РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ С ГАЗОБАЛЛОННЫМИ УСТАНОВКАМИ

Ремонт регулятора частоты вращения

В результате износа деталей регулятора наблюдается нарушение его работоспособности, заключающееся в потере чувствительности, несвоевременном действии регулятора, большом свободном ходе рейки топливного насоса и других неисправностях. Все эти неисправности приводят к неустойчивой работе двигателя при различных нагрузках. Для обеспечения нормальной работы регулятора при проведении ремонтных работ необходимо: правильно подбирать и затягивать пружины; правильно подбирать и закреплять грузики; устранять увеличенные зазоры, заедание и перекосы в сочленениях механизмов; нормально смазывать механизмы регулятора.

Изношенную рабочую поверхность грузиков (плечи) восстанавливают наплавкой сплавом сормайт.

После наплавки грузики обрабатывают по шаблону и их массу со втулками сравнивают с данными, приведенными в технических условиях.

Изношенные оси грузика и сухарика заменяют новыми, изготовленными из стали 45 и подвергнутыми термообработке.

У крестовины обычно изнашиваются посадочные места под оси грузиков, валик регулятора и подшипник. Изношенные отверстия под оси грузиков развертывают до ремонтного размера, обеспечив нормальный зазор в сопряжении крестовина — ось.

Износ посадочной поверхности под подшипник устраняют электроискровым наращиванием с последующим шлифованием до размера, обеспечивающего необходимую посадку в сопряжении крестовина — подшипник.

Изношенную поверхность валика регулятора под втулку шлифуют, хромируют, а затем снова шлифуют. В этом случае шейку под подшипник также хромируют, а не наращивают электроискровым способом. Вместо хромирования применяют также осталивание.

Значительное место при ремонте регулятора занимает восстановление шарнирных соединений (рычаги и тяги), а также других деталей.

Для восстановления изношенных посадок рассверливают и развертывают отверстия и используют пальцы и оси увеличенного диаметра.

Ремонт форсунок. В процессе эксплуатации дизеля наблюдается ухудшение качества распыла, изменяются направление и дальнобойность струи топлива. Это происходит в результате снижения давления начала впрыска, попадания воды и грязи в топливо, износа или закоксовывания распылителя, неправильной сборки и крепления форсунки на двигателе.

Основные износы. Во время работы форсунки изнашиваются сопрягаемые поверхности опорных витков пружины и деталей, воспринимающих ее давление. Вследствие этого уменьшается давление начала впрыска топлива, увеличивается подъем иглы распылителя, повышается пропускная способность форсунки, возрастают угол опережения впрыска топлива в цилиндр и расход топлива. В результате неравномерного износа деталей отдельных форсунок повышается неравномерность подачи топлива в отдельные цилиндры. Интенсивному изнашиванию форсунок способствует попадание в них вместе с топливом воды, пыли и грязи. При износе начинает подтекать и закоксовываться распылитель, нарушаются форма конуса распыла топлива и пропускная способность форсунки.

У штифтовых форсунок механические частицы вместе с топли­вом с большой скоростью проходят через зазор между штифтом иглы и стенками сопла и срезают частицы металла. Вследствие этого искажается форма и изменяются размеры сопла и штифтов. Кольцевой зазор между штифтом иглы и стенками сопла распылителя увеличивается, что приводит к ухудшению качества распыла топлива.

У бесштифтовой форсунки во время работы нарушается плотность прилегания торца иглы и распылителя к донышку, изнашивается донышко, изменяются форма и размер соплового отверстия.

Изнашиваются, кроме того направляющая часть иглы и корпус распылителя. Все это приводит к появлению течи топлива.

Плотность соединения корпусов распылителя и форсунки в основном нарушается из-за коррозии торцовых поверхностей или в результате неправильной сборки форсунки. Распылитель деформируется в результате перегрева и заедания иглы, прорыва газов из-под прокладки при перекосе, возникающем при неравномерной затяжке гаек крепления форсунки.

Восстановление распылителя форсунки, как и других прецизионных деталей дизельной топливной аппаратуры, сводится к устранению износов сопрягаемых поверхностей притиркой с применением притирочных паст.

Притиркой можно восстановить большинство сопрягаемых деталей распылителей без их раскомплектовывания. Это объясняется тем, что направляющие части иглы и корпуса распылителя изнашиваются незначительно и равномерно, вследствие чего сохраняется база для выполнения ремонтных операций.

Распылители с изношенной направляющей частью иглы могут быть восстановлены хромированием, притиркой и подбором сопрягаемых деталей.

Окончательно детали притирают без пасты, смазав их сопрягаемые поверхности чистым дизельным маслом.

Распылитель штифтовой форсунки можно восстановить отрезанием изношенного штифта иглы на шлифовальном станке и нарезанием на таком же станке новых распыливающего и запирающего конусов и штифта за счет оставшейся части иглы. В результате такой обработки игла укорачивается на 1 мм. Штифт изготавливают увеличенного ремонтного размера.

Запирающий конус корпуса распылителя восстанавливают на станке, который применяют при изготовлении новых распылителей, путем электроискровой обработки. В результате такой обработки толщина донышка в месте соплового отверстия должна быть не меньше 1,4 мм.

После этого на другом электроискровом станке обрабатывают поверхность соплового отверстия, исправляя его форму и увеличивая диаметр до ремонтного размера.

Чтобы сохранить ход укороченной иглы при впрыске топлива, у восстановленного распылителя подрезают, шлифуют и доводят торец корпуса распылителя, сопрягаемый с корпусом форсунки.

Иглу и корпус после восстановления взаимно притирают по запирающему конусу на специальном станке.

Верхнюю торцовую поверхность корпуса распылителя и донышко бесштифтового распылителя притирают на притирочных плитах. При появлении рисок и забоин для притирки используют поочередно пасты ГОИ № 25—30, 10—14 и 2—4 или соответствующие пасты НЗТА (тридцатимикронную, десятимикронную и трехмикронную).

Торец корпуса распылителя притирают так же, как и торец гильзы топливного насоса.

Во время притирки корпус распылителя нужно прижимать к плите с усилием около 5Н.

Рабочие торцы корпуса распылителя и иглы притирают совместно на притирочной плите. Вовремя притирки иглу надо постепенно поворачивать в корпусе распылителя.

Возможный перекос деталей при этом обнаруживают следующим образом. Очищают донышко, торцы корпуса распылителя и иглы от притирочных материалов. Собирают распылитель и поворачивают иглу, на половину оборота. Если на донышке, распылителя будут иметься односторонние риски в месте прилегания иглы, значит, детали перекошены. Перекос устраняют дополнительной притиркой.

Сферическую поверхность торца корпуса распылителя прити­рают совместно с торцом корпуса форсунки. Качество притирки проверяют сравнением с новым распылителем. При заедании иглу и корпус распылителя притирают совместно, применяя микронную пасту.

После доводки промытая в дизельном топливе игла должна перемещаться в распылителе под действием собственного веса.

Торец корпуса штифтовой форсунки притирают на плите так же, как и торец корпуса распылителя, до выведения следов кольцевого износа от заплечиков иглы распылителя.

Ремонт глушителей. У глушителей чаще всего наблюдается прогорание обшивки, которое устраняется сваркой или заменой обшивки из другого тонколистового материала.

 

При разборке карбюратора необходимо соблюдать осторожность чтобы не повредить прокладки и детали. Жиклеры, клапаны, иглы и каналы промывают чистым керосином или неэтилированным бензином после промывки жиклеры и каналы в корпусе карбюратора продувают сжатым воздухом. Для прочисти жиклеров каналов и отверстий нельзя применять жесткую проволоку или какие либо металлические предметы. Не допускается так же продувание сжатым воздухом собранного карбюратора через проводящий штуцер и балансировочное отверстие так как это приводит к повреждению поплавка. Жиклеры проверяют на пропускную способность, если она больше предусмотренной техническими условиями тоже жиклер изношен и подлежит замене. Игольчатый запорный клапан восстанавливают притиркой. Поврежденную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим сверлением и нарезанием номинальной резьбы.

Трещина в поплавке запаивают мягкими припоями перед пайкой необходимо выпарить бензин, оставшийся внутри поплавка. Для этого его помещают в горячую воду и выдерживают в ней в течении нескольких минут. Одновременно по выходным пузырькам определяют место повреждения. После ремонта поплавок следует взвесить и при необходимости спилить часть напаянного металла. Проверка состояния корпусных деталей карбюратора состоит в осмотре приварочных поверхностей. При короблении корпусных деталей, неплоскостность приварочных поверхностей восстанавливается их притиркой на месте мелкой наждачной шкуркой , помещенной на ровной поверхности (например на стекле). Для ремонта карбюраторов выпускают специальные ремонтные комплекты, включающие все наиболее ответственные и наиболее часто заменяемые детали – прокладки, диафрагмы, клапаны, жиклеры, крепежные элементы.

 

РЕМОНТ СИСТЕМЫ ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ С ГАЗОБАЛЛОННЫМИ УСТАНОВКАМИ

Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ

Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неис­правностей, для устранения которых требуется снятие его с авто­мобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность кла­пана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность ва­куумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств, от­каз в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимос­ти от характера неисправностей полностью или частично разби­рают.

При разборке первой ступени придерживаются пос­ледовательности: ослабляют гайки, вывертывают болт пру­жины высокого давления и вынимают пружину, отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком, снимают мембрану, вывертывают ось рычажка и вынимают рычажок вместе с кла­паном. Отвернув две гайки, снимают фильтр вместе с седлом  клапана.

При разборке второй ступени редуктора  отверты­вают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан . Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось  рычажка мембраны и снимают рычажок  со штока.

Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак  седла пружины, выни­мают из штока -шплинт , снимают упорную шайбу и пружину . Затем ослабляют контргайку и вывертывают седло пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку редуктора и мембрану  в сборе.

Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй сту­пени. Для этого достаточно отвернуть на 2—3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис. 9.

Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой по­следовательности: отвертывают винты и снимают пластину 12

Рис. 9. Детали разгрузочного устройства: 1 — корпус, 2 — фланец, 3 — мембрана, 4, 7 — шайбы, 5 — пружина, 6 — крышка, 8 — штуцер, 9 — винт клапана	Рис. 10. Детали дозирующе-эковомайзерного устройства: 1 — винт, 2, 7 — шайбы, 3 — крышка, 4 — пружина экоио- майзера, 5 — мембрана, 6 — замочная шайба, 8 — пружина, 9 — корпус, 10 — кла­пан экономайзера, 11 — про­кладка, 12 — пластина

 

(рис. 10) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлека­ют пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремон­тируют.

Основными неисправностями корпуса редуктора, которые под­лежат устранению, являются повреждение резьбы отверстий и прилегающих плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или постановкой втулок. При ремонте резьбовых отверстий способом увеличения размера резьбы соответственно новому размеру изготовляют шпильки, резьбовые штуцера и т. п.

Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устра­няют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычаж­ков, связывающих клапан и мембрану в первой и второй ступенях, а также при появлении трещин корпус редуктора бракуют.

Негерметичность пары клапан — седло в первой и второй сту­пенях редуктора устраняют обработкой поверхностей седел и ре­монтом клапанов. Повреждения рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют поврежденные детали вставки. При заедании кла­панов зачищают трущиеся поверхности клапанов, а также оси вращения рычажка.

Негерметичкость вакуумных полостей разгрузочного и эконо-майзерного устройств является следствием нарушения целостнос­ти или повреждения прилегающих поверхностей. Такие поврежде­ния устраняют шабрением, а поврежденные мембраны заменяют. Мембраны изготовляют по чертежам или образцам из прорези­ненной маслобензостойкой ткани толщиной 0,35 мм.

После ремонта редуктор собирают в обратной последователь­ности. При этом проверяют все подвижные соединения, которые должны перемещаться легко без заеданий. При установке мембран обращают внимание на правильное расположение отверстий для болтов и стержня штока. При прижатии мембран не должно об­разовываться складок и загибов.

В процессе сборки первой ступени редуктора при необходи­мости регулируют положение рычажка 5 (см. рис. 2) винтом 3 и контргайкой 4 до момента, когда плечо рычажка 5 займет гори­зонтальное положение при полностью закрытом клапане.

После сборки газовый редуктор испытывают на стенде (рис. 11). Стенд позволяет произвести проверки и регулировки I и II ступеней редуктора, разгрузочного и экономайзерного уст­ройств. Для проведения работ редуктор 1 закрепляют на стенде посредством пневматического приспособления. Проверка работо­способности систем редуктора осуществляется сжатым воздухом с давлением 1,6 МПа и разрежением до 665 Па, создаваемым диаф-рагменной камерой. Входящее давление воздуха и давление в I ступени редуктора контролируются манометрами 2 и 3. Для замера разрежения во время испытаний используют вакуумметр 4 и пьезометр 5.

В I ступени регулируют величину давления газа, проверяют быстроту наполнения камеры и герметичность соединений. Во II ступени регулируют ход клапана, его герметичность и момент открытия.

Отремонтированные зкономайзерные устройства проверяют на герметичность. При проверке создают разрежение под мембрана­ми не менее 265 Па. Падение вакуума в течение 3 мин не допус­кается. Кроме того, в экономайзерном устройстве проверяют мо­мент открытия клапана, а в разгрузочном — минимальное разре­жение, нейтрализующее усилие конической пружины.

 

Ремонт испарителя, фильтра, смесителя и предохранительного клапана

Негерметичность по плоскости разъема может возникнуть вследствие повреждения прокладки или плоскости прилегания (за­усенцы, забоины и т. п.). При ремонте испарителя прокладку за­меняют, а повреждения плоскости разъема исправляют шабрени­ем. Раковины и трещины устраняют заваркой алюминием. Мел­кие поры заделывают чеканкой или пропиткой корпусов бакели­товым лаком.

Перед пропиткой газовых каналов бакелитовым лаком испари­тель собирают, на выходной штуцер устанавливают заглушку и нагревают его до температуры 80—100°С. Затем через входной штуцер полость заполняют нагретым до такой же температуры бакелитовым лаком и подают воздух под давлением 1,6 МПа.

После непродолжительного времени (около одной минуты) давление снимают, лак из полости выливают и испаритель просу­шивают до полного высыхания пленки лака. Отремонтированный таким образом испаритель подвергают на стенде  пневматическим испытаниям на герметичность, конструкция стенда позволяет проверить отдельно в ванне с водой герметичность га­зовой и водяной полостей испарителя. Подъем и опускание ванны с водой и крепление испарителя осуществляется с помощью пнев­матической системы.

Проверяют сначала газовую полость под давлением воздуха 1,6 МПа, затем водяную —под давлением воздуха 0,15 МПа. Про­верка каждой полости произво­дится в течение 2 мин. Конт­роль параметров производится по манометрам 2 и 3 и реле времени 4, установленными на панели приборов стенда.

Ремонт смесителя. В смеси­теле газа наиболее часто ре­монтируют обратный клапан. Для разборки клапана отвертывают винты и открывают крышку клапанной коробки, после чего кла­пан вместе со стержнем легко вынимается. К неисправностям кла­пана относится засмоление его или пропуск газа (негерметич­ность) при работе двигателя на холостом ходу.

Смолистые отложения удаляют промывкой клапана и его стержня в бензине. Негерметичность пары клапан — седло устра­няют снятием заусенцев с торцовой поверхности седла и притир­кой клапана пастой ГОИ.

 

После ремонта обратный клапан проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,2 МПа и легкость его перемещения. Кла­пан в любых положениях не должен зависать.

Повреждения вставки клапана устраняют зачисткой неровнос­ти на прилегающей поверхности бархатным напильником, а рако­вины на седле —подрезкой или зачисткой его торцовой поверхнос­ти. Давление пружины на клапан изменяют набором регулировочных шайб. При увеличении толщины набора шайб давление пружины увеличивается, а при уменьшении — кла­пан будет открываться при меньшем давлении газа в баллоне. После ремонта, вне зависимости от характера неисправности, предохранительный клапан проверяют и регулируют на давление открытия и закрытия клапана.

 

Используя различные доступные источники запишите конспект:

---

Дата добавления: 2022-11-11; просмотров: 26; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!