промышленности медь занимает второе место после алюминия. Это объясняется её высокой тепло- и электропроводностью, пластичностью. Медь хорошо обрабатывается в холодном м горячем состоянии, у неё повышенная коррозионная стойкость. Содержание меди в рудах невелико – 0,5…5%, поэтому руду обогащают. Вначале получают концентрат, затем его подвергают обжигу, чтобы снизить содержание серы, далее плавят в отражательных печах, Полученный медный штейн переплавляют в конвертере и получают черновую медь, содержащую 98,4…99,4% меди. После рафинирования её очищают для удаления вредных примесей. При этом содержание меди возрастает до 99,5…99,95%. Очищенную таким образом медь подвергают электролизу: получают чистую электротехническую медь.

Чистая медь имеет розовато-красный цвет, плотность её 8,93 г/см³, температура плавления 1083ºС. В отожженном состоянии σ_в = 250 МПа, δ = 45…60%, твёрдость 60НВ. Кристаллизуется в кубической гранецентрированной решетке и полиморфных превращений не имеет.

Благодаря высокой электропроводности около половины произведённой меди используют в электро- и радиотехнической промышленности для изготовления проводников, монтажных и обмоточных проводов и т.д. Как конструкционный материал медь не используется из-за высокой стоимости и низких механических свойств. Маркируется буквой М и число, зависящим от содержания примесей.

Технические меди М1 (примесей 0,1%), М2 (примесей 0,3%) М3 (примесей 0,5%), имеют высокие электрическую и тепловую проводимости, коррозионную стойкость; хорошо свариваются и обрабатываются давлением, но плохо обрабатываются резанием.

Широкое использование в промышленности имеют сплавы меди с другими элементами –латуни и бронзы.

Латуни. Сплав меди с цинком называются латунью. Механические свойства латуни – прочность и пластичность – выше, чем меди. Она хорошо обрабатывается резанием и давлением, характеризуется высокими коррозионной стойкостью, теплопроводностью и электропроводностью.

Большим преимуществом латуней является сравнительно низкая стоимость, так как входящий в состав цинк значительно дешевле меди. Максимальную прочность имеет латунь, содержащая 45%цинка, её σ_в = 350 МПа, а максимальную пластичность – латунь, содержащая 32% цинка, её` δ = 55%. При увеличении содержания цинка более 39% цинка резко падает пластичность, а выше 45% – и прочность. Поэтому латуни, содержащие более 45% цинка, не применяются.

По химическому составу различают простую (двойную) латунь, в которой содержатся только медь и цинк и сложную (специальную), в которой кроме цинка содержатся легирующие элементы: никель, свинец, олово, кремний и др. Специальная латунь отличается повышенной прочностью, лучшими антикоррозионными и технологическими свойствами.

По технологическому признаку делятся на деформируемые (обрабатываемые давлением) и литейные.

Латуни маркируются буквой Л. В деформируемых латунях указывается содержание меди и легирующих элементов, обозначаемых соответствующими буквами (О – олово, А – алюминий, Б – бериллий, Ж – железо, К – кремний, Мц – марганец, Н – никель, С – свинец), в процентах после всех буквенных обозначений. Например латунь Л63 содержит 63%меди и 37% цинка. Латунь ЛАЖ60-1-1 содержит 60% меди,1% алюминия, 1% железа и 38% цинка.

В марках литейных латуней указывается содержание цинка, а количество легирующих элементов (в %) ставится после букв их обозначающих. Например. литейная латунь ЛЦ40Мц3А содержит 40 %цинка, 3 % марганца, менее 1 % алюминия и 56 % меди.

Простые латуни выпускают следующих марок: Л96, Л90, Л85, Л70, Л68, Л63, Л60. Все они являются деформируемыми. Наибольшее применение имею латуни, содержащие 90, 80, 70 и 68 % меди. Латуни, содержащие до 15 % цинка (Л90, Л85) называют томпаком, они имеют цвет золота и применяются для изготовления украшений.

Из латуни Л63 изготовлены контакты в механизме нижнего движения материала КД-05, сепаратор в механизме иглы и нитепритягивателя ИН-12.

Специальные литейные латуни применяют для изготовления втулок, подшипников, для коррозионно-стойких деталей в машиностроении. Для вытачивания деталей на станках наилучшими свойствами обладают свинцовые латуни: ЛС59-1, ЛС63-3, ЛС64-2 (в обозначении: первая цифра – содержание меди в %, вторая – свинца, остальное – цинка).

Бронзы. Сплав меди с оловом, алюминием, свинцом и другими элементами, среди которых цинки никель не являются основными, называют бронзой.

По основному легирующему элементу бронзы делятся на оловянные, алюминиевые, кремнистые, бериллиевые, свинцовые и др.

Бронзы обладают хорошими литейными свойствами, хорошо обрабатываются давлением и резанием. Большинство бронз отличаются высокой коррозионной стойкостью и широко используются как антифрикционные сплавы.

По технологическому признаку бронзы делят на деформируемые и литейные. Маркируются бронзы буквами Бр, за которыми показывается содержание легирующих элементов в %. Обозначения легирующих элементов и отличия в марках деформируемых и литейных сплавов у бронз такие же, как у латуней. Например, деформируемая бронза БрОФ6,5-0,4 содержит 6,5% олова и 0,4% фосфора, а литейная бронза БрО3Ц7С5Н – 3% олова, 7% цинка, 5% свинца, менее 1% никеля.

Особенно широкое применение в машиностроении имеют оловянные бронзы. Они обладают высокими механическими (σ_в =150 …350 МПа, δ = 3…15% ,60…90НВ) и антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью, хорошо отливаются и обрабатываются резанием.

Литейные оловянные бронзы БрО5Ц5С5. БрО6Ц6С2, БрО10Ф1 и др. имеют самую низкую усадку и наилучшую жидкотекучесть среди всех медных сплавов. Применяют для изготовления деталей, работающих в условиях морской и пресной воды, для изготовления антифрикционных деталей (вкладыши подшипников скольжения).

Деформируемые оловянные бронзы обладают высокой пластичностью и упругостью. Из них изготавливают прутки, трубы, ленты, Бронзу БрОФ6,5-1,5 применяют для изготовления пружин, мембран, антифрикционных деталей; БрОЦ4-3, БрОЦС4-4-2,5 – для производства плоских и круглых пружин, антифрикционных деталей.

Так как олово дорогостоящий и дефицитный материал, то оловянную бронзу применяют только для изготовления ответственных деталей. В остальных случаях стремятся использовать безоловянные бронзы, которые состоят из меди с алюминием или кремнием, бериллием, свинцом, железом и др.

Безоловянная бронза – сплав на медной основе, содержащий алюминий, кремний, марганец, фосфор и др. Используют деформируемые алюминиевые бронзы следующих марок: БрА5, БрАЖ9-4, БрАМц9-2, БрАЖМц10-3-1, БрАЖН10-4-4 и др. Например, бронза БрАЖ9-4 обладает высокими механическими и антифрикционными свойствами. Из этой бронзы делают червячные колеса, втулки подшипников скольжения. В частности, из бронзы сделаны втулки механизма иглы и нитепритягивателя ИН-11, механизмов челноков МЧ-03 и МЧ-05, механизма обрезки края ткани, механизма для образования краеобмёточной строчки, шпонка (предохранительная) привода фрикционного с автостопом швейных машин различного класса.

К литейным относят алюминиевые бронзы марок БрА10Ж3Мц2, БрА9Ж4, БрА11Ж6Н6 и др. Из них получают фасонные отливки различной конфигурации и массы.

Механические свойства алюминиевых бронз характеризуются следующими показателями: σ_в =700 МПа, δ = 20 % ,80…250НВ.

Свинцовые бронзы марок БрС30 и с добавкой олова БрОС5-25, БрОС8-12 отличаются высокими антикоррозионными свойствами и теплопроводностью (в 4 раза больше, чем у оловянных). Это позволяет хорошо отводить тепло из зоны трения. Поэтому свинцовые бронзы применяют для изготовления сильно нагруженных подшипников скольжения.

Кремнистые бронзы марок БрКМц3-1, БрКН1-3 заменяют дорогостоящие оловянные бронзы и бериллиевые бронзы, Они легко обрабатываются давлением, резанием, свариваются, обладают высокой упругостью и коррозионной стойкостью. Применяются для производства пружин и пружинящих деталей приборов, эксплуатируются при температурах до 250º С, а также в агрессивных средах.

Медно-никелевые сплавы. К медно-никелевым сплавам относятся сплавы на основе меди, в которых основным легирующим элементом является никель. Они маркируются буквой М, за которой следует обозначение и содержание легирующих элементов как и в деформируемых латунях и бронзах. Легирование меди никелем значительно повышает её механические свойства и коррозионную стойкость.

Мельхиоры МНЖМц 30-1-1, МН19 характеризуются высокой коррозионной стойкостью в атмосфере, пресной и морской воде, растворах солей, органических кислотах. Они хорошо обрабатываются давлением в холодном и горячем состоянии. Применяются в химической промышленности и для изготовления хирургических инструментов.

Сплавы на основе Cu-Ni-Zn называются нейзильберами (МНЦ 15-20, МНЦС 16-29-18). Легирование цинком приводит к повышению механических свойств и удешевлению медно-никелевых сплавов, а также делает их внешне похожими на серебро.

Нейзильберы характеризуются высокой коррозионной стойкостью, Применяются в приборостроении, в медицине и в быту.

Сплавы группы Cu-Ni-Fl называются куниалями. Они характеризуются высокими механическими свойствами, упругостью, коррозионной стойкостью

Баббиты. Баббиты (от имени американского изобретателя И. Баббита) – общее название антифрикционных сплавов, на основе олова (Sn) или свинца (Pl) с добавками сурьмы (Sb), меди (Cu) и др. элементов. Применяются для заливки подшипников, работающих со смазкой при высоких нагрузках и скоростях скольжения. Отличаются хорошей прирабатываемостью, низкой температурой заливки (300…420º С) и малым коэффициентом трения. Лучшими антифрикционными свойствами [5] обладают баббиты оловянные:

– Б83 (10…12% сурьмы, 2,5…6,5% меди, остальные 83% олова);

– Б89 (7,5…8,2% сурьмы, 2,6…3,5% меди, остальные 89% олова).

Большое распространение получили свинцово-оловянные баббиты, имеющие более высокий коэффициент трения, менее износостойкие и хрупкие.

С повышением температуры твёрдость баббитов быстро снижается, поэтому их рабочие температуры не должны превышать 80º С, хотя их температура плавления более 340ºС. Коэффициент трения со смазкой для них составляет 0,005…0,006.

Могут быть баббиты на цинковой и алюминиевой основе.

 

Титан и его сплавы.

 

Титан – серебристо-белый металл плотностью 4,5 г/см³, с температурой плавления 1670ºС. Характеризуется низкими электропроводностью и теплопроводностью.

Главное преимущество титана и его сплавов состоит в сочетании их высоких механических свойств с коррозионной стойкостью в агрессивных средах (в азотной, соляной и фтористых кислотах) и относительно низкой плотностью.

По технологическому признаку титановые сплавы классифицируются на деформируемые, литейные и порошковые. По свойствам титановые сплавы делятся на высокопластичные, сплавы нормальной прочностью, высокопрочные, жаропрочные, коррозионностойкие.

Область применения титановых сплавов очень велика: авиация, ракетная техника, химическое машиностроение, судостроение. В автомобильной отрасли титановые сплавы позволяют уменьшить массу автомобильных двигателей, увеличить частоту вращения и мощность.

 

Лекция 6

---

Дата добавления: 2018-04-15; просмотров: 355; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!