Виды шлифования, их особенности и область применения
В зависимости от формы обрабатываемых поверхностей применяют различные виды шлифования.
Круглое шлифование используют для обработки поверхностей вращения (цилиндрических, конических и др.). Различают шлифование круглое наружное и внутреннее, т. е. шлифование отверстий (рис. 1.1).
В зависимости от способа базирования заготовки производят круглое шлифование в центрах, шлифование в патроне и бесцентровое шлифование. При бесцентровом шлифовании заготовку базируют обрабатываемой поверхностью на специальном опорном ноже (рис. 1.2, а) или на неподвижных опорах (рис. 1,2,б).
Рис. 1.2. Схемы бесцентрового шлифования: 1 — шлифовальный круг; 2 — заготовка; 3 — ведущий круг: 4 — опорный нож; 5 — опоры
Круглое наружное шлифование применяют для обработки гладких и ступенчатых валов, осей, штоков, шеек коленчатых и распределительных валов двигателей внутреннего сгорания, шпинделей и пинолей станков, валков прокатных станов, крупногабаритных (диаметром более 1 м и длиной 6—12 м) валов бумагоделательных машин, калибров-пробок и др.
Бесцентровое шлифование используют для обработки роликов подшипников качения, поршневых пальцев, плунжеров, золотников, толкателей и стержней клапанов двигателей. Бесцентровое шлифование на неподвижных опорах применяют для обработки колец подшипников.
Внутреннее шлифование используют для обработки отверстий в штампах и пресс-формах, в зубчатых колесах и зуборезных инструментах, высокоточных отверстий в деталях топливной аппаратуры и гидроаппаратуры, в кольцах подшипников, в гильзах цилиндров двигателей и др.
|
|
|
Плоское шлифование предназначено для обработки плоских поверхностей, его широко используют при изготовлении технологической оснастки —приспособлений, штампов, пресс-форм, при обработке направляющих станин металлорежущих станков.
Профильное шлифование — обработка поверхности, образующая которой представляет кривую или ломаную линию. Разновидностями профильного шлифования являются резьбошлифование, сферошлифование зубошлифование, шлифование желобов колец шариковых подшипников.
По форме рабочей поверхности инструмента различают шлифование периферией круга (рис. 1.3, а) и шлифование торцом круга (рис. 1.3,6). Высокой производительностью отличается одновременное двустороннее торцешлифование, при котором обрабатываемые заготовки перемещаются между торцами двух шлифовальных кругов диаметром 700—900 мм. Этот вид шлифования используют для обработки торцов колец и роликов подшипников.
Отделочная обработка
Абразивная доводка
Доводку производят как с помощью инструментов из связанных, закрепленных абразивных зерен, так и инструментов, состоящих из двух компонентов: пасты из свободных абразивных зерен, осуществляющих деформирование и резание металла; металлического притира, обеспечивающего передачу рабочего давления на зерна и получение требуемой точности формы деталей. Наиболее широко распространены следующие виды доводки.
|
|
|
Хонингование — обработка точных отверстий специальным инструментом — хоном, представляющим собой головку с расположенными на ней абразивными брусками. Хон вращается со скоростью 0,3—1,0 м/с и одновременно совершает возвратно-поступательное движение со скоростью 0,2—0,3 м/с. Хонингование производят после шлифования; в некоторых случаях предварительное хонингование выполняют после растачивания или зенкерования отверстия.
Хонингованием обрабатывают внутренние поверхности гильз цилиндров двигателей, отверстия шатунов, зубчатых колес, фрез, долбяков, деталей топливной аппаратуры и гидроаппаратуры.
Суперфиниширование — окончательная обработка поверхностей вращения мелкозернистым абразивным бруском, которому придается колебательное движение с частотой 10—50 Гц и амплитудой 1—3 мм. Заготовка совершает вращение со скоростью 0,2—1,5 м/с. При необходимости брусок или заготовка совершают движение осевой (продольной) подачи со скоростью 0,01—0,02 м/с. Суперфиниширование производят после шлифования; оно обеспечивает получение волнистости менее 0,1 мкм и шероховатости по параметру Ra == 0,10— 0,03 мкм. Суперфиниширование применяют как финишную операцию при обработке дорожек качения колец подшипников, поверхностей роликов, плунжеров, поршневых пальцев, штоков, шеек коленчатых и распределительных валов, валов коробок передач и других деталей узлов трения.
|
|
|
Притирка — окончательная обработка поверхностей различной формы с помощью металлического притира, имеющего форму обрабатываемой поверхности, и абразивной пасты, нанесенной на поверхность притира. При притирке плоских поверхностей в ряде случаев в качестве инструмента используют абразивные мелкозернистые диски-притиры, работающие торцовой поверхностью. Рабочее движение при притирке складывается из двух или нескольких движений притира и заготовки (вращательных, возвратно-поступательных, колебательных). Скорость рабочего движения составляет 0,2—1,0 м/с.
Наиболее широко применяют притирку при обработке плоских поверхностей у калибров, эталонов — концевых мер длины, торцов колец и роликов подшипников качения, высокоточных отверстий малого диаметра (менее 6—8 мм) в деталях топливной аппаратуры, а также поверхности шаров, используемых в подшипниках качения.
|
|
|
Разновидностью притирки является взаимная притирка двух деталей.
ХОНИНГОВАНИЕ
Для окончательной обработки (доводки) высокоточных отверстий применяют хонингование, при котором инструментом служит хонинговальная головка с закрепленными по окружности абразивными или алмазными брусками (рис. 9.1). Хонинговальная головка при обработке вращается и одновременно совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси обрабатываемого отверстия. В начале рабочего цикла, после ввода головки в отверстие, бруски выдвигаются и прижимаются к обрабатываемой поверхности с заданным давлением, после окончания рабочего цикла хонинговальная головка выводится из отверстия.
Из-за высокой стоимости оснастки и инструмента, сложности перенастройки на другие размеры детали алмазное хонингование применяют в основном в массовом и крупносерийном производстве. В машиностроении хонингование применяют при обработке блоков цилиндров двигателей, отверстий шатунов, шестерен, корпусов насосов и др.
СУПЕРФИНИШИРОВАНИЕ
Суперфиниширование — окончательная технологическая операция обработки поверхностей деталей, работающих в условиях трения скольжения и качения: роликов и дорожек качения колец подшипников, поршневых пальцев, шеек коленчатых валов и др.
При суперфинишировании (рис. 9.7) деталь вращается, а абразивный брусок, прижимаемый к детали под давлением 0,2—0,4 МПа, совершает колебательное движение вдоль оси детали с частотой 20—50 Гц (1200—3000 дв. ходов/мин) и амплитудой 1—3 мм. Колебания интенсифицируют процессы резания металла и самозатачивания бруска, способствуют получению однородного микрорельефа обработанной поверхности.
| Рис. 9.7. Схема рабочих движений при суперфинишировании |
Суперфиниширование используют для получения параметра шероховатости поверхности Ra= 0,04— 0,10 мкм, а также для уменьшения отклонений от круглости поперечного сечения детали — огранки, волнистости; огранка после суперфиниширования составляет 0,3—0,6 мкм, волнистость—0,08—0,10мкм.
Дата добавления: 2018-04-15; просмотров: 818; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!