Требования к сварным соединениям.

1.Свойство сварного шва должно быть идентичным или близким к свойствам основного материала.

2.При соединении различных по свойствам материалов, свойства сварного шва должны быть не ниже свойств свариваемого материала (менее прочного).

 

 

Основные виды сварки.

1. Диффузионная

Осуществляется без расплавления металла в вакууме 10 ^-3–10 ^-7 мм рт.ст. при давлении на сопрягаемые детали Р=0,1–2,0 кгс/мм² , с нагревом деталей до Т_н =0,7t_пл, с выдержкой t=20мин. Обеспечивается прочное, надежное соединение деталей).

2.Ядерная

На поверхность сопрягаемых деталей наносится паста из лития и бора, которая является своеобразным клеем, и облучается нейтронами. Происходит ядерная реакция с выделением большого количества тепла)

Недостаток: нельзя сплавлять детали из материалов, которые становятся радиоактивными при облучении нейтронами.

3. Сварка плавлением

Может быть:

а) дуговой;

б) электронно-лучевой;

в) плазменной;

г) лазерной.

4. Контактная сварка

Может быть:

а) точечной;

б) роликовой;

в) оплавлением в стык.

5. Ультразвуковая сварка.

Можно сваривать биологические объекты (например - кости)

 

Необходимые условия для получения качественного сварного шва:

1)Физическая свариваемость.

2)Правильный выбор метода сварки, с учетом материала и конструкции

3)Исправное оборудование и правильный выбор режима сварки.

4)Использование технологических методов, снижающих сварное напряжение (подогрев свариваемых деталей, выбор последовательности наложения швов и др.)

5)Правильный выбор места т/о при сварке

6)Автоматизация и механизация сварочных работ.

 

Свариваемость – это способность материалов образовывать непрерывные соединения, путем установления между ними металлической связи.

Физическая свариваемость - ею обладают материалы, которые имеют:

1) одинаковые кристаллические решетки

2) близкие (в пределах 20%) атомные радиусы

3) сходные электро-химические свойства

Этим условиям удовлетворяют материалы, имеющие неограниченную растворимость друг в друге в жидком и твердом состоянии.

К ним относятся:

Fe – Ni       Ni – Ta

Ni – W       Nb -W    

Ni – Cu      Mo - Ta

Nb – Mo    Mo - W  

Ti – Zn      W - Ta

Ni – Co      Cz – Ti

Cr – Ti

Технологическая свариваемость – способность материалов обеспечивать заданное свойство соединений при сварке не только химически чистых элементов, но и промышленных конструкционных материалов.

 

Пайка:

Применяется для получения прочных герметичных соединений из листового материала железа, меди, латуни и др.

Пайка может осуществляться:

1) с твердыми припоями (Ag) с t_{плавления} > 500°С

2) мягкими припоями (медно-цинковые, оловянисто-свинцовые) с t_пл >400°С

 

Клеевые соединения.

Выполняются как правило в нахлестку.

Их достоинства:

- герметичность

- отсутствие или незначительная величина технологических напряжений

- лучше сварки и пайки переносят вибрации

Недостатки:

- низкая прочность на отрыв

- необходимость нагрева для отвердевания большинства клеев

- отсутствие надежных способов контроля качества склеивания

- некоторая токсичность клеев

 

Склеивание основано на когезии и адгезии, а также на основе адсорбционных связей.

На прочность клеевого соединения влияют равномерность загружающих напряжений, степень адгезии, степень изменения физико-химических свойств клея от условий работы изделия и толщины слоя клея.

Требования к клеевым соединениям.

1) Клей должен обладать простой технологией склеивания и сохранять жизнеспособность в течении не менее 2-х часов после его приготовления.

2) клеевые соединения металлов должны обладать хорошей выносливостью, стойкостью к старению и длительным нагрузкам в интервалах температур от    -60°С до +80°C.

В настоящее время имеются клеи, которые сохраняют свойства сварного шва до температуры 350°С.

3) клей должен обеспечивать непрерывность клеевого шва при зазоре до 1 мм.

В качестве клея применяют полимеры на бутварно-фенольной основе (клей БФ-2, БФ-6), на основе эпоксидных смол – эти клеи хорошо полимеризуются без существенной усадки при нормальной температуре.

 

Контроль клеевых соединений.

1. Вакуумный

2. Прозвучиванием

 

Заклепочные соединения:

Применяются в деталях, испытывающих вибрации.

Применяют заклепки со сферической головкой (а), потайной головкой (б), плоской головкой (в), полупотайной головкой (г) и трубчатые (д).

 

РИС

 

  

где Ф – форма закладной головки

d – диаметр стержня заклепки

s – предел прочности стержня заклепки

 

Сборка неподвижных разъемных соединений:

1. Резьбовые соединения (РС):

РС при сборке машин занимают 15-20% от общего количества соединений. Это объясняется их простотой, надежностью, возможностью многократной сборки, разборки и удобством регулирования.

РС делятся:

1. для обеспечения неподвижности и прочности

2. для обеспечения герметичности и прочности

3. для правильного соединения и ориентации сопрягаемых деталей

4. для регулирования правильного относительного положения детали

 

 

РИС

 

Под действием рабочих напряжений болт удлиняется на величину l, которая определяется по формуле Гука:

где Р – рабочее усилие

L – длина

Е – модуль упругости

F – площадь поперечного сечения болта

 

Чтобы исключить появление зазоров соединений из-за удлинения болта, выполняют предварительную затяжку болтового соединения, усилие которого определяется по формуле:

где Е_д  – модуль упругости детали

F_д – площадь поперечного сечения детали

Под действием усилий затяжки болт удлиняется на величину l_зат :

В случае затяжки болтов, расположенных по контуру для исключения переноса и обеспечения герметичности (например крепление крышек или стыков) затяжка осуществляется в определенной последовательности.

 

РИС

 

 

2. Неподвижные разъемные соединения (шпоночные и шлицевые соединения)

Неподвижные разъемные соединения, кроме болтовых соединений могут выполняться с помощью шпоночных и шлицевых соединений.

Шпонки могут быть:

а) с клиновой головкой для забивания и др.

 

РИС

 

 

Преимущества шлицевых соединений по сравнению со шпоночными:

- более высокая точность центрирования;

- более высокая цена.

Кроме шпоночных и шлицевых соединений есть и посадки по конусам.

 

Сборка узлов с ПК

Общие хар-ки ПК:

Все П делятся на ПК и ПС.

Преимущества ПК:

1. малый коэф-нт трения

2. большая грузоподъемность

3. простота монтажа и обслуживания

4. малый расход смазки

«-« – 1. Меньшая долговечность при больших частотах вращения и нагрузках по сравнению с ПС

2. большой наружный диаметр

3. ограниченные возможности восприятия ударных нагрузок

 

классификация ПК:

-по форме тел качения: шариковые, роликовые, цил-ские (короткие и длинные), игольчатые, бочкообразные, конические, витые.

- по числу рядов тел качения:

- однорядные, двухрядные, четырехрядные

- по способу компенсации переноса вала:cамоустанавливающиеся, несамоуст-ся

- по восприятию нагрузки: радиальные, упорные, радиально-упорные

- по радиальным размерам при постановке по внутреннему посадочному диаметру:

сверхлегкие, особолегкие, средние, тяжелые

-по ширине: узкие, нормальные, широкие, особоширокие

 

посадка ПК:

ПК яв-ся узлами с полной внешней взаимозаменяемостью.

Основными присоединительными пов-ми ПК, по которым они монтируются на вал и в корпус яв-ся:

1.отверстия во внутреннем кольце рад-ного, рад-но-упорного ПК, тугое кольцо упорного ПК

2.наружная пов-сть наружного кольца рад-ного, рад-но-упорного ПК, свободное кольцо упорного ПК.

Стандартные рекомендованные ЕСДП посадки мало пригодны для посадки ПК, так как они имеют очень широкие колебания полей допусков.

Основная сис-ма допусков и посадок прим-ся только собственно для вала и отверстия в корпусах для посадки.

 

---

Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 536; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!