Энергетический баланс предприятия

 

Расходная часть	Приходная часть
Потребность во всех видах энергии и топлива основного ивспомогательного производства	Производственные ресурсы собственных генерирующих ус­тановок по получению топлива различных видов и марок
Потребность в энергии и топливе на отопление, вентиляцию, освещение, хозяйственно-бытовые и непроизводственные нужды	Регламентация режимов работы собственных генерирую­щих установок и распределения нагрузки между агрегатами
Нормальные (допускаемые) величины потерь энергии в сетяхпромышленного предприятия	Величина покрытия потребности в энергии за счет собствен­ного производства, использование вторичных энергоресур­сов и ресурсов со стороны

 

Объектами второго направления являются материальные ресурсы, которыми обеспечивается обслуживание и ремонт оборудования, используемого в производст­венных подразделениях энергетического хозяйства промышленного предприятия. В свою очередь, оборудование входит составной частью в производственные единицы подразделений энергетического хозяйства. Как правило, производственные единицы подразделения энергетического хозяйства состоят из следующих производственных единиц:

• электросиловое подразделение — понизительные подстанции, мотор-генера­торные установки зарядных станций, электродвигатели высокого напряжения (для генераторов высокой частоты), трансформаторные установки (трансфор­маторы дуговых печей);

• теплосиловое подразделение — заводские котельные, тепловая сеть завода, ком­прессорные установки и воздушная сеть завода, система водоснабжения, мазутоперекачивающие установки;

• газовое подразделение — газовые вводы или заводская газогенераторная стан­ция, кислородная станция, газовые сети;

• электромеханическое подразделение — дефектовочная группа, обмоточная мас­терская с сушильно-пропиточным отделением, слесарно-механическое и сбо­рочное отделение;

• слаботочное подразделение — автоматическая телефонная станция, коммута­торные установки, передающие и приемные установки, зарядные станции, ак­кумуляторное хозяйство электрокарного парка.

 

Организация обслуживания и ремонта оборудования энергетического хозяйст­ва, создание нормативной базы и последующий расчет потребности в материальных ресурсах (материалах, полуфабрикатах, готовых и комплектующих изделиях), необ­ходимых для обслуживания и ремонта, основываются на принципах и методах орга­низации, нормирования и планирования, используемых в ремонтном хозяйстве с учетом специфических особенностей оборудования энергетического хозяйства. В частности, система планово-предупредительного ремонта и обслуживания обору­дования, применяемого в энергетическом хозяйстве, базируется на оптимальном со­отношении между надежностью работы оборудования и расходами на его обслужи­вание и ремонт.

Инструментальное хозяйство предприятия призвано обеспечивать бесперебой­ное снабжение производственных подразделений и рабочих мест промышленного предприятия высококачественной технологической оснасткой в необходимом коли­честве и ассортименте при минимальных затратах на ее приобретение или изготовле­ние, хранение и эксплуатацию.

Промышленные предприятия используют широкую номенклатуру технологиче­ской оснастки — режущий, мерительный и вспомогательный инструмент; различные штампы и модели; станочные и слесарные приспособления; пресс-формы различных конфигураций. При этом затраты на технологическую оснастку, например, в себе стоимости машиностроительной продукции достигают 8—15%.

Планирование потребности в технологической оснастке включает в себя опреде­ление ее расхода при выполнении производственной программы и объемов запасов, необходимых для обеспечения нормального снабжения производственных подразде­лений предприятия и рабочих мест. В свою очередь, планирование потребности в тех­нологической оснастке основано на определении номенклатуры оснастки — составле­нии каталога технологической оснастки.

Основой для расчета потребности в каждом виде оснастки являются производст­венная программа, нормы расхода и нормы ее запасов. Нормирование расхода техно­логической оснастки осуществляется различными методами в зависимости от особен­ностей эксплуатации данного вида инструмента и типа производства. В массовом и серийном производстве используются подетальные нормы расхода, в условиях еди­ничного и мелкосерийного производства — укрупненные нормы.

Расчет норм расхода, например, режущего инструмента в условиях массового и серийного производства производится по каждому типоразмеру — норма устанавлива­ется на определенное количество деталей — операций, узлов и изделий в зависимости от величины производственной программы по данному изделию:

 

                    Н= (1000 · t_н ) / (t_м · 60 · (1 − а_у /100))                  (38)

 

 

где Н — норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей, шт.;

t_н — время работы данного инструмента при обработке деталей, мин;

t_м— машинное время работы данного инструмента до полного его износа, ч;

а_у — процент случайной убыли.

 

В свою очередь, время работы инструмента до полного его износа определяется следующей формуле:

 

                                  t_м = (1 + И _сд. / И _сп..) t_ст.                            (39)

 

где И _сд. — допустимая величина стачивания режущих граней инструмента, мм;

И _сп— величина стачивания лимитирующей режущей грани за одну переточку, мм; t_ст. — оптимальная стойкость инструмента между переточками, мин.

 

В условиях единичного и мелкосерийного производства нормы расхода рассчиты­ваются укрупненным методом, например методом средней оснащенности станка. Этот метод предусматривает предварительную группировку оборудования, позво­ляющую значительно упростить технику расчетов, снизить их трудоемкость и сохра­нить требуемую точность. Расчет в этом случае производится для группы однотипных инструментов по следующей формуле:

 

              И _но. = (1000 · К_{м. ш} ·  К_П) / (t_м · (1 − а /100))                  (40)

 

где И _но. — норма расхода данной группы режущего инструмента на 1000 часов работы оборудова­ния, шт.;

К_{м. ш} — коэффициент, характеризующий отношение машинного времени к штучному для данной группы оборудования;

К_П — коэффициент, характеризующий удельную применяемость данного инструмента.

 

Норма расхода измерительного инструмента универсального типа определяется экспериментальным путем исходя из среднего срока его службы в регламентируемых эксплуатационных условиях. Аналогично нормируется расход вспомогательного ин­струмента и различных приспособлений, в том числе слесарно-монтажного инстру­мента. Годовой расход инструмента определяется на основе соотношения между годо­вым объемом работ (количество изделий, деталей, часов эксплуатации оборудования) и соответствующей нормой расхода инструмента.

Потребность предприятия в технологической оснастке удовлетворяется по двум направлениям — ее приобретение по кооперации, изготовление на собственных про­изводственных мощностях. Естественно, что стандартная типовая технологическая оснастка производится на специализированных инструментальных предприятиях и поставляется промышленным предприятиям. Одновременно часть оснастки изго­тавливается в инструментальных цехах предприятия и предназначена для собствен­ных нужд.

Инструментальные цехи, например, машиностроительных предприятий класси­фицируются по типу производства, характеру выпускаемой продукции, уровню спе­циализации и масштабу производства:

• инструментальные цехи универсального типа, изготовляющие нормализован­ный инструмент методом серийного производства и специальную оснастку — мелкими сериями (крупные машиностроительные предприятия);

• универсальные цехи мелкосерийного производства (в составе мелких и средних машиностроительных предприятий);

• инструментальные цехи, специализированные на производстве определенной группы технологической оснастки (штампы для горячей и холодной штампов­ки), которые обычно организуются на крупных промышленных предприятиях наряду с универсальными инструментальными цехами.

Основные производственные участки инструментальных цехов промышленных предприятий специализируются как по признаку однородности технологических операций (механический, слесарный, сварочный, термический участки), что харак­терно для незначительных масштабов производства, так и по предметному признаку (участок резцов, приспособлений, штампов). Производственная программа инстру­ментального цеха строится на основе расчета производственной мощности отдельных производственных участков.

Изготовление технологической оснастки требует определенных объемов (в том числе и запасов) разнообразной номенклатуры материальных ресурсов, потребность в которых рассчитывается на основе норм расхода основных и вспомогательных мате­риалов, полуфабрикатов, готовых и комплектующих изделий, плана производства ос­настки и заказов на ее изготовление. Данная потребность входит составной частью в общую потребность предприятия (включая основное производство) в материаль­ных ресурсах.

Одновременно часть отработанной технологической оснастки подлежит восста­новлению и ремонту. Что касается восстановления оснастки, то на практике исполь­зуется несколько его разновидностей: восстановление оснастки по первоначальному ее назначению; изменение геометрических параметров на другие, меньшие размеры; использование деталей и узлов отработанной оснастки в качестве полуфабрикатов при изготовлении новой оснастки.

Ремонт сложных видов технологической оснастки организуется аналогично ре­монту основного оборудования. Штампы, приспособления, пресс-формы и другие виды сложной оснастки классифицируются по группам сложности ремонта (по ана­логии с группами сложности ремонта оборудования), и для них разрабатываются со­ответствующие нормативы планово-предупредительного ремонта. При этом органи­зация ремонта технологической оснастки предполагает наличие соответствующей но­менклатуры и объемов запасных частей, заготовок, деталей и узлов.

Ремонт технологической оснастки организуется или по типовой технологии (наи­более экономичный метод), или по индивидуальной. Одновременно ремонт может осуществляться как децентрализованно в производственных подразделениях пред­приятия, имеющих ремонтную базу, так и централизованно — в инструментальных цехах. Целесообразность того или иного способа проведения ремонта технологиче­ской оснастки в каждом отдельном случае должна быть обоснована экономическими расчетами.

Организация эксплуатации технологической оснастки включает в себя: организа­цию получения, хранения, выдачи и учета движения оснастки; организацию заточки и ремонта инструмента; организацию контроля и надзора за состоянием технологической оснастки и соблюдение правил ее эксплуатации (использование оснастки строго по назначению, соблюдение режимов обработки, использование исправной оснастки).

Технический контроль представляет собой проверку соблюдения технических тре­бований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления. Объ­ектами технического контроля на промышленных предприятиях являются матери­альные ресурсы, поступающие на предприятие от поставщиков, продукция предпри­ятия как в готовом виде, так и на всех стадиях ее производства, технологически процессы, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производст­ва. В зависимости от конкретных задач, стоящих перед техническим контролем, используются различные виды и методы контроля (рис. 11).

 

 

 

Рис. 11. Виды и методы технического контроля

 

Сущность отдельных видов контроля заключается в следующем: приемочный контроль осуществляется при поступлении материальных ресурсов от поставщиков и в производстве продукции с целью выявления и изоляции брака; профилактиче­ски контроль имеет целью предупреждение появления брака в процессе производства продукции; комплексный контроль решает одновременно задачи приемки  ипрофилактики; специальный контроль преследует решение специфических про­изводственных задач — оценку уровня качества продукции в производственных под­разделениях предприятия, оценку качества продукции в эксплуатации.

В свою очередь, используемые методы технического контроля ставят перед собой следующие задачи: контроль наладки имеет целью проверку соблюдения установлен­иях требований к качеству продукции в начале выполнения той или иной операции; летучий контроль состоит в периодических и эпизодических проверках качества продукции непосредственно на рабочих местах; статистический контроль представляет собой особую группу методов, базирующихся на экономическом обосновании режимов технологических процессов и четкой их регламентации; выборочная проверка предусматривает контроль части продукции — представителя из совокупности или партии промежуточной или готовой продукции; сплошная проверка предусматривает полный контроль продукции.

В зависимости от особенностей контролируемых параметров различают: кон­троль геометрических форм и размеров; контроль внешнего вида продукции и доку­ментации (состояние упаковки и консервации, наличие и правильность маркировки, правильность оформления технической документации); контроль физико-механических, химических и других свойств материалов и полуфабрикатов; контроль внутреннего состояния продукции (раковины, внутренние трещины); контроль технологических свойств, определяющих пригодность материалов и полуфабрикатов для дальнейшей обработки (штампуемость, свариваемость); контрольно-сдаточные испытания в соответствующих условиях (при режимах нормальной эксплуатации, повышенных режимах); контроль за соблюдением технологической дисциплины.

Каждая из указанных выше разновидностей технического контроля отличается характером применяемых средств, методов и режимов контроля. В свою очередь, контрольные операции различаются в зависимости от стадий производственного процесса, на которых осуществляется технический контроль, в зависимости от степени охвата контролем технологических операций, а также в зависимости от места выполнения контрольных операций. Укрупненная классификация разновидностей контрольных операций представлена в табл. 11.

 

Таблица 11

---

Дата добавления: 2022-01-22; просмотров: 18; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!