Сборка, обкатка и испытание двигателей

Тема 10. Ремонт двигателей.

 

 

План.

1.Ремонт КШМ.

2.Ремонт ГРМ.

3.Ремонт системы питания.

4.Ремонт электрооборудования.

5.Ремонт системы смазки.

6.Ремонт системы охлаждения.

7.Сборка, обкатка, испытание двигателей.

 

Ремонт кривошипно-шатунного механизма

Кривошипно-шатунный механизм определяет ресурс двигателя. Интенсивное изнашивание цилиндропоршневой группы вызывает утечки газов в картер, ускоренное старение масла, увеличение расхода топлива и динамических нагрузок на детали, снижение мощности двигателя.

Текущий ремонт кривошипно-шатунного механизма рекомен­дуется проводить при достижении расхода масла на угар 1,5 % от расхода топлива. При ремонте снимают головку цилиндров в сбо­ре, нижнюю крышку блок-картера (поддон) и масляный насос в сборе с трубопроводами. Затем поочередно устанавливают шатун­ные шейки в нижнее положение, отворачивают шатунные болты и снимают крышки шатунов в сборе с вкладышами. После этого очищают верхний пояс гильз цилиндров от нагара и вынимают из них поршни вместе с шатунами.

При капитальном ремонте двигателя детали шатунно-поршневой группы в случае замены или восстановления подбирают по массе с целью уменьшения инерционных сил. Допустимая разни­ца в массе деталей этой группы, устанавливаемых в двигатель, приведена в технических требованиях. Например, для двигателя Д-240 и его модификаций допустимая разница в массе поршней равна 10 г, поршневых пальцев — 10 г, шатунов в сборе с порш­нями — 30 г. Массу поршня обычно указывают на днище, а массу шатуна — на боковой поверхности крышки в месте прилива под шатунный болт.

Ремонт газораспределительного механизма.

Износ деталей газораспределительного механизма приводит к нарушению процессов, происходящих в цилиндрах, ухудшая такие показатели двигателя, как мощность, расход топлива, ком­прессия в цилиндрах и др. Регулируя зазор в клапанах, можно компенсировать износ многих деталей газораспределительного механизма, за исключением износа кулачков распределительно­го вала. Износ деталей газораспределительного механизма приводит к уменьшению степени сжатия и коэффициента напол­нения цилиндров двигателя, в результате чего ухудшаются пуско­вые качества дизеля и снижается его мощность. Особенно это от­носится к соединению фаска клапана—гнездо. При изнашивании этих деталей нарушается герметичность соединения, увеличивает­ся глубина утопания тарелки клапана относительно поверхности головки цилиндров. Допустимые значения утопания тарелки кла­пана приведены в технических требованиях на ремонт двигателей. Например, для двигателя Д-240 и его модификаций глубина уто­пания тарелки клапана по чертежу равна 1,05... 1,25 мм, а допус­тимая — 3,5 мм. При ремонте этого механизма головку цилиндров снимают с двигателя и осматривают. Если головка имеет трещины по пере­мычкам клапанных гнезд или предельное отклонение от плоско­сти рабочей поверхности, или глубину утопания тарелок клапа­нов больше допустимой, то ее отправляют в капитальный ремонт. Перед сборкой обдувают головку цилиндров сжатым воздухом. Собрав головку с клапанами, проверяют герметичность клапан­ных соединений, заливая керосин во впускные и выпускные ка­налы. Керосин выдерживают в каналах в течение 2 мин. Если керо­син просачивается, то следует повторить притирку клапанов к гнездам. Регулировку зазоров в клапанном механизме проводят после установки головки цилиндров на двигатель.

Ремонт системы питания

Демонтаж топливного насоса с двигателя осуществляют в сле­дующей последовательности: перекрывают расходный кран топ­ливного бака, очищают корпус топливного насоса и топливопро-

воды от грязи, отсоединяют и снимают топливопроводы высоко­го и низкого давления, скобы их крепления, вывертывают болты крепления топливного насоса и снимают его.

Отверстия топливопроводов после их отсоединения, а также отверстия подвода и отвода топлива в корпусе насоса закрывают пробками и заглушками.

Ремонт и регулировку топливной аппаратуры тракторов и ком­байнов, а также устранение неисправностей, возникающих в про­цессе эксплуатации машин, производят на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимым оборудованием, ин­струментом и приспособлениями ПИМ-6401, ПИМ-1878.

Перед разборкой топливную аппаратуру промывают в моечных машинах растворами CMC типа МС-18, лабомид 101 и др. Если нет моечных машин для очистки агрегатов и деталей топливной аппаратуры, то можно использовать моечные ванны ОМ-1316. В ка­честве моющей жидкости используют керосин.

Неисправные агрегаты топливной аппаратуры разбирают и со­бирают в определенной последовательности, приведенной в ти­повой технологии.

Ремонт электрооборудования.

Ремонт аккумуляторных батарей. Характерными неисправностя­ми аккумуляторных батарей являются: ускоренный саморазряд; обломы выводных штырей; трещины и обломы в баках и крыш­ках; вспучивание, отслаивание и повреждение заливочной масти­ки; разрушение сепараторов; коробление, короткое замыкание, сульфатация и разрушение пластин.

Аккумуляторные батареи, поступающие в ремонт, очищают от загрязнений и подвергают внешнему осмотру. При наличии тре­щин в баках и крышках, вспучивания и отслаивания мастики ба­тареи разбирают и ремонтируют. Если таких дефектов нет, то про­веряют уровень и плотность электролита, с помощью нагрузоч­ной вилки измеряют напряжение каждого аккумулятора. Чтобы избежать разрушения пластин аккумуляторов, напряжение нагру­зочной вилкой определяют только у тех аккумуляторов, у которых плотность электролита не ниже 1,20 г/см³.

Сборку аккумуляторных батарей начинают с блоков пластин. Полублоки вставляют один в другой так, чтобы каждая положи­тельная пластина находилась между двумя отрицательными. Сепа­раторы устанавливают ребрами в сторону положительных пластин.

В собранную аккумуляторную батарею заливают электролит плотностью 1,22... 1,25 г/см³ до нормального уровня для пропитки пластин. Через 4... 6 ч проверяют уровень электролита и при необ­ходимости его доливают.

Ремонт генераторов. На тракторах и комбайнах применяют в основном генераторы переменного тока, поскольку они обладают более высокой надежностью, меньшими габаритными размерами и массой, чем генераторы постоянного тока.

На большинстве тракторов и комбайнов используют трехфаз­ные генераторы с кремниевыми или селеновыми выпрямителя­ми. Базовой моделью таких генераторов является генератор типа Г-250, который работает в комплексе с реле-регулятором РР-362 и др. Катушка возбуждения питается постоянным током через реле- регулятор.

К механическим дефектам относятся подгорание контактных колец и их износ по диаметру более 0,25 мм, износ шейки вала под шарикоподшипник, смятие и забой резьбы, износ шпоноч­ной канавки вала ротора по ширине, износ гнезда крышки под шарикоподшипник, щеток и др.

Наиболее распространенными электрическими дефектами яв­ляются обрывы в обмотках ротора и статора, повреждение наруж­ной изоляции и межвитковые замыкания.

Обрывы или замыкания на «массу» обмоток ротора и статора определяют с помощью контрольной лампы или омметром. При отсутствии обрыва или замыкании лампа загорается. Ремонт статора. Поврежденную изоляцию обмотки статора удаляют, обматывают изоляционными материалами, пропитывают лаком MJI92 или ГФ95 и сушат в сушильном шкафу при температуре 100... 120 "С в течение 2...4 ч.

При обрывах выводов снимают изоляцию в месте соединения вывода с катушкой и облуживают припоем ПОС-40 концы, используя в качестве флюса канифоль. Затем припаивают вывод катушки, изолируют место спая хлопчатобумажной лентой, про­питывают лаком и сушат.

Ремонт ротора. Подогревание наружной поверхности контакт­ных колец устраняют шлифованием стеклянной шкуркой. Неболь­шие износы устраняют проточкой на специальных станках. Про­точку производят до выведения следов износа, но на глубину не более 0,5 мм.

Если износ колец более 0,5 мм, то их заменяют новыми. Для этого концы обмотки возбуждения отпаивают от колец, а кольца спрессовывают с вала. Затем, используя оправку и ручной пресс, напрессовывают новые кольца, протачивают их на токарном станке и шлифуют стеклянной шкуркой. Выводы обмотки возбуждения припаивают припоем ПОС-40.

Смятие и забой резьбы вала устраняют наплавкой с последу­ющей нарезкой новой резьбы или нарезкой резьбы ремонтного размера.

Износ посадочных мест под подшипники устраняют наплав­кой либо постановкой ремонтных втулок на предварительно про­точенную поверхность шеек вала, с последующей механической обработкой под номинальный размер. Задиры на наружной по­верхности ротора устраняют шабрением.

Ремонт стартера. При разборке стартера СТ 362 отсоединяют провод от контактного болта тягового реле стартера, снимают реле, извлекают из крышки со стороны привода якорь реле в сборе с пружиной.

Отвернув стяжные болты, снимают защитный колпак и выни­мают пружины щеток, снимают крышку со стороны коллектора. Пригодные для дальнейшей работы щетки и щеткодержатели по­мечают и не раскомплектовывают. Из корпуса стартера вынимают якорь в сборе с крышкой, снимают с корпуса уплотнительную прокладку, а с шейки вала якоря — фибровую и стальную шайбы. Вынимают ось рычага включения и отделяют якорь в сборе от крышки со стороны привода. С шейки вала якоря снимают привод в сборе, вынимают две щетки из щеткодержателей крышки со стороны коллектора.

С помощью лампы напряжением 220 В или мегомметра прове­ряют отсутствие замыкания обмоток статора на «массу». В случае горения лампы или показаний мегомметра менее 10 кОм обмотку заменяют. Крышки стартера с трещинами заменяют. Изношенные втулки заменяют на новые и развертывают. Проверяют надежность креп­ления щеткодержателей. Щетки, изношенные по высоте (менее 12 мм), заменяют и притирают к коллектору. Щетки должны сво­бодно перемещаться в пазах.

С помощью динамометра проверяют усилие давления пружин на щетки. Это усилие должно составлять 10+1 Н.

Проверяют легкость перемещения якоря реле и состояние контактов. Если они подгорели, то их зачищают шлифовальной шкуркой или бархатным напильником. Затем проверяют сопро­тивление обмоток реле, надежность соединения их выводов со штекером и «массой».

Сборка стартера производится в порядке, обратном разборке. Якорь должен вращаться свободно от руки. На стенде КИ-968- ГосНИТИ (Э-242, КИ-18750-ГосНИТИ, КИ-532М-ГосНИТИ) производят обкатку и испытание стартера в режимах холостого хода и полного торможения.

В режиме холостого хода определяют частоту вращения якоря стартера и потребляемый ток. Электрические параметры и частоту вращения стартера измеряют не раньше чем через 30 с после вклю­чения стартера. В режиме полного торможения определяют вели­чину тока; при этом якорь стартера не должен проворачиваться. Продолжительность полного торможения не должна превышать 5 с. 

Ремонт магнето. При разборке магнето М 124-Б1 отвертывают гайку крепления полумуфты, снимают полумуфту с вала ротора, вынимают высоковольтный провод с резиновой шайбой, снима­ют крышку прерывателя, вынимают из стоек магнето войлочный фильц, снимают крышку магнето и конденсатор, вынимают из корпуса магнето ротор и пружины конденсатора, снимают с вала ротора сепараторы подшипников, вынимают из корпуса транс­форматор, снимают с крышки магнето высоковольтный вывод, снимают рычаг прерывателя с пружиной и контактную стойку.

При наличии трещин и сколов корпус магнето выбраковывают. Задиры и коррозионные повреждения на поверхности полюсных башмаков удаляют шлифовальной шкуркой. В отверстиях с сорван­ной резьбой нарезают резьбу ремонтного размера.

Целостность обмоток трансформатора проверяют контрольной лампой (12 В) или комбинированным прибором Ф-4313 (Ф-4320). Трансформатор с оборванными обмотками заменяют. Изоляцию трансформатора проверяют на пробой. Забоины и следы коррозии на поверхности полюсных нако­нечников зачищают шлифовальной шкуркой. Диаметр шеек под подшипники должен быть не меньше 11,99 мм, шейки под кула­чок — не меньше 8,47 мм. Сборку магнето производят в последовательности, обратной разборке. Ротор магнето должен вращаться свободно, без заеда­ний, от руки.

Ремонт смазочной системы

Техническое состояние масляного насоса оценивают без разбор­ки, по падению подачи, проводя испытания на стенде КИ-5278М- ГосНИТИ или др. При этом используют состав из 50 % дизельного масла и 50 % дизельного топлива с вязкостью 16... 18 мм²/с. Пода­ча должна быть не ниже допустимой. Например, для двигателя Д-240 и его модификаций номинальная объемная подача равна 36 дм³/мин, а допустимая — 34 дм³/мин.

При разборке не допускается раскомплектовывать пары шесте­рен с корпусами секций.

Основными дефектами деталей масляных насосов являются износы колодцев корпуса, плоскостей крышек (проставок), тор­цевых поверхностей шестерен, поверхностей валов, осей и вту­лок, срыв резьбы.

Одной из причин снижения подачи масла является увеличе­ние торцевого зазора между шестернями и крышками (простав- ками) масляного насоса, который должен составлять для двига­телей типа СМД, А-41 и А-01А 0,07...0,22 мм, а допустимый без ремонта — 0,30 мм.

Шестерни при износе заменяют новыми или обрабатывают торцевые поверхности корпуса и крышек до получения требуемо­го зазора, а изношенные боковые поверхности корпуса восста­навливают железнением, цинкованием, нанесением эпоксидного состава до

получения требуемого зазора. Бронзовые втулки вос­станавливают термодиффузионным хромированием и обрабаты­вают совместно в корпусе и крышке под номинальный или ре­монтный размер. Плоскости на крышках и проставках обрабатыва­ют шабрением или шлифованием с отклонением не более 0,03 мм на 100 мм длины. Шарики клапанов заменяют и обчеканивают, а фаски гнезд под них зенкуют.

Поврежденный участок сетки маслосборника не должен быть более 10 % площади всей сетки. Поврежденный участок большего размера либо запаивают мягким припоем, либо устанавливают на него накладку из такой же сетки и припаивают ее по кругу.

После ремонта детали промывают и собирают масляный насос.

Нарушение работы центрифуги определяют по шуму и времени выбега ротора при остановке дизеля. Оно должно быть не менее 30 с для двигателей типа СМД. При меньшем времени выбега ротор разбирают, удаляют отложения и промывают детали в ди-

зельном топливе. Выходные отверстия форсунок прочищают медной проволокой диаметром 1,5... 1,8 мм. При увеличении зазора между осью и втулками более допустимого (0,2 мм) втулки заменяют и развертывают их совместно в корпусе и крышке, выдерживая зазор 0,016...0,090 мм. Осевое перемещение ротора должно составлять 0,4... 1,0 мм при затягивании гайки оси с моментом 80... 100 Нм.

Собранные фильтры испытывают и регулируют на стенде КИ-9158-ГосНИТИ на давление открытия клапанов, а также ча­стоту вращения и герметичность центрифуги. Так, для двигате­лей СМД-60, СМД-62 и СМД-64 давление открытия дифферен­циального клапана должно составлять 0,45...0,57 МПа, перепуск­ного клапана — 0,60...0,70 МПа, а при проверке показателей пол­нопоточных центрифуг тех же двигателей давление масла на входе в центрифугу должно составлять 0,80 МПа, давление масла за цен­трифугой — 0,30...0,35 МПа, расход масла через ротор центрифу­ги — 45 л/мин при частоте вращения ротора 5400 мин"¹.

Для проверки герметичности центрифуги и частоты вращения ротора с центрифуги снимают колпак и ставят на нее защитный кожух. Придерживая рукой ротор центрифуги, включают стенд и дросселем создают требуемое давление рабочей жидкости. При этом допускается небольшое просачивание масла из-под втулки рото­ра. Частоту вращения ротора центрифуги определяют прибором КИ-1308В-ГосНИТИ, корпус которого навинчивают на ось рото­ра, включают стенд и добиваются максимальной амплитуды коле­бания язычка прибора. Ориентировочно частоту вращения ротора центрифуги можно определить по времени вращения центрифуги после выключения стенда (для центрифуг двигателей типа СМД оно должно быть не меньше 30 с).

Ремонт системы охлаждения.

Основной параметр, характеризующий работу системы охлаж­дения, — это температура охлаждающей жидкости. Повышение температуры (перегрев двигателя) объясняется неисправностью агрегатов и приборов системы, а также поздним впрыскиванием топлива или поздним зажиганием.

Ремонт водяного насоса. Водяной насос может иметь трещины корпуса; срыв резьбы в отверстиях; износ посадочных мест под подшипники и упорную втулку; износ посадочного места под крыльчатку на валике, под втулками, сальниками и шкивами вен­тилятора; износ, трещины и коррозию поверхностей лопаток крыльчатки; износ внутренней поверхности втулок.

Трещины в корпусах устраняют заваркой проволокой ПАНЧ-П или латунными прутками Ломна и др. Изношенные поверхности под подшипники при зазорах менее 0,25 мм восстанавливают герметиками; крыльчатки заменяют новыми, изготовленными из алюминиевого сплава или полимерного материала, но при этом ступица (втулка) должна быть стальной Изношенные поверхности валиков восстанавливают наплавкой или железнением. На уплотнительной шайбе допускаются царапины и износы глубиной не более 0,5 мм.

При сборке водяного насоса в подшипниковую зону закладывают 100 г смазки «Литол-24», а уплотняющую шайбу и торец опорной втулки покрывают тонким слоем герметика или смазкой, состоящей из 60 % дизельного масла и 40 % графита. Зазор между корпусом водяного насоса и лопастями крыльчатки должен составлять 0,1... 1,5 мм, а валик должен легко вращаться.

Отремонтированный насос проверяют на герметичность при давлении 0,12...0,15 МПа, обкатывают и испытывают на стенде КИ-1803-ГосНИТИ. Утечка воды через уплотнения и резьбу шпилек не допускается. Обкатку в течение 3 мин выполняют при температуре воды 85... 90 "С. Для двигателей типа СМД подача насоса должна быть не менее 425 л/мин при частоте вращения 2300 ±115 мин-1 и противодавлении на выходном патрубке 0,030...0,035 МПа.

Ремонт вентиляторов. Вентиляторы могут иметь износы посадочных мест в шкивах под наружные кольца подшипников, износ ручьев под ремень, ослабление заклепок на крестовине, изгиб крестовины и лопастей.

Изношенные посадочные места под подшипники восстанавливают электролитическим наращиванием или полимерными материалами. Ручьи шкивов при износе до 1 мм протачивают. Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают, а отверстия под заклепки при износе рассверливают на увеличенный диаметр. Шаблоном проверяют форму лопастей и угол их наклона относительно плоскости вращения, который должен составлять 30...35°, и при необходимости лопасти правят.

Собранный со шкивом вентилятор статически балансируют и при дисбалансе сверлят углубления в торце шкива или утяжеляют лопасть с ее выпуклой стороны, приваривая или приклепывая к ней пластины.

Ремонт гидромуфты привода вентилятора. В гидромуфте привода вентилятора двигателя ЯМЗ-240Б могут быть следующие неисправности: подтекание масла через уплотнения, заедание ведомого или ведущего валов при вращении лопастей и увеличенный осевой зазор. Шкив привода гидромуфты при неподвижной ступице вентилятора и ступица при неподвижном шкиве после сборки должны вращаться свободно.

Термосиловой датчик включателя гидромуфты регулируют постановкой шайб на включение при температуре охлаждающей жидкости 90... 95 °С и на выключение — при температуре 75... 80 "С.

Ремонт термостатов. В термостатах удаляют накипь, обрабатывая их 10... 12 %-ным раствором ингибированной соляной кислоты при температуре 75...80°С в течение 20...25 мин или синтетиче­ским моющим средством МС-37. Поврежденные места пружинной коробки запаивают припоем Г10С-40 и заполняют ее 15%-ным раствором этилового спирта. При испытании термостата в ванне с водой клапан должен начинать открываться при температуре 70 "С, а полностью открываться — при температуре 85 "С. Высота полного подъема клапана должна составлять 9,0... 9,5 мм; ее регу­лируют, вращая клапан на резьбовом конце хвостовика пружин­ной коробки.

Ремонт радиатора. При испытании радиатор наполняют водой, и при давлении 0,05...0,10 МПа течи радиатора не допускается. Наружные поврежденные трубки запаивают, а во внутренних ря­дах заглушают с обоих концов. Допускается запаивать не более 5 % трубок. Возможна замена трубок за счет распайки их нагретым до 600 °С воздухом или нагретыми до 800 °С шомполами. Трубки при­паивают к опорным пластинам припоем ПОС-ЗО.

Допускается дефектную трубку развальцовывать на больший диаметр и вставлять новую трубку, припаивая ее по концам к опорной пластине припоем ПОС-ЗО. Общее число вновь установ­ленных или гильзованных трубок для дизелей должно быть не бо­лее 20 % от их общего числа.

Трещины в чугунных баках устраняют сваркой, а в латунных — пайкой.

Отремонтированные радиаторы испытывают на стенде КИ-1377- ГосНИТИ при давлении 0,15 МПа, течь не допускается.

Сборка, обкатка и испытание двигателей

Сборка двигателя. При сборке двигателя необходимо соблюдать последовательность операций, изложенную в технологических картах. Масло- и топливопроводящие каналы (трубки) и отвер­стия перед сборкой необходимо тщательно очистить и продуть сжатым воздухом. Перед установкой на двигатель сопрягаемые по­верхности деталей в зависимости от условий работы необходимо смазать соответствующим смазочным материалом или герметиком.

Гильзы цилиндров устанавливают в блок только одного ремонт­ного размера и одной размерной группы. После установки гильз цилиндров блок испытывают на герметичность водой под давле­нием в соответствии с техническими требованиями.

При замене гильз цилиндров заменяют и уплотнительные кольца. После запрессовки гильз в блок замеряют выступание их торцов над плоскостью блока, которое должно соответствовать техниче­ским требованиям. Например, для двигателей Д-240 и Д-240Л оно составляет 0,05...0,11 мм, допустимое значение — 0,04 мм. Если выступание гильзы меньше допустимого значения, то под буртик гильзы ставят кольцо-прокладку.

Перед установкой коленчатого вала необходимо проверить зен­ковку отверстий для подвода масла к подшипникам, особенно у валов третьего и больших ремонтных размеров, так как недоста­точная зенковка может привести к задирам шеек при работе дви­гателя. Вначале рекомендуется собрать и затянуть коренные под­шипники без

коленчатого вала. После этого проверяют овальность, конусность, масляный зазор и смещение верхнего вкладыша от­носительно нижнего. Значения этих величин должны соответство­вать техническим требованиям. Например, для двигателей типа СМД зазор не должен превышать 0,156 мм. После проверки раз­бирают коренные подшипники и устанавливают коленчатый вал.

При установке коленчатого вала его коренные шейки смазыва­ют маслом и затягивают равномерно в 2... 3 приема средний ко­ренной подшипник с заданным моментом (например, для дви­гателя Д-240, Д-240Л он равен 160... 180 Нм). Если после этого вал легко проворачивается за болт во фланце, то равномерно за­тягивают остальные крышки подшипников.

Правильно установленный вал должен проворачиваться от уси­лия руки, приложенного к шатунной шейке. Если вал туго прово­рачивается, то его снимают и шейки смазывают тонким слоем краски. После его установки и проворачивания определяют при­чину тугого проворачивания и устраняют ее. Осевой разбег колен­чатого вала проверяют щупом. Для дизелей он должен составлять 0,1 ...0,4 мм.

При установке шатунно-поршневой группы ее детали и внут­реннюю поверхность гильзы смазывают маслом. Поршень в сборе с шатуном и кольцами устанавливают в гильзу с помощью специ­ального приспособления — сжимающего кольца. На большинстве двигателей замки поршневых колец располагают под углом 120° один относительно другого и не устанавливают напротив оси порш­невого пальца. Шатунно-поршневую группу устанавливают в оп­ределенном положении относительно блока цилиндров в соответ­ствии с техническими требованиями. Крышки устанавливают на шатуны по меткам. Гайки и болты шатунных подшипников затяги­вают динамометрическим ключом с моментом, предусмотренным техническими требованиями. Например, для двигателя Д-240 и его модификаций он равен 180...200 Н-м. Момент проворачивания коленчатого вала после затягивания всех шатунных болтов не дол­жен превышать 60 Н • м.

Затем ставят картер маховика, корпус сцепления и маховик. Маховик устанавливают так, чтобы метка на нем совпала с мет­кой на торце коленчатого вала. Болты крепления маховика затяги­вают равномерно в несколько приемов с моментом, указанным в технических требованиях.

Обкатка двигателя. Для приработки трущихся поверхностей де­талей двигатель после сборки обкатывают. При капитальном ре­монте двигатели подвергают холодной и горячей обкатке. Режимы обкатки приведены в технических требованиях. Обкатку двигателя после текущего ремонта проводят только в том случае, если были заменены поршневые кольца или другие детали кривошипно-шатунного механизма.

После текущего ремонта дизель обкатывают в три стадии: холод­ная обкатка, обкатка на холостом ходу и обкатка под нагрузкой.

При холодной обкатке дизеля включают электродвигатель стенда и устанавливают частоту вращения коленчатого вала 500... 700 мин^-1. Продолжительность холодной обкатки — 3... 5 мин. При этом нуж­но убедиться в подаче масла на регулировочные винты коромысел и штанги толкателей. Течь воды, масла и топлива не допускается. Пос­ле холодной обкатки двигателя на маловязких жидкостях их сливают из полостей двигателя, промывают масляные фильтры и картер.

Горячую обкатку дизеля на холостом ходу проводят в течение 10 мин при плавном повышении частоты вращения коленчатого вала от минимальной устойчивой до максимальной холостого хода. Двигатель во время обкатки должен работать бесперебойно на всех диапазонах частоты вала. По окончании обкатки на холостом ходу устраняют возникшие неисправности, выполняют необходимые регулировочные работы, проверяют затяжку гаек крепления голов­ки цилиндров.

Горячую обкатку дизеля под нагрузкой проводят в течение 20 мин при положении рычага управления регулятором частоты вращения, соответствующем полной подаче топлива.

Температура охлаждающей жидкости на выходе из дизеля при обкатке должна составлять 75...85 °С, а температура масла в кар­тере или перед масляным радиатором — 85...95 "С.

Испытание двигателя. По окончании обкатки двигатель испы­тывают. Перед началом измерений дизель должен проработать в режиме испытаний не менее 5 мин и иметь нормальный тепловой режим. После текущего ремонта при испытании определяют мак­симальную и минимальную частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу; мощность и расход топлива при номинальной частоте вращения и положении рычага управления регулятором, соответствующем полной подаче топлива. Допустимые значения этих параметров приведены в технических требованиях на текущий ремонт двигателей.  

Двигатель считается не выдержавшим испытание, если разви­ваемая им мощность ниже, а удельный расход топлива выше зна­чений, приведенных в технических требованиях.

Контрольные вопросы

1.Назовите основные неисправности двигателей.

2.Расскажите о комплектовании деталей цилиндропоршневой группы.

3.Расскажите о технологии ремонта газораспределительного механизма.

4.Перечислите основные дефекты блоков цилиндров и способы их устранения.

5. Каково назначение обкатки и испытания двигателей.

 

 

---

Дата добавления: 2022-07-02; просмотров: 65; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!