Действия машиниста при эксплуатации системы маслоснабжения цеха
При эксплуатации и обслуживании системы маслоснабжения цеха ее работа подразделяется как бы на несколько операций, а именно:
– Закачка чистого масла со склада ГСМ в маслобаки агрегатов;
– Откачка грязного масла из цеха;
– Очистка масла;
– Подогрев масла.
Подогрев масла
Во время эксплуатации системы маслоснабжения цеха возникает необходимость в подогреве турбинного масла в холодное время года, особенно зимой. Подогрев масла осуществляется на двух этапах: при закачке масла из емкостей со склада ГСМ непосредственно в маслобаки агрегатов, где, подогрев осуществляется подогревателями, установленными в цехе регенерации; и непосредственно в цехе, в маслобаках резервных агрегатов, подогрев ТЭНами в АВО масла. Рассмотрим более подробно последний, т.к. эти функции входят в обязанность сменного машиниста. Для поддержания температуры масла в маслобаках резервных агрегатов не менее 25°С применяются электроподогреватели (тэны), которые при помощи маслопроводов и задвижек подключены к общей системе маслоснабжения агрегатов.
В зимних условиях, при остановке агрегата, при выводе его в резерв или в ремонт, производится обязательный слив масла с АВО в маслобак агрегата.
В течение смены машинист контролирует температуру масла в маслобаке резервных агрегатов на АРМ оператора, и при необходимости включает подогреватели масла. Система подогрева масла включает в себя: электроподогреватели (тэны), насос подачи подогретого масла, также приборы контроля давления и температуры подогретого масла. Перед включением системы подогрева машинист предварительно собирает схему, открывая и закрывая соответствующие задвижки на маслобаке, масло в котором необходимо подогреть, тем самым подключая маслобак к системе подогрева. После чего включает электроподогреватели и насос подкачки для создания необходимой циркуляции масла.
|
|
|
Во время подогрева масла машинист периодически контролирует температуру масла в системе подогрева и по достижении t до 40°С самостоятельно отключает подогрев и переводит систему на следующий агрегат, если в этом есть необходимость. Система подогрева снабжена защитами по Р масла и t масла по верхним пределам (на отключение).
Аварийный слив и перелив масла из маслобака агрегата
Аварийный слив производится в основном при пожаре на агрегате. В этом случае слив масла проводят через нижние задвижки маслобака в аварийную емкость.
Запорная арматура аварийного слива масла из маслобаков агрегатов должна быть автоматизирована.
Чтобы не было перелива масла в маслобаки при аварийной остановке агрегата, сменный машинист должен следить за уровнем масла в маслобаке, с учетом объема масла в системе.
|
|
|
Тема 2 Установки очистки газа
При добыче и транспортировке в природном газе содержатся различного рода примеси: песок, сварной шлам, конденсат тяжелых углеводородов, вода, масло и т.д. Примеси попадают в газопровод как в процессе его строительства, так и при эксплуатации.
Наличие механических примесей и конденсата в газе приводит к преждевременному износу трубопровода, запорной арматуры, рабочих колес нагнетателей и снижению показателей надежности и экономичности работы компрессорных станций и в целом газопровода.
Все это приводит к необходимости устанавливать на КС установки очистки технологического газа. Для очистки технологического газа применяются циклонные и мультициклонные пылеуловители, фильтр-сепараторы.
Установки очистки газа эксплуатируются в соответствии с требованиями Правилами промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением.
Масляные пылеуловители работают по принципу мокрого улавливания разного рода смесей, находящихся в газе. Примеси, смоченные маслом, сепарируются из потока газа, само масло очищается, регенерируется и вновь направляется в масленый пылеуловитель.
|
|
|
Принцип действия масленых пылеуловителей показан на рисунке 5.
Очищаемый газ поступает в нижнюю секцию пылеуловителя, ударяется в отбойный козырек 8 и, соприкасаясь с поверхностью масла, меняет направление своего движения. При этом наиболее крупные частицы остаются в масле. С большой скоростью газ проходит по контактным трубкам 3 в осадительную секцию II, где скорость газа резко снижается и частицы пыли по дренажным трубкам стекают в нижнюю часть пылеуловителя I. Затем газ поступает в отбойную секцию III, где в сепараторном устройстве 1 происходит окончательная очистка газа.
Недостатками масляных пылеуловителей являются: наличие постоянного безвозвратного расхода масла, необходимость очистки масла, а также подогрева масла при зимних условиях эксплуатации.
Рисунок 5 –Масляный пылеуловитель:
На рисунке обозначены: 1 – сепараторное устройство; 2 – выходной патрубок; 3, 4, 5 – контактные и дренажные трубки; 6 – люк; 7 – входной патрубок; 8 – отбойный козырек.
С 1978 года применяют пылеуловители циклонного типа.
Циклонный пылеуловитель представляет собой сосуд цилиндрической формы, рассчитанный на рабочее давление в газопроводе, со встроенными в него циклонами.
|
|
|
Циклонный пылеуловитель состоит из трех основных секций: секция чистого газа; секция очистки газа; секция сбора конденсата, воды и механических примесей.
Конструкция циклонного пылеуловителя показана на рисунке 6.
Рисунок 6 – Циклонный пылеуловитель:
На рисунке обозначены: 1 – верхняя секция; 2 – входной патрубок; 3 – выходной патрубок; 4 – циклоны; 5 – нижняя решетка; 6 – нижняя секция; 7 – люк-лаз; 8 – дренажный штуцер; 9 – штуцеры контролирующих приборов; 10 – штуцеры слива конденсата.
Принцип работы циклонного пылеуловителя следующий: газ через входной патрубок поступает в аппарат к звездообразно расположенным циклонам. В цилиндрической части циклонных труб газ, подводимый по касательной к поверхности, совершает вращательное движение вокруг внутренней оси труб циклона. Под действием центробежной силы твердые частицы и капли жидкости отбрасываются от центра к периферии и по стенке стекают в коническую часть циклонов и далее в нижнюю секцию пылеуловителя. Газ после циклонных трубок поступает в верхнюю осадительную секцию пылеуловителя, затем, очищенный через патрубок выходит из аппарата.
Для управления работой и обеспечения безопасной работы сосуды оснащены: запорной арматурой; приборами для измерения давления; предохранительными клапанами; уровнями жидкости; при необходимости приборами контроля температуры стенки сосуда.
Количество включенных в работу аппаратов очистки газа выбирают в зависимости от фактической производительности газопровода и технических характеристик аппаратов.
В процессе эксплуатации пылеуловителя необходимо производить продувку механических примесей и жидкости через нижний дренаж. Периодичность определяется количеством примесей в газе, исходя из опыта эксплуатации. Продувка проходит в ручном или автоматическом режиме, в зависимости от особенностей эксплуатации каждого компрессорного цеха.
Для обеспечения надежной эксплуатации сосуды (пылеуловители, сепараторы, адсорберы) подлежат техническому освидетельствованию (наружному, внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) после монтажа до пуска в работу, а также периодически в процессе эксплуатации
Наружный и внутренний осмотры имеют целью: при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с Правилами и представленными при регистрации документами, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.
Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.
Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением, определяют следующую периодичность проведения технического освидетельствования:
1 раз в 2 года – наружный и внутренний осмотр проводится эксплуатирующей организацией.
1 раз в 4 года – наружный и внутренний осмотр проводится специализированной организацией.
1 раз в 8 лет – проводится гидравлическое испытание сосуда.
На сосуде должна быть вывешена табличка, на которой будет указано:
– номер сосуда (по системе нумерации, принятой эксплуатирующей организацией);
– разрешенных параметров (давление, температура);
– даты следующего наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания;
– срок службы сосуда.
Дата добавления: 2020-11-15; просмотров: 158; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!