Древесностружечные плиты (ДСП)

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 2

представляют собой изделия, получаемые прессованием древесной стружки с добавкой синтетических смол. Как и древесноволокнистые плиты, они обладают различной плотностью.

Арболит

Это легкий бетон, из смеси цемента, органических заполнителей (дробленые отходы древесных пород, сечка камыша, костра конопли или льна), химических добавок и воды. Арболит изготавливают следующим образом: подготавливают органические заполнители, смешивают их с цементным раствором, укладывают полученную смесь в формы, уплотняют, далее происходит отвердение. Плотность этого материала 500 кг/м3, теплопроводность 0,1-0,13 Вт/м*С.

Изделия из арболита применяют для строительства навесных и самонесущих стен и перегородок, в качестве теплоизоляционного материала, перегородках.

Фибролит

Изготавливают из специальных древесных стружек (древесная шерсть) и неорганического вяжущего вещества. В качестве вяжущего используют портландцемент, реже магнезиальное вяжущее. Древесную шерсть сначала минерализуют раствором хлористого кальция, жидкого стекла или сернистого глинозeма, а затем смешивают с цементом и водой. Фибролит не подвержен горению открытым пламенем, легко поддается обработке. Во влажной среде он может быть поражен плесенью, поэтому нужно защищать его от увлажнения специальным покрытием. Плотность фибролита 300 кг/м3, теплопроводность 0,08-0,1 Вт/м*С. Применяется для утепления стен и перекрытий.

Пробка

Изготавливается из коры пробкового дуба или вторично переработанной пробковой крошки. Имеет отличные тепло- и звукоизоляционные свойства. Пробка крошится до консистенции порошка и обрабатывается горячим паром под высоким давлением, далее смесь прессуется в формах и после отвердевания режется на отдельные плиты. Связующим материалом служит пробковая смола, что делает материал экологически чистым, плотность его 100-220 кг/м3, теплопроводность 0,045-,0060 Вт/м*С, воспламеняемый. Плиты из пробки легки, хорошо пропускают воздух, не подвержены гниению, образованию плесени и грибков, используются для покрытия полов, потолков, внешних и внутренних стен, крыш.

Целлюлозный утеплитель (Эковата)

Состоит из вторичной целлюлозы (переработанной макулатуры), для повышения устойчивости добавляют антипирен, не используют синтетические связующие, является экологически безопасным, не вызывая аллергии. Тепловодность 0,032-0,038 Вт/м*С. Этот материал хорошо пропускает воздух, устойчив к образованию плесени и грибков, но требует защиты от влаги. Эковата дает возможность зданию «дышать» и предотвращает от гниения деревянные поверхности, плотно заполняет все пустоты, не образует швов, не оседает, минусов является то, что она не способна выдерживать механическую нагрузку.

Из целлюлозного сырья производят и жесткие утеплители, к бумажной массе добавляют связующие, обрабатывают горячим паром под высоким давлением, далее происходит прессовка в плиты. Этот материал пригоден для вторичной переработки, имеет невысокую цену и легко транспортируется.

Пенька

Из натурального пенкового волокна выпускают теплоизоляционные материалы – плиты, маты, рулонные материалы, волокно, используемое для заполнения щелей. Благодаря тому, что материал имеет волокнистую структуру, он прочен и эластичен, огнестойкость улучшается за счет добавок солей бора. Плотность материала 20-68 кг/м3, теплопроводность 0,04-0,05 Вт/м*С. Плиты и маты легко поддаются обработке, через них хорошо происходит воздухообмен, они устойчивы к образованию плесени и грибков. Большим недостатком является неустойчивость нагрузок на давление. Пеньку применяют для теплоизоляции крыш, фасадов, стен, перекрытий.

Войлочный материалы

Характерными особенностями этих материалов являются: их волокнистое строение, органическое происхождение (синтетические волокна, волокна животного – шерстяные, или растительного происхождения). Наиболее эффективными с точки зрения теплоизоляционных качеств являются: отходы синтепона (специального утеплителя одежды), строительный войлок (полотнища из скатанной шерсти животных; или маты из полиэтиленовой пленки, набитые отходами синтетического меха, нитяных отходов; или войлок из синтетических волокон). Средняя плотность таких материалов – 10–80 кг/м^3, теплопроводность – 0,03–0,07 Вт/(м∙К). эти материалы горючи и применяются главным образом в деревянном домостроении в сельскохозяйственных постройках для утепления наружных дверей, оконных коробок. Они недороги, при хорошей паро-гидроизоляции достаточно долговечны.

Солома

Исходным материалом является солома ржи, пшеницы, овса, ячменя, которую собирают прессуют в рулоны и обвязывают шнурами, сеткой или проволокой. Эти рулоны различных размеров служат теплоизоляцией и самонесущей конструкцией, которая хорошо воспринимает нагрузки. Материал можно оштукатуривать, из него легко делать крыши, конструкции стен и легкие перекрытия. Он неустойчив к влажности, плотность 90-125 кг/м3, теплопроводность 0,038-0,072 Вт/м*С, воспламеняемый материал.

Водоросли

Водоросли используются для производства плит или сыпучих материалов, предварительно их собирают и высушивают. Благодаря содержанию морской соли водоросли не нуждаются в дополнительных огнезащитных добавках. Материал на основе водорослей не подвержен гниению, устойчив к образованию плесени и грибков. Плотность 70-80 кг/м3, теплопроводность 0,045-0,046 Вт/м*С, легковоспламеняемый материал

53. Разновидности пластмассовых материалов и изделий, применяемых в строительстве. Пластмассами называются материалы, получаемые на основе искусственных и естественных смол, с различными наполнителями, это материалы, содержащие в качестве важнейшей составной части высокомолекулярные соединения - полимеры. При нормальных условиях пластмассы представляют собой твердые или эластичные материалы. Пластмассы по своему составу бывают простыми (состоят из чистых связующих смол), или сложными (кроме связующего вещества, содержатся и другие компоненты: наполнители, пластификаторы, смазывающие вещества, стабилизаторы, красители, катализаторы ). Связующее вещество (смола) определяет основные свойства пластмасс. Наиболее широко применяют искусственные смолы — продукты переработки каменного угля, нефти и других материалов. Естественные смолы (янтарь) и продукты переработки естественных материалов (асфальт) применяются значительно реже. Наполнители представляют собой разнообразные неорган. и орган. порошки и волокна. В виде наполнителей слоистых пластмасс применяют бумагу, ткани, древесный слой, а также минеральные вещества: кварцевая мука, тальк, асбест, стекловолокно. Наполнитель улучшает ряд свой Повышает теплостойкость и твердость, а волокна ткани сильно повышают сопротивление растяжению и изгибу. Пластификаторы обеспечивают пластмассам пластичность, увеличивают текучесть. В качестве их используются низкомолекулярные высококипящие жидкости. Стабилизаторы способствуют сохранению структуры и свойств пластмасс во времени, предотвращая их раннее старение при воздействии солнечного света, кислорода, нагрева и др. Красители придают пластмассам требуемую окраску. Катализаторы (известь, окись магния) сокращают время отвердевания. Свойства: Истинная плотность пластмасс обычно составляет 1000...2000 кг/м3, т. е. в 1,5...2 раза меньше, чем у каменных материалов. Пористость пластмасс можно регулировать в процессе их производства в широких пределах. Водопоглощение пластмасс очень мало и не превышает для плотных пластмасс 3 %. Теплостойкость большинства пластмасс невысока (100..200°С). Высокая коррозионная стойкость. Теплопроводность пластмасс низкая, а у газонаполненных пластмасс она близка к теплопроводности воздуха (0,03). Отличительной особенностью пластмасс является высокий (в 5... 10 раз выше, чем у других строительных материалов) коэффициент теплового расширения. Это необходимо учитывать при использовании пластмасс, особенно в сочетании с другими материалами. Старение — изменение структуры и состава полимерного компонента пластмасс под действием эксплуатационных факторов (солнечный свет, кислород воздуха, нагрев), вызывающих, ухудшение свойств пластмассы. Методы изготовления изделий Литье под давлением выполняют на специальных литьевых машинах. Это один из основных способов переработки термопластичных и термореактивных материалов в изделия. При литье под давлением материал нагревают и размягчают, а затем под давлением нагнетают в литьевую форму. Формование применяют для получения крупногабаритных изделий относительно небольшой толщины. При горячем формовании нагретый до размягчения лист обжимают со всех сторон до придания ему конфигурации формы, а затем охлаждают. Холодным формованием изготовляют изделия из стеклопластика: на подготовленную технологическую оснастку наносят несколько слоев стеклоткани, каждый слой пропитывают жидкой синтетической смолой, слои обжимают, выдерживают до отверждения. Прессование. Переработку пластмасс этим способом осуществляют на прессах. Пластмассу засыпают в нагретую стальную пресс-форму, в ней она разогревается и размягчается. Затем под давлением 5—40 МПа материал заполняет формуемое пространство и после выдержки затвердевает. Экструзия — процесс переработки термопластичных материалов на винтовых машинах. Процесс сводится к размягчению пластмассы и приданию ей формы путем продавливания через профилирующий инструмент. Каландрирование — процесс переработки пластмасс на прессах (каландрах), при котором материал пропускают через систему нагретых горизонтальных валков с постепенно сужающимся зазором. В результате получают тонкую полимерную пленку непрерывной длины. Этим способом перерабатывают термопластичные материалы, наносят тиснением рисунок или узор. Области применения в строительстве К эффективным областям использования пластмасс, прежде всего, следует отнести современные, максимально готовые к применению отделочные материалы (моющиеся обои, декоративные самоклеящиеся пленки, листовые облицовочные пластики и т. п.); отделочные материалы для покрытия полов (линолеум, полимерные плитки, мастичные составы для бесшовных полов); высокоэффективные теплоизоляционные материалы, особенно на основе вспученных пластмасс; долговечные гидроизоляционные и герметизирующие материалы (пленки, профильные прокладки, мастики); трубы и санитарно-технические изделия (сифоны, сливные бачки); встроенная мебель, дверные блоки и, наконец, высококачественные клеи, краски и специальные виды строительных растворов и бетонов. 54. Методика определения насыпной плотности материала. Насыпную плотность определяют для сыпучих строительных материалов: цемента, песка, щебня, гравия и др. Насыпная плотность таких материалов может быть определена в рыхлонасыпном, уплотненном и естественном состоянии. Насыпной плотностью сыпучих материалов называют массу единицы объема материала в насыпном состоянии, т.е. с порами и пустотами, данный параметр можно определять в соответствии с методиками, приведенными в ГОСТ 8735-88 и ГОСТ 8269.0-97. Насыпную плотность определяют с помощью прибора (рис. 4.1), который состоит из стандартной воронки в виде усеченного конуса и мерного цилиндра объемом 1 л или 10 л. Для испытаний под трубкой воронки устанавливают заранее взвешенный мерный цилиндр. Расстояние между верхним обрезом цилиндра и задвижкой должно быть 50 мм. В воронку насыпают сухой материал, затем открывают задвижку, наполняют цилиндр с избытком, закрывают задвижку и металлической линейкой срезают от середины в обе стороны излишек материала вровень с краями цилиндра. При этом не допускается уплотнение материала. Затем цилиндр о материалом взвешивается с точностью до 1 г. Расчет насыпной плотности материала в рыхлонасыпном состоянии ведут по формуле: ρ_н.р_.=

, [кг/л], (4.1) где m₁- масса цилиндра с материалом, кг; m₂ - масса цилиндра, кг; V - объем цилиндра, л. Испытание повторяют не менее трех раз и вычисляют конечный результат как среднее арифметическое трех измерений. При транспортировании и хранении сыпучие материалы уплотняются, при этом значение их насыпной плотности может оказаться на 15-30% выше, чем в рыхлонасыпном состоянии. Определить насыпную плотность в уплотненном состоянии можно по приведенной выше методике, однако после заполнения цилиндра материалом его следует уплотнить вибрацией в течение 30-60 сек на виброплощадке путем легкого постукивания цилиндра о стол 30 раз. В процессе уплотнения материал досыпают, поддерживая некоторый избыток его в цилиндре. Далее избыток срезают, определяют массу материала в цилиндре и вычисляют насыпную плотность в уплотненном состоянии. На основе полученных результатов можно определить уплотняемость материала, которую принято характеризовать коэффициентом уплотнения К_у=

, (4.2) где: ρ_н.у. - насыпная плотность материала в уплотненном состоянии, кг/л; ρ_н.р. - насыпная плотность материала в рыхлонасыпном состоянии, кг/л; +

Рис. 4.1. Схема прибора для определения насыпной плотности материала в рыхлонасыпном состоянии: 1 — стандартная воронка; 2 — задвижка; 3 — мерный цилиндр 55. Методика определения прочности при сжатии горной породы. Образец изолируют от жидкости, передающей гидростатическое давление, либо вместе с приложенными к его торцам стальными плитами (при изоляции боковых поверхностей образца и плит трубчатой резиной), либо отдельно от них сплошным покрытием образца двух-трехкратным слоем клея. Изолированный образец устанавливают в рабочую полость камеры объемного сжатия в сборе с плитами или прокладывая их между торцами образца и опорными торцами нагрузочных элементов камеры. Поддерживая заданное значение бокового давления с погрешностью ± 5 %, нагружают образец вдоль оси до разрушения равномерно со скоростью нагружения 1-5 МПа/с. Момент разрушения фиксируют по максимальному значению осевой нагрузки. Предел прочности при объемном сжатии (

) в мегапаскалях при заданном значении бокового давления для каждого образца вычисляют по формуле

где Р - разрушающая сила, приложенная к торцам образца, кН; S - площадь поперечного сечения образца, см2. Обработку результатов испытаний n образцов производят в следующем порядке. Вычисляют среднее арифметическое значение предела прочности по пробе, среднее квадратическое отклонение и коэффициент вариации V:

Вычисления производят: площади поперечного сечения образца, частных и среднего арифметического значений, а также среднего квадратического отклонения предела прочности - до третьей значащей цифры; коэффициента вариации - до целого числа. Результаты испытаний представляют средними значениями предела прочности

, бокового давления p и коэффициента вариации V. 56. Методика определения истираемости горных пород. Перед испытанием образцы взвешивают и измеряют площадь истираемой грани. Образцы устанавливают в специальные гнезда круга истирания. После установки проверяют возможность свободного перемещения образцов в гнездах в вертикальной плоскости. К каждому образцу (по центру) прикладывают сосредоточенную вертикальную нагрузку величиной (300±5) Н, что соответствует давлению (60±1) кПа. На истирающий диск равномерным слоем насыпают первую порцию (20±1) г шлифзерна 16 (на первые 30 м пути истирания каждого образца). После установки образца (образцов) и нанесения на истирающий диск абразива включают привод круга и производят истирание. Через каждые 30 м пути истирания, пройденного образцами, истирающий диск останавливают. С него удаляют остатки абразивного материала и истертого в порошок бетона и насыпают на него новую порцию абразива и снова включают привод истирающего круга. Указанную операцию повторяют 5 раз, что составляет 1 цикл испытаний (150 м пути испытания). После каждого цикла испытаний образец (образцы) вынимают из гнезда, поворачивают на 90° в горизонтальной плоскости и проводят следующие циклы испытаний. Всего проводят 4 цикла испытаний для каждого образца (общий путь истирания равен 600 м). После 4 циклов испытания образцы вынимают из гнезд. Воздушно-сухие образцы обтирают сухой тканью и взвешивают. Водонасыщенные образцы помещают на 30 мин в воду, затем протирают влажной тканью и взвешивают. Истираемость бетона на круге истирания G₁ в г/см², характеризуемую потерей массы образца, определяют с погрешностью до 0,1 г/см² для отдельного образца по формуле

, (1) где т1 - масса образца до испытания, г; т2 - масса образца после 4 циклов испытания, г; F - площадь истираемой грани образца, см2. 57. Методика определения водопоглощения керамического кирпича. Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20 ± 5) °С. так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2 – 10 см. Образцы выдерживают в воде 48 ч. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды. Водопоглощение W образцов по массе в процентах вычисляют по формуле: W=( m₁- m)/ т*100, где W – водопоглащение, % где m₁ – масса образца, насыщенного водой, г; т – масса образца, высушенного до постоянной массы, г. За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %. Водопоглощение силикатных изделий должно быть не менее 6 %. 58. Методика определения марки кирпича по прочности. Марку кирпича определяют по пределу прочности при сжатии и изгибе подготовленных и испытанных на гидравлическом прессе бразцов. По прочности кирпич подразделяют на марки: 300; 250; 200; 150; 125; 100 и 75. Для определения предела прочности при сжатии отобранные для испытания кирпичи распиливают дисковой пилой на распиловочном станке по ширине на две равные части. Соединяют половинки цементным тестом не более 5 мм. Под пресс и Значение разрушающего усилия фиксируют по показанию контрольной стрелки силоизмерителя пресса. За окончательный результат принимают среднее арифметическое из результатов испытаний кирпичей всех бригад. Кроме того, записывают минимальный результат испытаний. Полученные результаты сравнивают с данными существующих ГОСТов. По среднему и минимальному значениям прочности отдельных образцов определяют марку кирпича. Марка кирпича по прочности – одна из важнейших характеристик изделия, определяющая область применения кирпича. При определении прочности кирпича в зависимости от способа измерения разделяют: - определение предела прочности при сжатии; - определение предела прочности при изгибе (измеряется только у клинкерного, рядового и утолщенного кирпича) Порядок измерения предела прочности при сжатии и изгибе подробно приведен в ГОСТ Р 58527-2019 и ГОСТ 530-2012 Табл. 7. Марка кирпича - это среднее значение предела прочности на сжатие в кгс/см2 (МПа*10) по результатам испытания не менее 5 шт., с округлением в меньшую сторону до 25 кгс/см2 (до М300), при этом для каждой марки нормируется среднее значение прочности на изгиб и минимальные значения прочности на изгиб и сжатие. Подготовка образцов:

Для определения марки по прочности испытания проводят на 15 (10 сжатие + 5 изгиб) образцах рядового и утолщенного кирпича.
Кирпич испытывают в воздушно-сухом состоянии, т.е изделие перед испытанием сушат в сушильном шкафу при температуре (70 ± 5) °С до постоянного веса. После высушивания и до испытаний образцы выдерживают при температуре (20 ± 2) °С до достижения температурного равновесия. После этого в течение 24 ч проводят испытания.
При испытании на определение предела прочности при изгибе (для рядового и утолщенного кирпича) в качестве образца используют один кирпич.
При испытании на определении предела прочности при сжатии кирпича используют составной образец из двух целых кирпичей, уложенных «постелями» друг на друга.
Испытания изделий на сжатие проводятся, если отклонение от плоскостности опорных поверхностей испытуемых образцов не должно превышать 0,1 мм на каждые 100 мм длины, а непараллельность опорных поверхностей испытуемых образцов (разность значений высоты, измеренной по четырем вертикальным ребрам) должна быть не более 2 мм.

Поверхности изделий, не отвечающие данным требованиям, подлежат выравниванию. Допускается выравнивать опорные поверхности шлифованием, цементным раствором или использовать при проведении испытаний прокладки из технического войлока.

Средства измерений, применяемые для испытаний, должны быть поверены, а испытательное оборудование аттестовано по ГОСТ Р 8.568.

Испытуемый образец измеряют по средним линиям опорных поверхностей с погрешностью до ±1 мм. На боковые поверхности образца наносят осевые линии. Определение предела прочности при сжатии Для определения предела прочности при сжатии образец устанавливают в центре опорной плиты машины для испытаний на сжатие, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой испытательной машины. При испытаниях нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно таким образом, чтобы до разрушения образца прошло не менее 1 мин. Значение разрушающей нагрузки регистрируют. Предел прочности при сжатии Rсж (МПа) определяют по формуле: Rсж= P / F , где P - наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, Н (кгс); F – площадь поперечного сечения образца, вычисляют как среднеарифметическое значение площадей верхней и нижней поверхностей (мм²) Значение предела прочности при сжатии образцов вычисляют с точностью до 0,1 МПа (При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм результаты испытаний умножают на коэффициент 1,2). Определение предела прочности при изгибе Предел прочности кладочных изделий при изгибе определяют по результатам испытаний с измерением максимальной разрушающей нагрузки, вертикально передаваемой через верхнюю опору образца, установленного на двух нижних опорах. Ширину и толщину образца измеряют в месте приложения нагрузки с погрешностью не более 1 мм. Устанавливают расстояние между осями нижних опор, равное 4/5 номинальной длины образца. Расстояние между осями нижних опор измеряют с погрешностью не более 1 мм. Образец симметрично устанавливают на нижних опорах приспособления для испытания. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зонеобразца. Нагрузку (Р) прикладывают в середине пролета через верхнюю опору согласно схеме испытания. Нагрузка на образец должна возрастать равномерно и непрерывно со скоростью 0,1— 0,2 кН/с, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала нагружения. Регистрируют полученное значение с точностью до 0,1 кН.

Схема испытания кирпича на изгиб Предел прочности образца при изгибе Rизг (МПа) вычисляют по формуле Rизг = (3* P *

)/(2* b *

), где P - разрушающая нагрузка, установленная при испытании образца, Н ;

- расстояние между осями опор, мм; b - ширина образца посередине, мм;

- высота образца посередине, мм. Предел прочности при изгибе образцов вычисляют с точностью до 0,1 МПа как среднеарифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов. При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу по наибольшему или наименьшему показателю. Марку изделий по прочности устанавливают согласно ГОСТ 530-2012 (п 5.2.3) по полученным показателям Rсж, при этом при установлении марки по прочности для полнотелого кирпича, пустотелого рядового кирпича формата менее 1,4НФ и пустотелого утолщенного кирпича формата 1,4НФ дополнительно учитывают показатель Rизг.

Марка изделий	Предел прочности при сжатии изделий, МПа		Предел прочности при изгибе, МПа
	Предел прочности при сжатии изделий, МПа		полнотелого кирпича		пустотелого кирпича формата менее 1,4НФ		пустотелого кирпича формата 1,4НФ
	Средний для 5 образцов	MIN из 5 образцов	Средний для 5 образцов	MIN из 5 образцов	Средний для 5 образцов	MIN из 5 образцов	Средний для 5 образцов	MIN из 5 образцов
М1000	100,0	80,0	>4.4	4.4	>3.4	3.4	>2.9	2.9
М800	80,0	64,0
М600	60,0	48,0
М500	50,0	40,0
М400	40,0	32,0
М300	30,0	25,0	4,4	2,2	3,4	1,7	2,9	1,5
М250	25,0	20,0	3,9	2,0	2,9	1,5	2,5	1,3
М200	20,0	17,5	3,4	1,7	2,5	1,3	2,3	1,1
М175	17,5	15,0	3,1	1,5	2,3	1,1	2,1	1,0
М150	15,0	12,5	2,8	1,4	2,1	1,0	1,8	0,9
М125	12,5	10,0	2,5	1,2	1,9	0,9	1,6	0,8
М100	10,0	7,5	2,2	1,1	1,6	0,8	1,4	0,7
М75	7,5	5,0	-	-	-	-	-	-
М50	5,0	3,5	-	-	-	-	-	-
М35	3,5	2,5	-	-	-	-	-	-
М25	2,5	1,5	-	-	-	-	-	-

59. Методика определения температуры размягчения битума. Определение температуры размягчения битума проводится по методу «кольцо и шар». Метод заключается в определении температуры, при которой битум, залитый в кольцо стандартных размеров, размягчается под действием массы металлического шарика выдавливается на определенную глубину- до нижней площадки прибора. 60. Методика определения растяжимости битума. ГОСТ 11505-75 1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ 1.1. При определении растяжимости битума применяются: дуктилометр, состоящий из пластмассового или деревянного ящика (ванны), выложенного внутри оцинкованной жестью или эмалью; внутри ящика через всю его длину проходит червячный винт с салазками, вращение винта придает салазкам поступательное движение; на одной стороне прибора укреплена стойка с тремя штифтами, соответственно трем штифтам, имеющимся на салазках; на салазках закреплен указатель - стрелка, передвигающаяся при движении салазок вдоль линейки. Червячный винт приводится в движение от мотора. Скорость салазок должна быть 5 см/мин; формы латунные для битума - "восьмерки" (см. чертеж); термометр ртутный стеклянный с интервалом измеряемых температур 0-50 °С, с ценой деления шкалы 0,5 °C; нож для среза битума с прямым лезвием; сито с металлической сеткой N 07 пластинка полированная металлическая или термостойкая стеклянная; тальк; глицерин соль поваренная пищевая декстрин спирт этиловый ректификованный технический или спирт этиловый технический бумага папиросная Форма для битума

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 2.1. Перед испытанием битум при наличии влаги обезвоживают осторожным нагреванием без перегрева до температуры на 80 °С - 100 °С выше температуры размягчения, но не выше 180 °С (для дорожных битумов - не выше 160 °С) при помешивании стеклянной палочкой. Обезвоженный и расплавленный до подвижного состояния битум процеживают через металлическое сито и тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха. 2.2. Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей "восьмерки" покрывают смесью талька с глицерином (1:3) или смесью декстрина с глицерином (1:2). Допускается боковые стенки вкладышей покрывать папиросной бумагой. Затем собирают форму на пластинке. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Битум, подготовленный по п.2.1, расплавляют и наливают в три формы тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев. Залитый в форму битум оставляют охлаждаться на воздухе в течение 30-40 мин при комнатной температуре, но не ниже 18 °С, а затем гладко срезают излишек битума горячим острым ножом от середины к краям так, чтобы битум заполнял формы вровень с их краями. 3.2. Формы с битумом, не снимая с пластинки, помещают в водяную ванну, объем воды в которой должен быть не менее 10 дм (можно в ванну дуктилометра). Высота слоя воды над битумом должна быть не менее 25 мм; в ванне поддерживают температуру испытания, добавляя горячую или холодную воду или лед. При определении растяжимости при 25 °С температура воды поддерживается (25±0,5) °С, при определении растяжимости при 0 °С температура воды поддерживается 0°C. По истечении 1 ч формы с битумом вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, для чего кольца зажимов формы надевают на штифты, находящиеся на салазках и на стойке дуктилометра. После этого отнимают боковые части форм. Если образцы выдерживались не в дуктилометре, а в другой ванне, то прежде чем переносить их в дуктилометр, его также наполняют водой, имеющей температуру испытания, в таком количестве, чтобы вода покрывала штифты не менее чем на 25 мм. После того как температура воды в дуктилометре установится (25±0,5) °С при испытании при 25 °С и 0°C - при испытании при 0 °С, включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением битума. Скорость растяжения при испытаниях при 25 °С и 0 °С должна быть 5 см/мин. Допускается при определении растяжимости битума при 0 °С устанавливать перегородку в середине ванны дуктилометра. При определении растяжимости битумов, имеющих плотность значительно большую или меньшую плотности воды (при растяжении нити битума достигают дна или всплывают на поверхность воды), плотность воды изменяют добавлением раствора поваренной соли или глицерина (для увеличения плотности) и этилового спирта (для уменьшения плотности). 61. Методика определения вспучиваемости вермикулита-сырца. Вермикулит – материал из группы гидрослюд, образовавшийся из биотита или флогопита под влиянием гидротермальных процессов в коре выветривания. Вспученный вермикулит представляет собой сыпучий пористый материал в виде чешуйчатых частиц серебристого и золотистого цветов, получаемых обжигом в шахтных и горизонтальных печах при температуре 900–1200 °С путем вспучивания вермикулита, содержащего между элементарными слоями связанную воду. При удалении воды частицы вермикулита-сырца увеличивают первоначальный объем в 15–20 и более раз. Теплопроводность при температуре 100 °С равна 0,048–0,1 Вт/(м·К), а с увеличением температуры до 400 °С повышается до 0,14–0,18 Вт/(м·К). Материал обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, не токсичен, не подвержен гниению, не имеет запаха и препятствует распространению плесени. Уникальные технические свойства его – высокая температуростойкость, огнестойкость, отражающая способность. На основе вспученного вермикулита готовят: строительные растворы с наполнителем из вермикулита; огнезащитные покрытия металлических конструкций, покрытия древесно- стружечных и древесноволокнистых плит с целью повышения огнестойкости и декоративности; теплоизоляционные плиты, скорлупы, сегменты; монолитную вермикулитовую теплоизоляцию стальных трубопроводов для бесканальной прокладки. Самым основным свойством вермикулита является его способность при быстром нагреве расщипляться на отдельные слюдяные пластинки, лишь частично скрепленные между собой. В результате такого расщипления зерна вермикулита сильно вспучиваются, что и приводит к образованию вспученного вермикулита. Причиной вспучивания является энергичное взрывообразное выделение паров воды, которые, действуя перпендикулярно плоскостям спайности, раздвигают пластинки слюды и увеличивают тем самым объём зерен в 15 - 20 раз и более. Вспученный вермикулит обладает своеобразной пластинчатой пористостью, которой не обладают другие теплоизоляционные материалы. Вспучивание вермикулита при обжиге может быть оценено одним из двух показателей: коэффициентом вспучивания зерен, представляющим отношение толщины зерна после вспучивания к его первоначальной толщине и объемным коэффициентом вспучивания, представляющим отношение объема вспученного материала к объему исходного сырца. Но чаще вспучивание зерен вермикулита характеризуется объемным коэффициентом вспучивания. Для его определения вермикулит объемом V обжигают при температуре 850-950̊С в течение 3-5 минут. Затем определяют объем V1 вспученного вермикулита (после обжига). Объемный коэффициент вспучивания находят по формуле К0=V1/V. 62. Методика определения тонкости помола гипсового вяжущего и портландцемента. Определение тонкости помола гипсового вяжущего От пробы гипса, предварительно высушенного в сушильном шкафу в течение 1 ч при температуре 50-55 °С, на технических весах на часовом стекле отвешивают с точностью до 0,1 г навеску гипса в количестве 50 г. Навеску высыпают на сито с сеткой №02 (рис. 1) и, закрыв крышкой, производят просеивание вручную или устанавливают сито в прибор для механического просеивания и включают прибор. Длительность просеивания обычно составляет 5-7 мин, после чего прибор выключают, сито извлекают, осторожно снимают донышко и высыпают прошедший через сито гипс. Контрольное просеивание гипса производят вручную на бумагу при снятом донышке. Просеивание гипса считает законченным, если в течение 1 мин сквозь сито проходит не более 0,05 г гипса. Тонкость помола гипса определяют с погрешностью не более 0,1 % как отношение массы, оставшейся на сите, к массе первоначальной пробы (50 г). За величину тонкости помола принимают среднее арифметическое результатов двух испытаний. В зависимости от тонкости помола строительный гипс делят на три группы: I – грубого помола – остаток на сите не более 23 %; II – среднего помола – остаток на сите более 14 % и III – тонкого помола – остаток не более 2 %. Определение тонкости помола цемента Тонкость помола определяют ситовым анализом с помощью сита с сеткой №008. Для испытания отвешивают 50 г цемента, предварительно высушенного в сушильном шкафу в течение 2 ч при температуре 105-110 °С, и высыпают его на сито. Просеивание считается законченным, если в течение 1 мин через сито проходит не более 0,05 г цемента. По окончании просеивания остаток на сите взвешивают с точностью до 0,01 г. Тонкость помола определяют, как остаток на сите в процентах от первоначальной массы просеиваемой пробы. Согласно требованиям, ГОСТ 10178-85 тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании его через сито №008 проходило не менее 85 % пробы, взятой для просеивания, а остаток на указанном сите был не более 15 %. 63. Методика определения нормальной густоты цементного теста. Нормальную густоту определяют согласно ГОСТ 310.3-76 на приборе Вика (рис. 1). В этом случае иглу прибора заменяют металлическим пестиком диаметром 10 и длиной 50 мм. Масса подвижного стержня прибора вместе с пестиком должна быть 300±2 г. Перед началом испытания проверяют свободное падение подвижного стержня прибора, чистоту пестика, положение стрелки, которая должна стоять на «0» при соприкосновении пестика с дном конической формы. Для приготовления цементного теста отвешивает 400 г испытываемого цемента, всыпают его в сферическую чашку, предварительно протертую влажной тканью. Затем в цементе делают углубление, куда в один прием вливают предварительно отмеренную воду. Количество воды для первоначального пробного затворения цемента может быть ориентировочно принято 100-112 см3, т. е. 25-28 % от массы цемента. Углубление, в котором была налита вода, с помощью стальной лопатки заполняют цементом и через 30 с после этого осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой во взаимно перпендикулярных направлениях, периодически поворачивая чашку на 90°. Продолжительность перемешивания и непрерывного растирания с момента затворения цемента водой – 5 мин. После окончания перемешивания цементное тесто укладывают в один прием в кольцо, которое пять-шесть раз встряхивают, постукивая пластинкой с прижатым к ней кольцом о поверхность стола. Избыток цементного теста срезают ножом, предварительно протертым влажной тканью. Кольцо на стеклянной пластинке ставят под стержень прибора Вика, пестик приводят в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольцаи закрепляют его в таком положении зажимным винтом. Затем быстро отвинчивают зажимной винт, и стержень вместе с пестиком свободно погружается в тесто. Через 30 с с момента освобождения стержня по шкале прибора фиксируют глубину погружения пестика. Густота цементного теста считается нормальной, если пестик не доходит до стеклянной пластинки на 5-7 мм. Если он, погружаясь в цементное тесто, остановится выше, то опыт повторяют с большим количеством воды, а если ниже – с меньшим, добиваясь погружения пестика на глубину, соответствующую нормальной густоте теста. 64. Методика определения сроков схватывания портландцемента. Сроки схватывания по ГОСТ 310.3-76 определяют с помощью прибора Вика, но вместо пестика на нижней подвижной части стержня закрепляют стальную иглу сечением 1 мм2 и длиной 50 мм. Так как общая масса стержня при смене пестика уменьшается, то на плоскую головку стержня накладывают дополнительный груз, чтобы масса стержня с иглой составляет 300 г. Цементное тесто нормальной густоты приготавливают по методике, изложенной ранее. Сразу после приготовления тесто помещают в кольцо прибора Вика, установленное на стеклянной пластинке, и слегка встряхивают пять-шесть раз для удаления воздуха. Избыток теста снимают ножом и поверхность выравнивают. Кольцо с цементным тестом устанавливают на столик прибора, опускают стержень до соприкосновения иглы с поверхностью теста и закрепляют стержень винтом. Затем быстро отвинчивают зажимной винт, чтобы игла могла свободно погрузиться в тесто. Иглу погружают в тесто через каждые 5 мин до начала схватывания и через каждые 15 мин в последующее время до конца схватывания. Место погружения иглы в тесто меняют, передвигая кольцо, иглу вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой. За начало схватывания принимают время с момента затворения цемента водой до момента, когда игла не дойдет до стеклянной пластинки на 1-2 мм. За конец схватывания принимают время от начала затворения цементного теста до момента, когда игла будет опускаться в тесто не более чем на 1-2 мм. Начало схватывания портландцемента должно наступать не ранее чем через 45 мин, а конец схватывания – не позднее 10 ч с момента затворения цементного теста. 65. Методика испытания портландцемента на равномерность изменения объема. Содержание в цементе свободных оксидов кальция СаО > 2%, магния MgO > 5% и гипса CaS0₄2H₂0 > 3% вызывает неравномерность изменения объема цементного камня. Это происходит из-за нарушений технологии производства и отклонений в составе сырьевой смеси. Неравномерность изменения объема цемента приводит к деформации и образованию трещин в твердеющих растворах и бетонах и даже к их разрушению. Равномерность изменения объема цемента устанавливается кипячением в воде образцов — лепешек, изготовленных из цементного теста. Оборудование и материалы: средняя проба цемента, вода, машинное масло, чашка для затворения, стандартная лопатка, мерный цилиндр, ванна с гидравлическим затвором, пропарочный бачок, нагревательный прибор, термометр, технические весы, чистые стеклянные пластинки, нож, металлическая линейка, часы. Проведение испытания портландцемента. Отвешивают 400 г цемента и приготавливают из него тесто нормальной густоты. Затем берут две навески цементного теста по 75 г и помещают каждую из них в виде шарика на стеклянную пластинку, предварительно смазанную машинным маслом. Встряхивая пластинку легким постукиванием о стол, добиваются расплывания шарика в лепешку диаметром 7-8 см и толщиной в середине 1 см. Поверхность лепешек сглаживают от наружных краев к центру ножом, смоченным водой. Изготовленные лепешки в течение (24 ± 2) ч хранят в ванне с гидравлическим затвором (рис. 8) при температуре (20 ± 5) °С, затем снимают с пластинок и помещают на решетчатую полку пропарочного бачка (рисунок 9). Бачок заполняют водой так, чтобы уровень ее был на 4-6 см выше поверхности лепешек, после чего его закрывают и ставят на нагревательный прибор. За 30-45 мин воду доводят до кипения и кипятят 3 ч. Затем охлаждают в бачке до температуры (20 ± 5) °С и осматривают образцы. Цемент считается качественным, если на образцах-лепешках не обнаружится радиальных, доходящих до краев трещин или мелких трещин, видимых в лупу или невооруженным глазом, а также каких-либо искривлений Результаты испытаний записывают по следующей форме: Цемент_____ Завод_______ Навеска цемента г Вода__ % от массы цемента 66. Определение удобоукладываемости бетонной смеси. Удобоукладываемость бетонной смеси оценивают показателями подвижности или жесткости. 1. Определение подвижности бетонной смеси Подвижность бетонной смеси оценивают по осадке (ОК) или расплыву (РК) конуса, отформованного из бетонной смеси. Расплыв конуса характеризует удобоукладываемость бетонной смеси марок П4 — П5. 1.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование Для определения подвижности бетонной смеси применяют: - конус нормальный или увеличенный (рисунок 1); - линейку стальную по ГОСТ 427; - воронку загрузочную; - кельму типа КБ по ГОСТ 9533; - секундомер; - гладкий лист размерами не менее 700x700 мм из водонепроницаемого материала (металл, пластмасса и т.п.). - прямой металлический гладкий стержень диаметром 16 мм, длиной 600 мм с округленными концами. 1.1.1 Конус изготавливают из листовой стали толщиной не менее 1,5 мм. Внутренняя сторона конуса должна иметь поверхность, шероховатость Rz которой не должна быть более 40 мкм по ГОСТ 2789.

1 — ручка; 2 — корпус; 3 — упоры; 4 — сварной шов. Рисунок 1 — Конус для определения подвижности 1.2 Порядок подготовки и проведения испытания 1.2.1 Для определения подвижности бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупностью до 40 мм включительно применяют нормальный конус, а с зернами наибольшей крупностью более 40 мм — увеличенный. Размер используемого конуса принимают по таблице 1. ГОСТ 10181-2000 Т а б л и ц а 1 Наименование Внутренний размер конуса, мм конуса d D И Нормальный 100±2 200±2 300Ѓ}2 Увеличенный 150Ѓ}2 300Ѓ}2 450Ѓ}2 Конус для определения жесткости по методу 100±2 194Ѓ}2 300Ѓ}2 Таблица 1

1.2.2 При подготовке конуса и приспособлений к испытаниям все соприкасающиеся с бетонной смесью поверхности следует очистить и увлажнить. 1.2.3 Конус устанавливают на гладкий лист и заполняют его бетонной смесью марок П1, П2 или ПЗ через воронку в три слоя одинаковой высоты. Каждый слой на его высоту уплотняют штыкованием металлическим стержнем: в нормальном конусе — 25 раз, в увеличенном — 56 раз. Бетонной смесью марок П4 и П5 конус заполняют в один прием и штыкуют 10 раз. Конус во время заполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу. 1.2.4 После уплотнения бетонной смеси воронку снимают, избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса, и заглаживают поверхность бетонной смеси. Время от начала заполнения конуса до его снятия не должно превышать 3 мин. 1.2.5 Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси в строго вертикальном направлении и устанавливают рядом с ней. Время, затраченное на подъем конуса, должно составлять 5 — 7 с. 1.2.6 Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая гладкий стержень на верх формы и измеряя расстояние от нижней поверхности стержня до верха бетонной смеси с погрешностью не более 0,5 см. Если после снятия формы конуса бетонная смесь разваливается, измерение не выполняют, и испытание повторяют на новой пробе бетонной смеси. ГО С Т 1 0 1 8 1 -2 0 0 0 Осадку конуса бетонной смеси, определенную в увеличенном конусе, приводят к осадке нормального конуса умножением осадки увеличенного конуса на коэффициент 0,67. 1.2.7 Осадку конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1,0 см, как среднеарифметическое результатов двух определений из одной пробы, отличающихся между собой не более чем: на 1 см при ОК < 9 см; ≫ 2 см ≫ ОК = 10 —15 см; ≫ 3 см ≫ ОК > 16 см. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе. 1.2.8 Расплыв конуса бетонной смеси РК оценивают по нижнему диаметру лепешки (в см), образовавшейся в результате расплыва бетонной смеси при определении подвижности по осадке нормального конуса по 4.1.2.5. 1.2.9 Расплыв конуса бетонной смеси определяют измерением металлической линейкой диаметра расплывшейся лепешки в двух взаимно перпендикулярных направлениях с погрешностью не более 0,5 см. 1.3 Правила обработки результатов испытаний 1.3.1 Осадку и расплыв конуса бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала заполнения конуса бетонной смесью при первом определении и до момента измерения осадки конуса при втором определении не должно превышать 10 мин. 1.3.2 Расплыв конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1,0 см, как среднеарифметическое значение результатов двух определений расплыва конуса из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 3 см. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе. 2. Определение жесткости бетонной смеси Жесткость бетонной смеси характеризуют временем вибрации в секундах, необходимым для уплотнения бетонной смеси. 2.1 В зависимости от марки бетонной смеси по удобоукладываемости по ГОСТ 7473 применяют следующие методы определения жесткости: - на установке типа Вебе (рисунок 2) — смесей марок Ж1—Ж4 и СЖ1-СЖЗ; Г О С Т 1 0 1 8 1 -2 0 0 0 - по методу Красного (рисунок 3) — смесей марок Ж1—Ж4; - по методу Скрамтаева — смесей марок Ж1—Ж4. 2.2 Средства испытания Для определения жесткости бетонной смеси применяют: - установку типа Вебе (рисунок 2); - прибор Красного (рисунок 3) и металлическую форму по ГОСТ 22685; - конус для метода Скрамтаева (размеры в таблице 1) и металлическую форму ФК-200 по ГОСТ 22685; - виброплощадку лабораторную; - секундомер; - прямой металлический гладкий стержень диаметром 16 мм, длиной 600 мм с округленными концами; - воронку загрузочную; - кельму типа КБ по ГОСТ 9533. 2.2.1 Цилиндр /, конус 2 и воронку 4 установки типа Вебе изготавливают из листовой стали. Кольцо и конус должны иметь гладкую внутреннюю поверхность, степень шероховатости которой не должна быть более 40 мкм по ГОСТ 2789. Диск 8, штангу 10 и шайбу 9 изготавливают из стали. Общая масса диска, штанги и шайбы установки должна составлять при испытании жестких смесей марок Ж1—Ж4 — (2750150) г, а при испытании сверхжестких бетонных смесей марок СЖ1—СЖЗ — (13000150) г. 2.2.2 Лабораторная виброплощадка с установленным на ней прибором с бетонной смесью должна обеспечивать вертикально направленные колебания частотой (29001100) в мин и амплитудой (0,510,05) мм. Виброплощадка и установка должны иметь устройства, обеспечивающие при испытаниях их жесткое крепление к поверхности виброплощадки. 2.2.3 Прибор Красного изготавливают из стали с шероховатостью поверхности не более 40 мкм по ГОСТ 2789. Отклонение толщины диска и диаметра отверстий прибора не должно превышать 1 0,1 мм, остальных размеров 1 0,2 мм. Общая масса прибора должна составлять (435 1 15) г.

Дата добавления: 2021-12-10; просмотров: 58; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 12

Мы поможем в написании ваших работ!