Производство смазок

⇐ ПредыдущаяСтр 75 из 101Следующая ⇒

Формирование структуры мыльных смазок связано с образованием мицелл, последующим построением из них волокон (надмицеллярных структур) и формированием структурного каркаса смазки, придающегоей характерные свойства. Процесс достаточно тонок, несмотря на кажущуюся простоту. Регулирование структуры на каждой стадии неодинаково и зависит от состава дисперсионной среды и введения добавок. На формирование структурных элементов и каркаса смазки влияют тип и концентрация загустителя, состав и свойства дисперсионной среды и содержание ПАВ.

Процессы производства смазок в основном периодические, хотя развиваются полунепрерывные и непрерывные процессы. Периодический процесс производства мыльных смазок состоит из следующих повторяющихся операций: дозировки и загрузки компонентов, омыления жирового сырья и удаления влаги, термомеханического диспергирования загустителя, охлаждения расплава, отделочных операций и расфасовки.

При полунепрерывном производстве одна из стадий производства (чаще всего омыление) является периодической, остальные - непрерывными. К полунепрерывным относят процессы изготовления смазок на готовых порошкообразных мылах. Смешение компонентов осуществляется в аппаратах периодического действия. После тщательного перемешивания однородная дисперсия мыла в масле с целью приготовления расплава смазки проходит через нагревательный аппарат, после чего следуют процессы гомогенизации, фильтрования и деаэрации.

В настоящее время непрерывные схемы реализуются для смазок общего назначения.

Стадии производства.

Основные стадии производства для большинства смазок:

- приготовление загустителя;

- термомеханическое диспергирование загустителя;

- охлаждение расплава;

- отделочные операции.

Подготовка сырья включает предварительное фильтрование или отстаивание жиров и жирных кислот, смешивание масел для получения дисперсионной среды необходимых свойств, приготовление растворов щелочей нужной концентрации.

Приготовление мыл - химический процесс, требующий тщательной дозировки компонентов и строгой последовательности в их загрузке. Обычно самый длительный процесс (до 30 ч при периодических процессах).

На рис. 5.1 приведена схема технологическая схема установки для производства комплексной кальциевой смазки типа униол (антифрикционная термостойкая смазка).

Рис. 5.1. Технологическая схема установки по производству

комплексных кальциевых смазок

Аппараты: 1,3,8,9 - сырьевые емкости; 2,4,7,10 - дозаторы; 5,11 - смесители (реакторы); 6,12,15,19,20,28 - насосы; 13,17,21 - подогреватели; 14,18 - испарительные аппараты; 16 - емкость для присадок; 20,22, 24 - холодильники; 23 - диафрагменный смеситель;

26 - гомогенизатор; 27 - деаэратор.

Потоки: I - нефтяное масло; II - фракция СЖК; III - уксусная кислота;

IV - известковое молоко;

V - водяной пар; VI - жидкий теплоноситель; VII - водяные пары к вакуум-насосу;

VIII - раствор ингибитора окисления (дифениламина в масле); IX - смазка на расфасовку;

X - холодная вода.

В смеситель 5 загружают сырьевые компоненты (нефтяное масло, фракцию синтетических жирных кислот и уксусную кислоту). При непрерывном перемешивании смесь нагревают до 90^оС и при этой температуре подают 25-30%-ное известковое молоко Са(ОН)₂. Насосом 6 однородная суспензия подается в реактор 11, в котором за счет циркуляции теплоносителя поддерживается температура 120-140^оС. Дисперсия мыльного загустителя в масле прокачивается насосом 12 через трубчатый подогреватель 13, где при температуре около 180^оС полностью завершаются процессы омыления и диспергирования загустителя в масле. Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, где в вакууме (39,9-66,5 кПа) удаляется основная часть воды. Обезвоживание можно проводить в одном или двух испарителях, как показано на рис. В испарителе 18 дисперсия подается с температурой 180-200^оС и доиспарение влаги осуществляется при более глубоком вакууме.

Термообработка дисперсии при 220-230^оС в течение 5-10 мин проходит в скребковом подогревателе, обогреваемом жидким теплоносителем с температурой 270-280^оС. В скребковом холодильнике 22 температура снижается до 160-180^оС. Перед диафрагменным смесителем 23 предусмотрено введение присадок из емкости 16. В непрерывно действующем холодильнике-кристаллизаторе 24 происходят кристаллизация и охлаждение смазки до 50-60^оС. После фильтрования смазки следуют обычные отделочные операции - гомогенизация, деаэрирование и расфасовка.

Процесс приготовления смазки на неорганических загустителях состоит из двух стадий - приготовления загустителя и диспергирования его в масле. Недостатком неорганических загустителей (силикагель, бентонит) является их гидрофобность, то есть отсутствие стойкости к воде. Для получения водостойких смазок силикагель и бентонитовые глины подвергают модифицированию - гидрофобизации. Поверхность частиц силикагеля гидрофобизируют, обрабатывая его полисилоксанами, аминосоединениями, галогензамещенными органическими соединениями. Наиболее эффективна этерификация силикагеля высшими спиртами, например н-бутиловым, осуществляемая, как правило под давлением до 1 МПа и при температуре 190-210^оС.

Схема установки для приготовления смазок на осажденном силикагеле состоит из блоков приготовления силикагеля и приготовления смазки.

Процесс приготовления смазки заключается в механическом перемешивании и перетирании гидрофобизированного силикагеля и масла.

Дата добавления: 2015-12-21; просмотров: 26; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 70 71 72 73 747576 77 78 79 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!