ДОСЛІДЖЕННЯ ВПЛИВУ РОЗМІЩЕННЯ ПАЛЬНИКА НА ФОРМУВАННЯ ВАЛИКА ПРИ НАПЛАВЛЕННІ ЦИЛІНДРИЧНИХ ДЕТАЛЕЙ

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №1

ДОСЛІДЖЕННЯ ВПЛИВУ РОЗМІЩЕННЯ ПАЛЬНИКА НА ФОРМУВАННЯ ВАЛИКА ПРИ НАПЛАВЛЕННІ ЦИЛІНДРИЧНИХ ДЕТАЛЕЙ

МЕТА РОБОТИ: практичне освоєння роботи на установці 222 С-А; експериментальне дослідження впливу розміщення пальника на якість формування валика при наплавленні циліндричних деталей

ТЕОРЕТИЧНІ ВІДОМОСТІ

Установка для наплавлення кільцевих швів моделі 222 С-А призначена для автоматичного та напівавтоматичного наплавлення кільцевих швів, а також може застосовуватись і для напівавтоматичного зварювання і наплавлення прямолінійних швів. Установку 222 С-А зображено на рис. 1.1

1-основа ; 2-колона ; 3-каретка ; 4-стріла ; 5-тримач ; 6-пальник ;7—блок керування маніпулятором ; 8-трьохкулачковий патрон ;9-планшайба ; 10-педаль ; 11-штурвал ;12-прижими;13-редуктор нахилу; 14- ролик;15--полиця для напівавтомата.

Рисунок1.1 – Загальний вигляд установки – 222 С-А

На планшайбі (9) обертача за допомогою прижимних пристроїв (трьохкулачковий патрон (8), прижими (12)), закріпляється виріб, що наплавляється.

За допомогою редуктора нахилу (13) планшайба разом з виробом нахиляється в найкраще положення для наплавлення.

Зварювальний пальник (6) закріплений в тримачі (5) в положенні, найбільш сприятливому і зручному для ведення наплавлення.

Після цього відбувається запалення дуги, обертання планшайби і подача стислого повітря в фільтровентиляційний агрегат для відсмоктування зварювального аерозолю із зони наплавлення.

Після закінчення процесу наплавлення закінчується горіння дуги, обертач зупиняється, припиняється подача повітря у фільтровентиляційний агрегат . Йде відвід пальника разом зі стрілою від виробу і повернення планшайби обертача в горизонтальне положення. Виконується заміна виробу. Пуск або зупинка планшайби обертача і запалювання дуги виконується натиском кнопок з блоку керування (7) або педаллю (10).

Стріла (4) складається з двох частин – плечей, з’єднаних між собою шарніром. На кінці стріли також знаходиться шарнір, який з’єднує її з кронштейном колони (2).

Шарніри самогальмуючі, обертання навколо осі шарніру можливе лише при деякому зусиллі.

Величина зусилля регулюється верхніми гайками. На кожному шарнірі є тангенціальний зажим, за допомогою якого фіксується задане положення. На кінці стріли встановлені два ступора: горизонтального та вертикального корегування. За допомогою них виконується точна доводка пальника до зварного шва.

До стріли(4) прикріплюється тримач(5), до якого кріпиться зварювальний пальник(6).

В верхній частині колони(2) є штурвал (11), насаджений на гвинт. Пара гвинт-гайка знаходиться в середині колони. При обертанні гвинта штурвалом, гайка переміщується вздовж осі колони. Поверх колони змонтована каретка (3). Вона рухається вздовж колони за допомогою роликів (14). На другій стороні каретки є шарнірна площадка(15) з тангенціальним зажимом.

На основі(1) закріплюється колона(2), обертач, блок керування маніпулятором(7). В середині основи змонтований фільтровентиляційний агрегат, який очищує повітря яке відводиться від зони зварювання.

В нижній частині основи встановлюються 4 регульованих опори.

На рис. 1.2 зображено основу з колоною.

1-основа; 2-колона; 3-фільтр; 4-прижимний ролик; 5-каретка; 6-гайка;

7-штурвал; 8-шарніри; 9-направляючий ролик.

Рисунок 1.2 - Основа з колоною

В середині колони знаходиться гвинт на який насаджений штурвал (7).

При обертанні штурвалу обертається гвинт, гайка(6) переміщується вздовж осі колони. Поверх колони прикріплена каретка(5). Каретка переміщується вздовж колони за допомогою шести пар конічних роликів (9) за рахунок переміщення гайки (6) з’єднаної з кареткою жорстким пальцем. З одної сторони каретки є місце для встановлення шарніра(8) стріли. За допомогою шарнірів (8) виконується регулювання підвода пальника до місця зварювання під потрібним кутом.

На рис. 1.3 зображено кінематичну схему приводу обертання.

1-елекетродвигун; 2-муфта пружна; 3-редуктор черв'ячний; 4-планшайба; 5-черв'як; 6-колесо черв'ячне; 7-шестерня; 8-колесо.

Рисунок1.3 - Кінематична схема приводу обертання

На планшайбі (4) за допомогою зажимних пристроїв(трьохкулачковий патрон , чи інший зажимний пристрій) закріплюється виріб. За допомогою редуктора нахилу планшайба(4) разом з виробом нахиляється в найбільш зручне для наплавлення положення. Кнопкою з блоку керування, чи педаллю, запускається привід (електродвигун(1)) обертання планшайби(4), зі швидкістю раніше встановленою на блоці керування. В процесі обертання планшайби (4) виконується наплавлення. Після закінчення наплавлення, зупиняють роботу приводу обертання, планшайбу(4) повертають у вихідне положення, після чого виконують знімання наплавленого виробу.

Автоматичне наплавлення тіл обертання зазвичай проводиться по гвинтовій лінії: деталь обертається, а електрод повільно рухається паралельно осі обертання, або періодично при кожному оберті, подається на величину кроку наплавлення. Переваги такого способу: 1) безперервність процесів забезпечує високу продуктивність; 2) якісне формування наплавленого шару, що дозволяє звести до мінімуму припуск на обробку; 3) симетричність напруги по відношенню до осі виробу, що зменшує або зовсім усуває викривлення; 4) зниження до мінімуму частки основного металу шляхом зменшення кроку наплавлення.

Якість формування наплавленого шару залежить від режиму. Форма і розміри зварювальної ванни мають бути вибрані відповідно до розмірів виробу, інакше можливе стікання металу.

Велике значення для формування шару, наплавленого на тіло обертання, має правильний вибір зсуву із зеніту, тобто відстані від зеніту поверхні, що наплавляєтьсядо осі електроду. Форма перерізу наплавленого валику залежить від того, як врівноважуються тиск дуги і гідростатичний тиск рідкої ванни. Якщо ділянка поверхні, що наплавляється, нахилена в сторону протилежну стороні переміщення дуги, рівень рідкого металу в кратері підвищується.

Розплавлений метал як би витісняє дугу. Глибина провару зменшується, ширина наплавленого валику збільшується, і він набуває найбільш сприятливої форми (рис. 1.4, а).

Нахил поверхні, що наплавляється, в сторону переміщення електроду (рис. 1.4, в), призводить до пониження рівня рідкого металу в кратері. Глибина проплавлення зростає. Формується вузький валик, можливе утворення дефектів і стікання металу.

Величина зсуву із зеніту має приблизно дорівнювати довжині зварювальної ванни, яка залежить від струму, напруги, температури виробу тощо. Із збільшенням діаметру виробу, що наплавляється, і струму слід збільшувати зсув із зеніту.

Е—вісь електроду; З—зеніт (точка над віссю виробу);

а—електрод зміщений із зеніту проти напряму обертання;

б — електрод збігається із зенітом; в— електрод зміщений із зеніту по напряму обертання

Рисунок1.4 - Вплив зсуву із зеніту на глибину проплавлення і форму перерізу наплавленого валику. Тиск дуги врівноважує різниця рівнів рідкого металу.

Рекомендовані режими при наплавленні циліндричних деталей наведено в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 - Залежність режиму наплавлення від діаметра відновленої деталі

Діаметр деталі, мм	Діаметр електродного дроту, мм	Зміщення з зеніту, мм	Крок наплавлення, мм	Сила струму, А	Швидкість подачі електродного дроту, м/год	Швидкість наплавлення, м/год
50-60	1,6	2-4	3	140-150	75-80	16-24
61-75	1,6	3-4	3,5	170-180	110-115	15-28
76-100	2	5-7	4,5	180-200	125-130	16-32
101 –200	2-3	8-10	5,6	220 – 250	160-170	16-32
201 – 300	2-3	10- 15	6,7	250 – 280	180-190	16-36

ОБЛАДНАННЯ ТА МАТЕРІАЛИ

Джерело живлення ВДГ – 303-1; установка для зварювання кільцевих швів 222 – С-А; обертач зварювальний універсальний М11010 – А; напівавтомат ПДГ 312У – 2; зварювальний дріт Св - 08Г2С; балон з СО₂; циліндрична деталь; штангельциркуль.

ПОРЯДОК ВИКОНАННЯ РОБОТИ

1.Ознайомитись з будовою установки 222 С-А.

2.Ознайомитись з принципом роботи установки 222 С-А.

3. Налаштувати установку 222 С-А обладнання на роботу.

4. Провести наплавлення валика зі зміщенням пальника із зеніту циліндричної деталі в сторону, що співпадає з напрямком обертання.

5. Провести наплавлення валика пальником, що знаходиться в зеніті.

6. Провести наплавлення валика зі зміщенням пальника із зеніту циліндричної деталі із зеніту в сторону протилежну напрямку обертання.

7. Провести заміри розмірів валиків, наплавлення яких описане в п.п. 4, 5, 6 результати занести до таблиці 1.2

8. Зробити порівняння та висновки.

Таблиця 1.2 – Результат експерименту

№ досліду	Розміщення пальника	Ширина валика, b, мм	Висота валика, h, мм

Контрольні запитання

1. Для чого призначена установка 222 С-А?

2. Як здійснюється наплавлення кільцевих швів за допомогою установки 220СА?

3. Які шви можна наплавити за допомогою установки 222 С-А?

4. Назвіть вузли установки 222 С-А.

5. Чи можна за допомогою установки для наплавлення кільцевих швів 220СА наплавляти прямолінійні шви?

6. Які режими наплавлення установкою222 С-А Ви можете назвати?

7. Опишіть роботу обертача?

8. При якому положенні пальника буде мінімальне проплавлення при наплавленні кільцевих швів?

9. При якому положенні пальника буде максимальне проплавлення при накладанні кільцевих швів?

10. Яке положення пальника рекомендується при наплавленні кільцевих швів? Чому?

11. Які положення пальника при наплавленні циліндричних виробів Ви знаєте?

12. Як здійснюється автоматичне наплавлення циліндричних виробів?

13. Як впливає зсув із зеніту на глибину проплавлення і форму перерізу наплавленого валику, при наплавленні циліндричних виробів?

14. Яким чином визначається потрібна величина зсуву пальника з зеніту?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №1

ДОСЛІДЖЕННЯ ВПЛИВУ РОЗМІЩЕННЯ ПАЛЬНИКА НА ФОРМУВАННЯ ВАЛИКА ПРИ НАПЛАВЛЕННІ ЦИЛІНДРИЧНИХ ДЕТАЛЕЙ

Рисунок1.1 – Загальний вигляд установки – 222 С-А

1-основа; 2-колона; 3-фільтр; 4-прижимний ролик; 5-каретка; 6-гайка;

7-штурвал; 8-шарніри; 9-направляючий ролик.

Рисунок 1.2 - Основа з колоною

Рисунок1.3 - Кінематична схема приводу обертання

Таблиця 1.1 - Залежність режиму наплавлення від діаметра відновленої деталі

Діаметр деталі, мм	Діаметр електродного дроту, мм	Зміщення з зеніту, мм	Крок наплавлення, мм	Сила струму, А	Швидкість подачі електродного дроту, м/год	Швидкість наплавлення, м/год
50-60	1,6	2-4	3	140-150	75-80	16-24
61-75	1,6	3-4	3,5	170-180	110-115	15-28
76-100	2	5-7	4,5	180-200	125-130	16-32
101 –200	2-3	8-10	5,6	220 – 250	160-170	16-32
201 – 300	2-3	10- 15	6,7	250 – 280	180-190	16-36

Таблиця 1.2 – Результат експерименту

№ досліду	Розміщення пальника	Ширина валика, b, мм	Висота валика, h, мм

Висновок _________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Дата добавления: 2018-02-28; просмотров: 526; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

Мы поможем в написании ваших работ!