Мінеральна вата ДСТУ Б.В .2.7-56-96
ВАТ комбінат „Будіндустрія” Форма власності - відкрите акціонерне товариство. Підпорядковується комунальному об'єднанню "Київміськбудматеріали". Комбінат був створений в 1954р. , і його орієнтація була направлена на відбудову пошкодженого під час другої світової війни. Було установлене обладнання з США та Німеччини Комбінат складається з таких заводів: завод центрофужних труб, завод мінераловатних виробів, завод по виготовленню лінолеума, покрівельні матеріали. Сировина: базальт ( Рівненська обл.), цемент (Миколаїв, Здолбунів, Рівне), пісок – дніпровський. Замовники: Київміськбуд, приватні будівельні підприємства.
Лінолеум полівінілхлорид ний
Лінолеум – це рулонні матеріали, що виготовляється на основі полівінілхлоридних, гумових та інших матеріалів. Лінолеуми виготовляються вальцевокомандровим способом з полівілхлорида наповнювачів, ПВХ – пластифікаторів, пігментів технологічних добавок.
Лінолеуми виготовляються двох видів :
1. лінолеуми полівінілхлоридний багатошаровий без підоснови.
2. лінолеуми полівілхлоридний на звукоізоляційній основі з нетканого голкопробивного матеріалу ( ВКП - 4 ).
Технологія виготовлення
Полівінілхлорид у вигляді спученого піску завод отримує у цистернах і мішках. Цей компонент є основним в’яжучим для виготовлення лінолеуму. При температурі 145 – 160оС ВХ перетворюється в каучукоподібну речовину.
|
|
|
Процес пластифікації:
Процес пластифікації проходить в системі СП – 230; V = 230 л. В нього завантажують полівінілхлорид, ПВХ, фарбу. Підвищується температура і тиск. Досягнувши температури 145 – 160оС маса подається у змішувач. Лінолеумна суміш подається через вузьку щілину на командр.
Маса подається в зазор між вальцям і в залежності від товщині зазору регулюється товщина.
Відбувається вальцедобування. Притримується лінолеум з печатними мошонками. Верхній шар лінолеуму виготовляється із зносостійкої прозорої полівінілхлоридної плівки, що має печатний малюнок. Плівка приклеюється за допомогою ПВХ клею ( смола і пластифікатори ).
Лінолеум на підоснові виготовляють таким чином: лінолеумну масу (пасту) наносять на підоснову, що рухається з наступною термообробкою у камерах. Як підоснову використовують нетканий голкопробивний матеріал.
Лінолеум має такі розміри:
Довжина рулону – 12000 – 20000 мм
Ширина – 1500 мм
Загальна товщина – тип ”МП” – 1,5 мм
тип “ВКП - И” – 3,6; 1,2 мм
Контроль якості лінолеуму (ДСТУ Б. В. 27-20-85).
1. Всі випробування необхідно проводити при температурі 25 °С
після попереднього витримування рулонів і зразків лінолеуму
при цій температурі не менше 8 годин;
|
|
|
2. Довжину та ширину необхідно визначити за ГОСТ 115-29. За
показник довжини та ширини приймають середнє арифметичне
значення вимірів 30 рулонів;
3. Загальну товщину слід визначити за ГОСТ 115-29 з діаметром
вимірювання 30 мм. Загальна товщина – середнє значення 5
вимірів;
4. Рівномірність забарвлення лицьової сторони, відповідність
зразкам-еталонам, зовнішній вигляд лицьової поверхні
лінолеуму слід визначити на їх горизонтальній поверхні візульно
на відстані їм при рівномірній освітленості не менше 300 ЛК за ГОСТ 148-41;
5. Визначення стираності за ГОСТ 115 -29, кількість зразків не
менше ЗО - ти;
6. Для визначення міцності зв'язку між: прозорою лицьовою
плівкою і ПВХ шаром лінолеуму ширина зразка 15 мм, між
підосновою і полімерним шаром лінолеуму - ширина зразка 70
мм. Зразки вирізають на відстані не менше 100 мм від країв. За
результат випробувань приймають середнє арифметичне
значення вимірів 3 зразків;
7. Показник теплозасвоєння поверхні підлоги з покриттям із
лінолеуму належить визначити за ГОСТ 256-09;
8. Рівномірність забарвлення лицьової поверхні і кольоростійкість
однокольорового лінолеуму при оформленні зразків еталонів
|
|
|
належить визначити за ГОСТ 115-83.Тривалість опромінення 38 год.
Рубероїд покрівельний ГОСТ 31756-92
РКП – 350 Б
Рубероїд покрівельний РКП – 350 Б – рулонний матеріал отриманий способом пропитки покрівельного картону нафтовими бітумами і наступними нанесеннями на обидві сторони полотна на покрівельного нафтового бітуму з наповнювачем.
Рубероїд призначений для верхнього шару покрівельного килима із захисним шаром.
Технологія виготовлення
Складається з трьох основних етапів: пропитки картону, нанесення покрівельної маси, посипки полотна мінеральним матеріалом. На рубероїдному агрегаті після розмотки і склеювання покрівельний картон, попередньо оброблений гарячою бітумною масою, поступає на прописування: спочатку в пропиту вальну ванну, а потім в камеру допропитування. На поверхню пропитуваного бітумом полотна картону наносять з двох сторін покрівельний слой. Покрівельну масу готують змішуванням при t = 175…200оС окисленого бітума з мінеральним заповнювачем – тальком. Мінімальна товща покрівельного шару на лицьовій поверхні покрівельного руберойда повинна бути не менше 0.6 мм, а на нижній поверхні – 0.2 мм. Завершальним етапом технологічного процесу є нанесення на обидві сторони полотна руберойда посипки. Посипка має температуру 100 – 175оС, що забезпечує часткові плавлення покрівельної маси. Після
|
|
|
В даному випадку використовують розведений у воді тальк, крізь воду пропускають руберойд, потім його просушують, звертаючи у рулони і відправляють на склад.
Рубероїд має такі розміри:
· ширина рулону 1050 мм
· загальна площа рулону 15 м2
· маса рулону 25 кг
Руберойд покрівельний з пиловидною посипкою марки РКП – 350 Б
має такі фізико-механічні характеристики:
· відношення маси пропиту вального бітума до маси абсолютно сухого картону, не менше 1.25 : 1
· маса покрівельного розчину: з нижньої сторони, не менше 200г/м2
з верхньої сторони, не менше 600 г/м2
· середня величина розривного навантаження при розтязі руберойда6не менше 280 Н
· гнучкість при згинанні по напівокружності стержня: 30/18.
Пергамін ГОСТ2697-83
Рулонний безпокрівельний матеріал, що отримується промочування картону розплавленим нафтяним бітумом з температурою розчинення не нижче 40 оС. Також є підкладаючим матеріалом під рубероїд; використовується для пароізоляції. На комбінаті „Будіндустрія” виготовляють пергамін П-350(ГОСТ 2697-83)
Фізико-механічні показники
| Показники | Одиниці виміру | П-350 |
| Водопоглинання | % | 20 |
| Розривне навантаження на розтяг | Н | 270 |
| Водонепроникність під тиском 0,01МПа | Хв. | 10 |
Мінеральна вата ДСТУ Б.В .2.7-56-96
Мінеральна вата – волокнистий матеріал, який отримують з розплаву гірських порід, силікатних відходів.
Мінераловатні мати – штучні рулонні або у вигляді полотнищ вироби що складаються з шару хаотично розміщених волокон мінеральної вати.
Шлаки роздуваються на волокна, із усіх волокон формується мінераловатний килим, а потім його ріжуть на плити потрібної форми. Мінерально ватні мати виготовляють із тонкого волокна , що отримують при розплаві доменного шлаку і базальту. Вони є з основою і без основи. Зараз в якості сировини використовують базальт оскільки шлаки мають лужне середовище і є хімічно нестійкими. Ці вироби відносяться до не горючих матеріалів і є високоефективними теплоізоляційними матеріалами по всім фізико-механічним показникам.
Технічні характеристики: теплопровідність - 0,038-0,044ВТ/МК при температурі 25˚С, розміри 200 х 1000 х 60
В результаті скріплення деяких волокон мінеральної вати пластичними матеріалами з прошивкою нитками чи проволкою матеріал стає монолітним, механічна міцність і тугість збільшується. Якість та теплоізоляції підвищуються.
Є такі види виробів: мінераловатний ковер, мінераловатні плити, мінераловатні м’які плити на бітумному в’яжучому, мінераловатні напівжорсткі плити, тощо.
Фізико-механічні показники
| Назва показників | Одиниці виміру | Значення для плит марок | |
| Густина не більше | кг/м3 | 125 | 75 |
| Теплопровідність не більше при температурі: 25оС 125 оС | Вт/(м*К) Вт/(м*К) | 0,049 0,072 | 0,047 0,077 |
| Стисканність | % | 12 | 20 |
| Вміст органічних речовин по масі не більше | % | 4 | 3 |
| Вологість по масі не більше | % | 1 | 1 |
Завод центрофужних труб
Основний вид продукції – залізобетонні труби не напірні, ливневі стоки, попередньо напруженні.
Завод має власний бетонно змішувальний вузол, що виробляє бетонні суміші В 25 і В 30.
Вони мають марку 300 – 400, осадку конуса 5 – 7 см. Що відповідає марці П 2.
Для виготовлення попередньонапружених виробів використовується механічний спосіб. Арматуру розтягують осьовим навантаженням, створеним домкратами. Це виконується на спеціальних стендах
Спочатку арматуру натягують до зусилля, що дорівнює 50% напруження, оглядаючи при цьому затискуючи прилади та розміщення арматури. Далі натяг арматури доводять до значення, що на 10% перевищує проектне, але не більше як 85% границі міцності дроту при розтягу і в такому стані витримують протягом 5 хв, після чого натяг зменшують до проектного значення.
Бетонну суміш заливають у форму з такою арматурою. Відпускають напружену арматуру ( обтискують бетон ) тоді, коли в бетонному виробі досягнуто необхідної могутності і перевірено анкерування кінців дроту в бетонні. Фактичну міцність бетону визначають, випробовуючи контрольні зразки. Натяг на стендах відпускають поступово, у три етапи. Отримані у такий спосіб вироби є дуже міцними і надійними.
Ненапірні залізобетонні труби, що виробляються на заводі, витримують тиск до 0,05 МПа. Їх діаметр становить 400 – 2400 мм, довжина – 2,5; 3,5 та 5 метрів.
Виготовляються труби методом центрифугування.
Спочатку роблять арматурний каркас. Використовують стержневу арматуру, сталь каркасів А – III, А – IV с. На повздовжні арматурні стержні “ навиваються ” та приварюються поперечні. Цей каркас вміщують у форму, форма становиться на роликову центрифугу, що поступово починає обертатись. Під дією відцентрової сили та вібрування, спричиненого струмуванням форми в процесі обертання відбувається розподіл та ущільнення суміші.
При виробництві не напірних залізобетонних труб застосовуються рухомі бетонні суміші з осадкою конуса 7 – 10 мм ( П2 – П3 ), норма витрати цементу при цьому 350 – 450 кг/м2.
Коли швидкість обертання центрифуги досягне 200 – 300 обертів за хвилину розпочинається завантаження форми бетонною сумішшю. Їх завантажують з відкритих торців форми протягом 1,5 – 2 хв. Відбувається рівномірний розподіл бетонної суміші по внутрішній поверхні труби в наслідок відцентрової сили. Далі швидкість обертання поступово збільшується до 700 – 800 об/хв. В цей час відбувається ущільнення. Воно триває 8 – 10 хв. Після цього центрифугу повільно зупиняють, нахиляють форму й заливають розріджений цементний шлак. Потім форму разом з його вмістом переносять в камеру тверднення.
У камері тверднення при нормальному тиску протягом 3 годин температуру піднімають до 100оС. При цьому жорстка форма перешкоджає розширенню бетону.
В такому стані трубу витримують 6 годин – відпарюють.
Потім поступово ( на протязі 3 годин ) знижують температуру до звичайної. Після останнього охолодження виробу ( приблизно після 15 годин після початку пропарювання ) відбувається построзпалубка та чистка готової труби. Контроль якості таких залізобетонних труб передбачає перевірку фактичної міцності бетону при стиску ( 40 – 60 мПа ), водонепроникність, якість армування, відповідність форми та розмірів. Крім того вибірково перевіряють трігунностійкість та жорсткість виробів.
При центрифугуванні частина води витискується з бетону і затверділий бетон має високу щільність. Його водопоглинання не більше 3%. Цей спосіб дає змогу порівняно легко виготовляти залізобетонні труби високих щільностей, міцності 40 – 60 МПа та довговічності.
Дата добавления: 2018-02-18; просмотров: 386; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!