РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА СЛОЖНОГО ПРОЦЕССА
Рассмотрим пример сборки изделия А.
На участке осуществляется сборка двигателя. Режим работы - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 2 %. Месячная программа выпуска: Nв = 700 шт. Число рабочих дней в месяце: Др = 21 Потери рабочего времени на плановые ремонты: Ар = 2% номинального фонда времени.Необходимо определить календарно-плановые нормативы, выполнив следующие расчеты и построения:
1. Построить веерную схему сборки двигателя;
2. Определить размер партии изделий;
3. Установить удобопланируемый ритм запуска партий изделий в производство;
4. Рассчитать число партий, запускаемых в течение планового периода;
5. Определить продолжительность операционного цикла сборки партии двигателей;
6. Продолжительность операционного цикла по сборочным единицам;
7. Число рабочих мест и количество рабочих;
8. Построить цикловой график сборки изделия без учета загрузки рабочих мест, график загрузки рабочих мест, закрепив операции за рабочими местами и уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест;
9. Определить продолжительность производственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям для циклового и уточненного циклового графика;
10. Сделать соответствующие выводы.
Таблица 3 - Технологический процесс сборки изделия «А»
| Условное обозначение сборочной единицы | № операции | Штучное временя(ti), мин. | Подготови-тельно-заключитель-ное время (tп.з.i,), мин. | Подача сборочной единицы к операции | Размер партии изделий (N), шт. | Длительность операционного цикла партии изделий, ч. | Длительность операционного цикла сборочной единицы, ч. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| АВ1 | 1 | 7,0 | 20 | 3 | |||
| АВ2 | 2 | 16,5 | 30 | 3 | |||
| АВ | 3 | 4,7 | 10 | 11 | |||
| АБ | 4 | 15,9 | 30 | 5 | |||
| 5 | 12,4 | 20 | 6 | ||||
| 6 | 4,7 | 10 | 10 | ||||
| АА | 7 | 7,0 | 20 | 8 | |||
| 8 | 16,6 | 20 | 9 | ||||
| А | 9 | 11,3 | 10 | 11 | |||
| 10 | 7,6 | 20 | 11 | ||||
| 11 | 9,5 | 10 | - | ||||
| Итого: | 113,2 | 200 | - |
Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов их изготовления и сборки. Взаимосвязь операций и процессов обуславливается веерной схемой сборки изделия и технологией его изготовления. Веерная схема сборки изделия показывает, какие узлы, подузлы и мелкие сборочные единицы можно изготавливать параллельно независимо друг от друга, а какие только последовательно.
|
|
|
|
|
|
1. Построение веерной схемы сборки(рис. 32).
| А 9®10®11 |
| АА 7®8 |
| АБ 4®5®6 |
| АВ 3 |
| АВ1 1 |
| АВ2 2 |
Рис. 32. Веерная схема сборки изделия А
При решении вопроса о размерах партии необходимо исходить из экономически оптимального размера. Работа большими партиями позволяет реализовать принцип партионности и обеспечить:
возможность применения более производительного процесса, что снижает затраты на изготовление изделий;
уменьшение подготовительно-заключительного времени, приходящегося на единицу продукции;
сокращение потерь времени рабочих-сборщиков на освоение приемов работы (приноравливание к работе);
упрощение календарного планирования производства.
Эти факторы способствуют росту производительности труда рабочих и снижению себестоимости продукции.
|
|
|
Однако в единичном и серийном производствах, где за каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких операций и где преобладает последовательный вид движения предметов труда, с ростом размера партии повышается степень нарушения принципа непрерывности, поскольку увеличивается время пролеживания каждой сборочной единицы, т.е. возрастает продолжительность производственного цикла изготовления партии изделий, число сборочных единиц, находящихся в заделе и на хранении (т.е. незавершенное производство).
Эти противоположные факторы, связанные с реализацией принципа (партионности) и нарушением принципа (непрерывности), с увеличением партии изделий требуют определения такого её размера, при котором сочетание экономии от реализации первого принципа и потерь от нарушения второго, было бы рациональным с экономической точки зрения. Такой размер партии принято называть экономически оптимальным.
2. Определение оптимального размера партии изделий.
Определение оптимального размера партии изделий является одним из важнейших календарно-плановых нормативов при организации серийного производства, так как все остальные календарно-плановые нормативы устанавливаются на партию предметов труда.
|
|
|
На предприятиях обычно используются упрощенный метод расчета исходя из приемлемого коэффициента потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт рабочих мест (Аоб). Как правило, величину этого коэффициента принимают в пределах от 0,02 для крупносерийного и до 0,1 для мелкосерийного и единичного производства (или от 2 до 10%).
Определимминимальное число изделий в партии по формуле:
Nmin = 
где tп.з.i– подготовительно-заключительное время на i-ой операции;
m – количество операций;
ti – время на каждой i-ой операции.
Полученный результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц).Применительно к рассматриваемому примеру получим
Nmin = 
=86 штук
Nmax = Nв = 700 штук
Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий:
Nmin ≤ NH ≤ Nmax
Предельные размеры партии изделий корректируются, исходя из минимального размера.
3. Определение удобопланируемого ритма запуска партий изделий в производство.
Корректировка минимального размера партии изделий начинается с установления удобопланируемого ритма (Rр) – периода чередования партий изделий.
Если в месяце:
20 рабочих дней, удобопланируемыми ритмами будут 20, 10, 5, 4, 2, 1.
21 день, то удобопланируемыми ритмами будут 21, 7, 3, 1;
22 дня, то такими ритмами будут 22, 11, 2, 1.
Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле:
Rp = 
гдеДр – число рабочих дней в месяце.
Период чередования составит
Rp = 
дня
Если по расчету получается дробное число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирают ближайшее большее целое число (Rпр).
Из удобопланируемых ритмов 21, 7, 3, и 1 выбираем ближайшее большее значение
Rпр = 3 дня
Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле:
Nн = Rпр∙ 
= 3∙ 
= 100 штук
Выполняется условие 86 < 100 < 700.
Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска изделий.
4. Определение числа партий, запускаемых в течение планового периода.
Число партий в месяц (X) определяем по формуле
X = 
X = 
= 7 партий
5. Определение продолжительности операционного цикла сборки партии изделий.
Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции (tnci) рассчитывается по формуле
tnci = 
Для сборочной единицы АВ1
tnc1 = 
=12 час.
Аналогично выполняются расчеты по другим операциям, и результаты вписываются в графу 7 табл. 3.
6. Определение продолжительности операционного цикла по сборочным единицам.
Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле
tc.ед = 
гдеk – число операций, входящих в сборочную единицу.
Для сборочной единицы АБ
tc.ед= 27 + 21 + 8 = 56 час.
Аналогично выполняются расчеты по другим сборочным единицам, результаты вписываем в графу 8 таблицы4.
Таблица 4
| Условное обозначение сборочной единицы | № операции | Штучное временя(ti), мин. | Подготови-тельно-заключитель-ное время (tп.з.i,), мин. | Подача сборочной единицы к операции | Размер партии изделий (N), шт. | Длительность операционного цикла партии изделий, ч. | Длительность операционного цикла сборочной единицы, tc.ед ч. | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | |
| АВ1 | 1 | 7,0 | 20 | 3 | 100 | 12 | 12 | |
| АВ2 | 2 | 16,5 | 30 | 3 | 100 | 28 | 28 | |
| АВ | 3 | 4,7 | 10 | 11 | 100 | | 8 | |
| АБ | 4 | 15,9 | 30 | 5 | 100 | 27 | ||
| 5 | 12,4 | 20 | 6 | 100 | 21 | 56 | ||
| 6 | 4,7 | 10 | 10 | 100 | 8 | |||
| АА | 7 | 7,0 | 20 | 8 | 100 | 12 | 40 | |
| 8 | 16,6 | 20 | 9 | 100 | 28 | |||
| А | 9 | 11,3 | 10 | 11 | 100 | 19 | ||
| 10 | 7,6 | 20 | 11 | 100 | 13 | 48 | ||
| 11 | 9,5 | 10 | - | 100 | 16 | |||
| Итого: | 113,2 | 200 | - | - | 192 | 192 |
7. Определение числа рабочих мест.
Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле
Ср = 
=4,
2 смены по 8 час.
где Rпр = 3 дня;
8. Определение количества рабочих
Необходимое количество рабочих определяется по формуле
Чсп = Ср∙Ксм∙Kсп ,
где
Kсп – коэффициент, учитывающий списочную численность (принимаетсяКсп= 1.1).
Для рассматриваемого примера
Чсп = 4∙2∙1.1 = 9 чел.
9. Построение циклового графика сборки изделия без учета загрузки рабочих мест; графика загрузки рабочих мест.
Построение циклового графика сборки изделия «А» без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки (рис. 32) и продолжительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы (табл. 4 гр.7, 8).
График строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции (рис. 33, часть а), с учётом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной.
|
Условное обозначение сборочной единицы | tсб.ед., час. | Опережение, час. | Ритм, дни, смены
 Мы поможем в написании ваших работ! | |||||||||||||||||||