Расчет припусков, межпереходных размеров и размеров заготовки
Вид заготовки Допуск Предельные Номинальное
и план размера, 2 2 размеры значение
обработки Т размера с
поверхности мм отклонениями
Заготовитель-
ная (прокат) 1,8 84,47 82,67 85 -1,8
Токарная:
-черновая 0,35 1,4 3,55 81,27 80,92 81,3 -0,35
-п/чистовая 0,22 0,4 0,97 80,52 80,30 80,6 –0,22
Термообработка
Шлифовальная:
- чистовая 0,087 0,3 0,61 80 79,913 80 –0,087
Приложения
Т а б л и ц а П 1
Этапы обработки и величина дефектного слоя h
Этапы обработки | Обозначение | Точность обрабатываемых поверхностей IT | Величина дефектного слоя h, мкм | Класс применяемого оборудования |
Черновой (обдирочный) | Эчр | 12…13 | 40…120 | Н |
Получистовой | Эп/ч | 11 | 25…40 | Н |
Чистовой | Эч | 9…10 | 15…25 | Н |
Повышенной точности | Эп | 7…8 | 5…15 | П |
Высокой точности | Эв | 6 | 2…5 | В |
Особо высокой точности | Эов | 5 | 2…3 | А |
Т а б л и ц а П2
|
|
Минимальные припуски на обработку плоскостей и торцовых поверхностей на сторону ( Z min )
Наибольший размер обрабатываемой поверхности | Этапы обработки | |||||
Эчр | Эп/ч | Эч | Эп.т. | Эв.т. | Эо.в.т. | |
До 50 | 0,9 | 0,25 | 0,13 | 0,09 | 0,04 | 0,025 |
50…120 | 1,1 | 0,25 | 0,13 | 0,09 | 0,04 | 0,025 |
120…250 | 1,5 | 0,3 | 0,16 | 0,11 | 0,05 | 0,03 |
260…500 | 2,2 | 0,3 | 0,16 | 0,11 | 0,05 | 0,03 |
500…900 | 3,1 | 0,35 | 0,19 | 0,13 | 0,06 | 0,035 |
800…1250 | 4,5 | 0,4 | 0,19 | 0,13 | 0,06 | 0,035 |
Т а б л и ц а П 3
Минимальные припуски на обработку наружных и внутренних поверхностей тел вращения на диаметр (2 Z min )
Интервал длин | Интервал диаметров | Этапы обработки | ||||||||
Эчер | Эп/ч | Эч | Эп.т. | Эв.т. | Эо.в.т | |||||
Вид исходной заготовки | ||||||||||
Штамповка, прокат | Чугунное литье | |||||||||
До 1,5D | До 18 | 0,7 | 0,9 | 0,2 | 0,1 | 0,05 | 0,03 | 0,01 | ||
18…50 | 0,8 | 1,2 | 0,25 | 0,15 | 0,06 | 0,04 | 0,02 | |||
50…120 | 1,0 | 1,5 | 0,3 | 0,2 | 0,07 | 0,05 | 0,03 | |||
120…260 | 1,2 | 1,8 | 0,4 | 0,2 | 0,08 | 0,06 | 0,04 | |||
260…500 | 1,5 | 2,3 | 0,5 | 0,3 | 0,1 | 0,08 | 0,05 | |||
1,5D…6D
| До 18 | 0,8 | 1,1 | 0,2 | 0,1 | 0,06 | 0,04 | 0,02 | ||
18…50 | 1,0 | 1,4 | 0,3 | 0,2 | 0,07 | 0,05 | 0,03 | |||
50…120 | 1,4 | 1,8 | 0,4 | 0,3 | 0,08 | 0,06 | 0,04 | |||
120…260 | 1,75 | 2,2 | 0,5 | 0,35 | 0,1 | 0,07 | 0,05 | |||
260…500 | 2,2 | 2,7 | 0,6 | 0,4 | 0,12 | 0,08 | 0,06 | |||
Свыше 6D | До 18 | 0,9 | 1,3 | 0,3 | 0,2 | 0,07 | 0,05 | 0,03 | ||
18…50 | 1,2 | 1,6 | 0,4 | 0,2 | 0,08 | 0,06 | 0,04 | |||
50…120 | 1,6 | 2,0 | 0,5 | 0,3 | 0,09 | 0,07 | 0,05 | |||
120…260 | 2 | 2,5 | 0,6 | 0,4 | 0,1 | 0,08 | 0,06 | |||
260…500 | 2,5 | 3,0 | 0,75 | 0,5 | 0,12 | 0,09 | 0,07 |
Т а б л и ц а П 4
Квалитеты, расположение поля допуска, параметр шероховатости Rz и величина дефектного слоя h для калиброванной холоднотянутой или холоднокатаной стали круглого сечения по ГОСТ 7417-75
Интервал диаметров, мм | Точность наружного диаметра в квалитетах и расположение поля допуска | Параметр шероховатости Rz, мкм | Величина дефектного слоя h, мкм |
3…100 | h9…h12 | 40…80 | 50…100 |
Т а б л и ц а П 5
Допуски, предельные отклонения, параметр шероховатости R z , величина дефектного слоя h для прутков из жаропрочных, жаростойких и коррозионностойких труднодеформируемых сплавов круглого сечения по ГОСТ 22411-77
|
|
Интервалы диаметров, мм | Предельные отклонения, мм | Параметр шероховатости Rz, мкм | Величина дефектного слоя h, мкм | |||
Горячекатаные | Кованые
| |||||
Группа точности проката | ||||||
1 | 2 | 3 | ||||
10…14 | +1,0 -0,5 | +1,0 -0,75 |
63…125
|
50…150 | ||
14…32 | +1,0 -0,5 | +1,0 -0,75 | +1,0 -1,0 | |||
32…45 | +1,5 -1,0 | +1,5 -1,5 | +1,5 -2,0 |
100…160 |
75…200 | |
45…60 | +1,5 -1,5 | +1,5 -1,75 | +1,5 -2,5 | |||
60…75 | ±2,5 |
125…320 |
200…400 | |||
75…80 | ±3,0 | |||||
80…110 | ±3,5 | |||||
110…120 | ±4,5 | |||||
120…145 | ±4,5 | |||||
145…155 | ±5,0 | |||||
155…170 | ±6,0 | |||||
170…200 | ±7,0 |
По согласованию с заказчиком прутки могут быть изготовлены с односторонними отклонениями, равными сумме предельных отклонений по абсолютной величине
Т а б л и ц а П 6
Допуски и предельные отклонения, параметр шероховатости Rz, величина дефектного слоя h на стальной горячекатаный прокат круглого сечения по ГОСТ 2590-88
|
|
Интервалы диаметров, мм. | Предельные отклонения, мм | Параметр шероховатости Rz, мкм | Величина дефектного отклонения h, мкм | |||
Точность проката | ||||||
А | Б | В | По требованию заказчика | |||
5…20 | +0,1 -0,3 | +0,1 -0,5 | +0,3 -0,5 | +0,6 |
63…125 |
50…150 |
20…25 | +0,1 -0,4 | +0,2 -0,5 | +0,4 -0,5 | +0,8 | ||
25…50 | +0,1 -0,5 | +0,2 -0,7 | +0,3 -0,7 | +0,9 |
100…160
|
75…250 |
50…60 | +0,1 -0,7 | +0,2 -1,0 | +0,4 -1,0 | +1,4 | ||
60…80 | +0,1 -0,9 | +0,3 -1,1 | +0,5 -1,1 | +1,6
+1,8 | ||
80…100 | +0,3 -1,1 | +0,3 -1,3 | +0,5 -1,3 |
125…200
|
100…300 | |
100…120 | _ | +0,4 -1,7 | +0,6 -1,7 | +2,3 | ||
120…160 | _ | +0,6 -2,0 | +0,8 -2,0 | +2,8 | ||
160…210 | _ | _ | +0,9 -2,5 | +3,4 |
200…320 |
200…400 |
210…250 | _ | _ | +1,2 -3,0 | +4,2 | ||
250…270 | _ | _ | +2,0 -4,0 | +6,0 |
По точности прокат горячекатаный изготавливается 3-х видов:
А - высокой точности,
Б - повышенной точности,
В - обычной точности.
Т а б л и ц а П 7
Квалитет точности , параметр шероховатости R , величина дефектного
слоя h и другие характеристики для различных способов литья
Способ литья | Материал отливки | Масса отливки, кг | Тол- щина стенок, мм | Тип производства | Достижимая точность размеров в квалитетах | Параметр шероховатости поверхностей R ,мкм | Величина дефектного слоя h, мкм | ||
В песчаные формы |
Чугун, цветные металлы |
10…100 |
> 3 | Ручная формовка-Е | 16…17 |
80…320 | 200…600 | ||
Машинная формов - ка-С М | 15…17 14…17 | 150…400 | |||||||
В оболочковые формы | Чугун, углеродистая и легированная сталь ,цветные металлы |
0,1…80 |
2…4 |
С, М |
12…15 |
20…160 |
100…250 | ||
По выплавляемым моделям | Высоколеги- рованные стали, жаро-прочные сплавы, цветные металлы | 0,01…135 | > 0,7 | С, М | 11…14 | 10…40 | 63…160 | ||
Кокильное | Сталь, чугун. Цветные металлы | 0,1…50 | > 3 | C | 13…15 12…15 | 20…80 | 100…250 | ||
Под давлением | Цинковые, алюминивые, магниевые, медные сплавы | 0,001…13 | 0,5…6,0 | С, М | 9…13 | 10…50 | 80…150 | ||
Центробежное | Серый чугун, сталь,медные сплавы | 0,1…3000 | > 4 | С, М | 13…15 | 20…100 | 100…250 | ||
Т а б л и ц а П 8
Квалитеты точности, параметр шероховатости R и величина
дефектного слоя h для различных способов получения заготовок
Под давлением
Способы получения заготовки | Материал | Масса, кг | Тип производства | Достижимая точность раз- меров в квалитетах | Параметр шероховатости поверхностей R ,мкм | Величина дефектного слоя h, мкм | |
Ковка | Углеродистые и легированные стали, легкие сплавы | 0,5…250000 | Е, С | 16 и выше | 80…320 | 400…800 | |
Горячая штамповка на молотах | Стали, цветные металлы | 0,1…2000 | С и реже М | 15…17 | 40…320 |
200…400 | |
Горячая штампловка на механических прессах | Стали, цветные металлы | 0,1…1000 | С, М | 13…17 | 20…160 | ||
Горячая штамповка на ГКМ | Стали, цветные металлы | 0,5…100 | С, М | 13…17 | 20…160 | ||
Горячая штамповка и калибровка | Стали, цветные металлы | 0,3…120 | М | 11…15 | 10…32 | 150…300 | |
Штамповка выдавливанием на гидравличес- ких прессах | Малопластичные стали, цветные металлы | 0,25…80 | С | 13…17 | 20…160 | 40…200 | |
Ротационная и радиальная ковка при: | холодном обжатии |
|
|
С, М | 6…8 | 1,6…8 | 80…150 |
горячем обжатии | 11…13 | 8…25 | 100…200 | ||||
Волочение | Диаметр прутка от 5 до150 мм, трубы – от 6 до 400 мм, кроме легированных сталей |
Толщина стенки 0,05…15мм |
С, М | 11 | 20…40 |
50…100
| |
Многократное волочение | 7…8 | 1,25…40 |
Условные обозначения типов производства:
Е – единичное,
С – серийное,
М – массовое.
Т а б л и ц а П 9
Допуски по ГОСТ 25347-82 для размеров до 2000 мм
Интервал размеров, мм | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 |
Значение допусков IT | ||||||||||||||
мкм | мм | |||||||||||||
До 3 | 3 | 4 | 6 | 10 | 14 | 25 | 40 | 60 | 0,1 | 0,14 | 0,25 | 0,4 | 0,6 | 1,0 |
Св.3 до 6 | 4 | 5 | 8 | 12 | 18 | 30 | 48 | 75 | 0,12 | 0,18 | 0,3 | 0,48 | 0,75 | 1,2 |
Св.6 до 10 | 4 | 6 | 9 | 15 | 22 | 36 | 58 | 90 | 0,15 | 0,22 | 0,36 | 0,58 | 0,9 | 1,5 |
Св.10 до 18 | 5 | 8 | 11 | 18 | 27 | 43 | 70 | 110 | 0,18 | 0,27 | 0,43 | 0,7 | 1,1 | 1,8 |
Св.18 до 30 | 6 | 9 | 13 | 21 | 33 | 52 | 84 | 130 | 0,21 | 0,33 | 0,52 | 0,84 | 1,3 | 2,1 |
Св.30 до 50 | 7 | 11 | 16 | 25 | 39 | 62 | 100 | 160 | 0,25 | 0,39 | 0,62 | 1,0 | 1,6 | 2,5 |
Св. 50 до 80 | 8 | 13 | 19 | 30 | 46 | 74 | 120 | 190 | 0,3 | 0,46 | 0,74 | 1,2 | 1,9 | 3,0 |
Св.80 до 120 | 10 | 15 | 22 | 35 | 54 | 87 | 140 | 220 | 0,35 | 0,54 | 0,87 | 1,4 | 2,2 | 3,5 |
Св.120 до 180 | 12 | 18 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | 0,4 | 0,63 | 1,0 | 1,6 | 2,5 | 4,0 |
Св.180 до 250 | 14 | 20 | 29 | 46 | 72 | 115 | 185 | 290 | 0,46 | 0,72 | 1,15 | 1,85 | 2,9 | 4,6 |
Св.250 до 315 | 16 | 23 | 32 | 52 | 81 | 130 | 210 | 320 | 0,52 | 0,81 | 1,3 | 2,1 | 3,2 | 5,2 |
Св.315 до 400 | 18 | 25 | 36 | 57 | 89 | 140 | 230 | 360 | 0,57 | 0,89 | 1,4 | 2,3 | 3,6 | 5,7 |
Св.400 до 500 | 20 | 27 | 40 | 63 | 97 | 155 | 250 | 400 | 0,63 | 0,97 | 1,55 | 2,5 | 4,0 | 6,3 |
Св.500 до 630 | 22 | 30 | 44 | 70 | 110 | 175 | 280 | 440 | 0,7 | 1,1 | 1,75 | 2,8 | 4,4 | 7,0 |
Св.630 до 800 | 25 | 35 | 50 | 80 | 125 | 200 | 320 | 500 | 0,8 | 1,25 | 2,0 | 3,2 | 5,0 | 8,0 |
Св.800 до 1000 | 29 | 40 | 56 | 90 | 140 | 230 | 360 | 560 | 0,9 | 1,4 | 2,3 | 3,6 | 5,6 | 9,0 |
Св.1000 до 1250 | 34 | 46 | 66 | 105 | 165 | 260 | 420 | 660 | 1,05 | 1,65 | 2,6 | 4,2 | 6,6 | 10,5 |
Св.1250 до 1600 | 40 | 54 | 78 | 125 | 195 | 310 | 500 | 780 | 1,25 | 1,95 | 3,1 | 5,0 | 7,8 | 12,5 |
Св.1600 до 2000 | 48 | 65 | 92 | 150 | 230 | 370 | 600 | 920 | 1,5 | 2,3 | 3,7 | 6,0 | 9,2 | 15,0 |
|
Т а б л и ц а П 10
Области применения отделочных методов обработки [11]
Методы обработки | Значение параметров поверхности, мкм | |||||||||
рациональные | возможные | |||||||||
Тфи | Rаи | Z | Тфп | Rап | Тфи | Rаи | Z | Тфп | Rап | |
Отделочное шлифование | - | 0,8…0,2 | 55…18 | - | 0,1… 0,025 | - | 1,6… 0,2 | 100… 18 | - | 0,2… 0,025 |
Полирова- ние | - | 0,8… 0,4 | 20… 10 | - | 0,4… 0,1 | - | 3,2… 0,2 | 90…5 | - | 1,6… 0,0125 |
Супершли-фование абразивное | - | 0,4… 0,2 | 10… 7 | - | 0,1… 0,012 | - | 3,2… 0,2 | 24…7 | - | 0,8… 0,006 |
Хонингова- ние | 20… 2 | 1,6… 0,4 | 60… 12 | 10…1 | 0,4… 0,1 | 60… 1 | 6,3… 0,2 | 250… 8 | 30… 1 | 1,6… 0,0125 |
Доводка | 6…1 | 0,4… 0,2 | 20… 5 | 3… 0,25 | 0,1… 0,05 | 20… 1 | 1,6… 0,2 | 85…5 | 10… 0,06 | 0,4… 0,0125 |
Супершли-фование алмазное | 6…1 | 0,4… 0,2 | 10…7 | 3…0,5 | 0,1… 0,012 | 30… 1 | 3,2… 0,2 | 24…7 | 28… 0,5 | 0,8… 0,006 |
Примечание: Тфи, Rаи – значения исходной точности формы и шероховатости
поверхности; Тфп, Rап – значения получаемой точности формы и шероховатости поверхности; Z - суммарный припуск.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Понятие о припуске и методы его определения………………………3
2. Расчет величины припуска на обрабатываемую поверхность……….5
3. Методика определения предельных межпереходных размеров и
окончательных размеров заготовки……………………………………7
4. Пример расчета………………………………………………………….10
Список литературы……………………………………………………..16
Приложения……………………………………………………………..17
Список литературы
1. Метелев Б.А. Основные положения по формулированию обработки на металлорежущем станке: Учеб. пособие / НГТУ. Н. Новгород, 1998.
2. Технология машиностроения. В 2 т. Справ. Т.1/ Под редак. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986.
3. ГОСТ 7417 – 75. Сталь калиброванная круглая. Сортамент.
4. ГОСТ 2590 – 88. Прокат стальной поперечекатанный круглый. Сортамент.
5. ГОСТ 22411 – 77. Прутки из сплавов горячекатанные и кованые. Сортамент.
6. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб. Пособие /Сост.: П.А.Руденко, Ю.А.Харламов, В.М.Плескач; Под общ. ред. И.М. Плескач: М.: Высш. шк., 1991.
7. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для вузов / Сост.: В.В. Бабук, П.А.Горезко, К.П.Забродин и др.; Под общ. ред. В.В. Бабук - М.: Высш. шк., 1979.
8. Выбор оптимального маршрута обработки резанием поверхностей деталей машин: Метод. указ. к курсовому проектированию, выполнению практических, лаб. и работ студентов машиностроительных специальностей / Сост. В.М.Сорокин; ННПИ. Н.Новгород ,1991.
9. ГорбацевичА.Ф., Шкерд В.П. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб пособие для машиностроительных спец. вузов.- М.: Высш. шк., 1983.
10. Ансеров М.П. Приспособление для металлорежущих станков. 4-е изд., испр. и доп.- Л.: Машиностроение, 1975.
11. Б.А. Метелев. Систематизация отделочных методов обработки поверхностей деталей машин: Материалы Всероссийской науч.-техн. конференции «Наука – производству»: Современные задачи управления, экономики, технологии и экологии в машино- и приборостроении, Арзамас, 1998.
Дата добавления: 2021-07-19; просмотров: 170; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!